机床的丝杆导轨怎么补偿

『壹』 数控车床丝杠间隙怎么补偿

不是说丝杠缺油吗！在丝杠上加点黄油多走几下试一试！估计是丝杠太干了吧！

『贰』 数控机床丝杆反向间隙多少范围做激光补偿有效

理论来说不应该大于7道(0.07MM)
正常0.05MM左右就比较大了,可以补偿过来,太大的话可选择修理丝杠或端头的螺母来调整,

『叁』 数控系统的螺纹补偿是怎么回事

具体系统和型号？ 是控制面板上的“螺纹补偿”按键吗？

『肆』 车床导轨磨损如何修复

1、用减摩修补剂修复

导轨磨损修复，在考虑成本时不会因为这些磨损和划伤就更换整条导轨，这时减摩修补剂的出现就帮助解决困扰。减摩修补剂HN311用于机床导轨、液压缸体、轴套、活塞杆、轴承座支撑面等零件的表面划伤、磨损的修复，修补以后可加工、打磨均无影响。

2、用高分子复合材料修复

采用先进的高分子复合材料在现场修复导轨划伤目前是比较先进的解决工艺，其最大优势是操作简单、节省时间、修复质量好、成本低。

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导轨是一种移动引导装置，由金属或者其他材质支撑的槽或脊，可承受、固定设备并减少其摩擦的一种装置。导轨表面上的纵向槽或脊，用于导引、固定机器部件、专用设备、仪器等。

动部件的运动轨迹有直线、圆或曲线，滚动圆导轨可归入滚动推力轴承，曲线导轨在机械中极少应用。导轨在机器中是个十分重要的部件，在机床中尤为重要。

机床和车床的加工精度与导轨精度有直接的联系，小批量生产的精密机床，导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40%左右，而且，导轨一旦损坏，维修十分困难。

『伍』 数控车床的间补参数

X轴和Z轴丝杆在使用一定时间后会出现反向间隙，通过系统参数的调整进行补偿消除丝杆的反向间隙。目地是保证数控机床在加工曲面时的产品质量。如果X轴间补值调到0.10是什么意思呢？答：是X相丝杆反向间隙有了10丝，

『陆』 加工中心丝杆间隙补偿

可能螺母消间隙机构松了。如果是有规律累积误差，那要调整机器管进给的数码，一般用户是不知道的，也不懂怎么翻出来，以前我弄过。1mm就0.1mm很大的。不是机床本身这么设计的，那可能这样，普通铣床还不至于这么差。

『柒』 数控机床丝杆用过几年以后精度怎么补偿

丝杆的间隙补尝，在参数上调整，FANUC老版本的是535指X轴，536指的是Z轴，新版本的都是1851 里面分好了X/Z轴

『捌』 丝杠螺距误差是怎样产生的，如何进行补偿

在进给传动链中，齿轮传动、滚珠丝杠螺母副等均存在反转间隙。这种反转间隙会造成工 作台反向时，电动机空转而工作台不动，使半闭环系统产生误差和全闭环系统位置环振荡不 稳定。 为解决这一问题，可先采取调整和预紧的方法，减少间隙。而对于剩余间隙，在半闭环 系统中可将其值测出，作为参数输入数控系统，则此后每当坐标轴接收到反向指令时，数控 系统便调用间隙补偿程序，自动将间隙补偿值加到由插补程序算出的位置增量命令中，以补 偿间隙引起的失动。这样控制电动机多走一段距离，这段距离等于间隙值，从而补偿了间隙 误差。需注意的是对全闭环数控系统不能采用以上补偿方法(通常数控系统要求将间隙值设为 零)，因此必须从机械上减小或消除这种间隙。有些数控系统具有全闭环反转间隙附加脉冲补 偿，以减小这种误差对全闭环稳定性的影响。也就是说，当工作台反向运动时，对伺服系统 施加一定宽度和高度的脉冲电压(可由参数设定)，以补偿间隙误差。 螺距误差是指由螺距累积误差引起的常值系统性定位误差在半闭环系统中，定位精度很大 程度上受滚珠丝杠精度的影响。尽管滚珠丝杠的精度很高，但总存在着制造误差。要得到超 过滚珠丝杠精度的运动精度，必须采用螺距误差补偿功能，利用数控系统对误差进行补偿与 修正。采用该功能的另一个原因是，数控机床经长时间使用后，由于磨损其精度可能下降。 采用该功能进行定期测量与补偿，可在保持精度的前提下延长机床的使用寿命。

『玖』 如何调整数控机床的反向间隙补偿

间隙补偿方法：

1、采用前馈控制方法，提高了伺服系统的响应速度，间隙补偿值可无延时、无差别复现到伺服系统的输出端，保证快速的补偿传动间隙，利于提高机床的响应速度。

2、该间隙补偿方法同时施加了位置补偿与速度补偿，提高间隙补偿速度的同时又保证间隙补偿值完全等于实际值，提高了数控抛光机的精度，从而保证了叶片的抛光质量。

3、采用前馈控制方法，可以将设计的伺服电机间隙补偿运动过程直接作为间隙补偿值，只需要简单的计算即可获得补偿值，而且补偿值形式简单，易于施加。

4、设计前馈控制函数的过程中，没有针对某一具体系统，而且速度前馈控制函数可化简为典型环节的简单组合。

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研究背景：

伺服系统的机械传动环节常不可避免的存在传动间隙，严重影响伺服系统的性能，导致伺服系统迟滞、震荡以及精度差。

因此，提高数控机床的性能，就需要消除传动间隙的不利影响。目前消除传动间隙不利影响的方式除提高传动部件的制造、安装精度，以及施加预紧力或合理设计结构等机械消隙方法外，也可以对传动间隙进行软件补偿。

参考资料来源：网络——数控机床间隙补偿