『壹』 车削轴类工件造成圆度误差的原因有哪些怎样预防
车削轴类工件时，应该分为粗车和精车两个阶段，每隔阶段对车刀的要求不一样。
1.1.1 粗车刀。粗车刀必须适应粗车时车削深、进给快的特点，同时还要要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量。那么就对车刀的几何参数有一定的要求，实践教学中得出：（1）为了增加刀头的强度，前角和后角应小些。但必须注意，前角过小会使切削力增大。（2）主偏角不宜太小，否则容易引起车削时振动。当工件外圆形状许可时，主偏角做好选用75°左右。因为这样刀尖角较大，不仅能承受较大的切削力，而且有利于切削刃散热。（3）粗车时可以选用（-3°～0°）的刃倾角以增加刀头强度。同时，切削排向工件的已加工表面方向，容易使已加工表面出现毛刺，不影响表面粗糙度。（4）粗车时为了增加刀尖强度，主切削刃上应磨有倒棱，倒棱宽度最好在（0.5-0.8）°。（5）为了增加刀尖强度，改善散热条件，使车刀耐用，刀尖处应磨有过度刃。（6）为了使切削能自行折断，应在车刀前面上磨有断削槽。
1.1.2 精车刀。工件精车后需要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面粗糙度，并且车去的余量较小，因此要求车刀锋利，切削刃平直光洁，必要时还可磨出修光刃。因此精车时对刀的要求提出较高的要求：（1）前角最好大些，这样可使车刀锋利，切削轻快。（2）因为精车对刀尖强度要求并不很高，后角也可以大些，这样可以减少车刀与工件之间的摩擦，提高工件的质量。（3）为了减小工件表面粗糙度，切削不排向工件的已加工表面，应该选择正值的刃倾角。最好是（3°～8°）。
1.2 车削用量的选择
12.1 粗车时选择原则。选择尽可能大的切削深度，最好一次进给加工完毕;选择大的进给量;选择较低的切削速度。
1.2.2 精车时选择原则。精车时选择较高的切削速度，选择较小的进给量，切削深度根据加工精度和表面粗糙度的要求由粗加工后留下的余量确定。
2 轴类工件车削工艺的几种分析
（1）用两顶尖装夹车削轴类零件，至少要装夹3次，即粗车第一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车第一端。（2）车短小的工件，一般先车某一端面，这样便于确定长度方向的尺寸。车铸锻件时，最好先适当倒角后再车削，这样刀尖就不容易碰到硬皮而影响刀的质量。（3）轴类工件的基准通常选用中心孔。加工中心孔时，应先车端面后钻中心孔，以保证中心孔的加工精度。（4）车削台阶轴，应先车削直径较大的一端，以避免过早的降低工件刚度。（5）在轴上车槽，一般安排在粗车或半精车之后、精车之前进行。如果工件刚度高或精度要求不高，也可以在精车之后再车槽。（6）工件车削后还需磨削时，只需粗车或半精车，并注意留磨削余量。
3 轴类工件产生废品的原因及预防措施
3.1 轴类工件产生废品的原因：尺寸精度达不到要求，工件产生锥度，圆度超差，表面粗糙度达不到要求。
3.2 如何预防轴类工件产生废品
3.2.1 预防尺寸精度不够的方法。（1）必须看清图样的尺寸要求，正确使用刻度盘，看清刻度值。（2）根据加工余量算出背吃刀量，进行试车削，然后修正背吃刀量。（3）量具使用前，必须检查和调整零位，正确掌握测量方法。（4）不能在工件温度较高时测量;如测量，应掌握工件的收缩情况，或浇注切削液，降低工件温度。（5）注意及时关闭机动进给;或提前关闭机动进给，再用手动进给到长度尺寸。（6）根据槽宽刃磨车槽刀主切削刃宽度。（7）对留有磨削余量的工作，车槽时应考虑磨削余量。
3.2.2 预防产生锥度的方法
（1）车削前必须通过调整尾座找正锥度。（2）必须事先检查小滑板基准刻度线与中滑板的“0”刻线是否对准。（3）调整车床主轴与床身导轨的平行度。（4）尽量减少工件的伸出长度，或另一端用后顶尖支顶，以增加装夹刚度。（5）选用合适的刀具材料，或适当降低切削速度
3.3 如何解除圆度超差
（1）车削前检查主轴间隙，并调整合适。如主轴轴承磨损严重，则需要更换轴承（2）半精车后再精车（3）工件用两顶尖装夹时，必须松紧合适，若回转顶尖产生径向圆跳动，需及时修理或更换。
3.4 如何预防表面粗糙度
（1）消除或防止由于车床刚度不足而引起的振动（如调整车床各部分的间隙）。（2）增加车刀刚度和正确装夹车刀。（3）增加工件的装夹刚度。（4）选用合理的车刀几何参数（如适当增加前角、选择合理的后角和主偏角等）。（5）进给量不宜太大，精车余量和切削速度应选择适当。
4 减小工件表面粗糙度值的方法
生产中过程中因为表面粗糙度的原因达不到技术要求，应观察表面粗糙度值大的现象。找出影响表面粗糙度的主要原因，提出解决的方法。
4.1 减少残留面积高度。（1）减少副偏角对减少表面粗糙度效果较明显。但减少主偏角使背向力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。（2）增加刀尖圆弧半径。如果机床刚度不足，刀尖圆弧半径过大会使背向力增大而产生振动，反而使表面粗糙值变大。（3）减小进给量。进给量越小，残留面积高度越小。
4.2 避免工件表面产生毛刺。这时可用改变切削速度的方法来控制积屑瘤的产生。如果用高速车刀时应降低切削速度，并加注切削液;用硬质合金车刀时应提高切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速区域。
4.3 避免磨损亮斑。磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙值变大，这时应及时更换或重磨刀具。
4.4 防止切削拉毛已加工表面。
4.5 防止和减少振文。（1）调整车床主轴间隙，提高轴承精度;调整滑板楔铁，使间隙小于0.04mm，并使移动平稳轻便。（2）合理选择刀具几何参数，经常保持切削刃光洁和锋利。增加刀具的装夹刚度。（3）增加工件的装夹刚度，例如装夹时不宜悬伸太长，细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。（4）选用较小的背吃刀量和进给量，改变切削速度。
4.6 采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。可以改善切削条件;尤其是润滑性能增强使切削区域金属材料的塑性变形程度下降，从而减小已加工表面的粗糙度值。
『贰』 减少加工误差的方法
减少加工误差的措施大致可归纳为以下几个方面
一、直接减少原始误差法
即在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减少。例如，车削细长轴时，采用跟刀架、中心架可消除或减少工件变形所引起的加工误差。采用大进给量反向切削法，基本上消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅以弹簧顶尖，可进一步消除热变形所引起的加工误差。又如在加工薄壁套筒内孔时，采用过度圆环以使夹紧力均匀分布，避免夹紧变形所引起的加工误差。
二、误差补偿法
误差补偿法时人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，从而达到提高加工精度的目的。
例如，用预加载荷法精加工磨床床身导轨，借以补偿装配后受部件自重而引起的变形。磨床床身是一个狭长的结构，刚度较差，在加工时，导轨三项精度虽然都能达到，但在装上进给机构、操纵机构等以后，便会使导轨产生变形而破坏了原来的精度，采用预加载荷法可补偿这一误差。又如用校正机构提高丝杠车床传动链的精度。在精密螺纹加工中，机床传动链误差将直接反映到工件的螺距上，使精密丝杠加工精度受到一定的影响。为了满足精密丝杠加工的要求，采用螺纹加工校正装置以消除传动链造成的误差。
三、误差转移法
误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形和热变形等。例如，磨削主轴锥孔时，锥孔和轴径的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就不再影响加工精度，而转移到夹具来保证加工精度。
在箱体的孔系加工中，在镗床上用镗模镗削孔系时，孔系的位置精度和孔距间的尺寸精度都依靠镗模和镗杆的精度来保证，镗杆与主轴之间为浮动连接，故机床的精度与加工无关，这样就可以利用普通精度和生产率较高的组合机床来精镗孔系。由此可见，往往在机床精度达不到零件的加工要求时，通过误差转移的方法，能够用一般精度的机床加工高精度的零件。
四、误差分组法
在加工中，由于工序毛坯误差的存在，造成了本工序的加工误差。毛坯误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：复映误差和定位误差。如果上述误差太大，不能保证加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不经济的。这时可采用误差分组法，即把毛坯或上工序尺寸按误差大小分为 n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的 1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，就可大大地缩小整批工件的尺寸分散范围。
误差分组法的实质 ,是用提高测量精度的手段来弥补加工精度的不足 ,从而达到较高的精度要求。当然，测量、分组需要花费时间，故一般只是在配合精度很高，而加工精度不宜提高时采用。
『叁』 机床原始误差的处理方法都有哪些
数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的工艺性能，直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量中发挥了良好的经济效果。但工件精度受到原始误差的影响，下面简单介绍下机床原始误差的处理方法：
一、减少原始误差
提高零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。
（1）精密零件应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制热变形。
（2）对具有成形表面的零件，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。
（3）细长轴的车削现在采用了大走刀反向车削法，基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅之以弹簧顶尖，则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。
二、补偿原始误差
误差补偿法是人为地造出一种新的误差,去抵消原来工艺系统中的原始误差。
（1）当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之取负值，并尽量使两者大小相等。
（2）利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等方向相反，从而达到减少加工误差提高加工精度的目的。
三、转移原始误差
误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。
（1）当机床精度达不到要求时不是提高机床精度，而是从工艺上或夹具上想办法创造条件，使机床的几何误差转移到不影响精度的方面去。
（2）磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具保证。
（3）当机床主轴与工件之间用浮动联接以后机床主轴的原始误差就被转移。
四、均分原始误差
由于毛坯或上道工序误差的存在，往往造成工序的误差，或者由于工件材料性能改变或者上道工序的工艺改变，引起原始误差发生较大的变化。
（1）采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为多组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的一部分,然后按各组分别调整。
（2）对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较中找出差异，然后进行相互修正或互为基准，使工件表面的误差不断缩小和均化。
『肆』 机械加工的误差类型及消除方法有哪些
机械加工零件表面的几何误差，包括四个方面：
1）尺寸误差，就是加工后的外径、内径；长度、厚度；等等。
2）表面粗糙度，这是对零件表面比较微观意义上，“面”平整度的要求。
4）位置偏差，指组成一个零件的各个部位相对位置是否符合要求。
在机械加工中，误差的产生是在所难免的，但我们可以采取相应的措施，尽量降低误差以满足加工精度的要求。可以采用的措施包括原始误差减少法、转移法、均分法、均化法及补偿法等。
『伍』 如何提高车床加工精度
一、提高切削质量的途径
切削加工质量主要是指工件的加工精度（包括尺寸、几何形状和各表面间相互位置）和表面质量（包括表面粗糙度、残余应力和表面硬化）。随着技术的进步，切削加工的质量不断提高。18世纪后期，切削加工精度以毫米计；20世纪初，切削加工精度最高已达0.01毫米；至50年代，切削加工精度最高已达微米级；70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。影响切削加工质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、工艺方法和加工环境等方面。要提高切削加工质量，必须对上述各方面采取适当措施，如减小机床工作误差、正确选用切削工具、提高毛坯质量、合理安排工艺、改善环境条件等。
二、减小机床工作误差
通常采用的方法有：①选用具有足够精度和刚度的机床。②必要时可以采取补偿校正的方法，如在螺纹磨床或滚齿机上，根据事先测得的机床传动链误差加装误差校正装置，以校正机床的传动系统误差。③采用机床夹具来保证加工精度，如利用镗模加工箱体上的孔系，使孔距精度由镗模决定而不受机床定位误差的影响。④防止机床热变形对加工精度的影响。⑤消除机床内部振源和采取隔振措施，以减少振动对加工精度和粗糙度的影响。⑥提高机床自动化程度，如采用主动测量或自动控制系统，以减少加工过程中的人为误差。
三、正确选用切削工具
应采用耐磨性好的刀具，合理选用刀具几何参数，并仔细地研磨刃口，使其光滑而锋利。例如用磨具加工，一般选用较细、较硬磨粒的磨具，砂轮要正确和及时地修整。
四、提高毛坯质量
工件毛坯要具有均匀的材质和加工余量，同时采用适当的热处理，如时效处理、退火、正火、调质等措施以消减内应力，并改善材料的切削加工性。
五、合理安排工艺
采用合理的工艺程序；正确选用切削用量，以减小切削力和切削热的影响，并防止产生自激振动；严格选用经过长期检测的切削油配方，使切削油对切削区进行充分冷却和润滑；选择工件的安装定位基准和夹紧方式时，注意减小安装误差和工件变形。
六、改善环境条件
保持加工环境清洁；对外部振源和热源采取隔离措施；精密加工在恒温、恒湿和防尘的条件下进行。