钻头在数控机床上怎么对刀

① 数控车钻孔怎么对刀

Z方向以钻花接触工件端面为Z0对刀。
X方向可以将钻花接触工件外圆（此外圆已加工），再计算出此时钻花的中心的X坐标值，用这个值输入对刀。
X方向还可以用试车对刀法。

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② 数控车中的钻头如何对刀请举例说明。。。谢谢

有两个 方法 第一个 碰已测好的零件尺寸 尺寸是多少就输入多少. 再加上钻头的一半.刀补那里可以补进去 比如6的钻头, U-3. 第 二个 是找个中心钻. 钻出个点 再把钻头去碰中中心那个点 X 0 点. 对Z 就不用说了吧!!! 后者 对刀精度比前者高. 估计你是用排刀架吧, 是不是装有很多钻头呀!! 是不是车阀体呢?

③ 数控车床钻头怎么对中心

分两步：1.对中心的高度，这个需要用尺测量钻头的中心点，你应该知道2.对X方向中心，我习惯的方法就是，车一个比钻头直径大的孔，然后用钻头外圆，蹭一下孔壁，，然后沿Z方向退刀，测量孔径，然后根据孔径来计算钻头的中心店坐标！

④ 数控钻孔怎么对刀

先把端面车一刀 ， 会有一个圆心出现然后把钻头从圆心钻下一点点 这里有就是 X0 Z0 ； 加工中心就可采用机外对刀，用对刀仪 输入刀补就行了。

数控钻孔：钻孔机是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备统称。也有称为钻机、打孔机、打眼机、通孔机等。通过对精密部件进行钻孔，来达到预期的效果，钻孔机有半自动钻孔机和全自动钻孔机，随着人力资源成本的增加；大多数企业均考虑全自动钻孔机作为发展方向。随着时代的发展，自动钻孔机的钻孔技术的提升，采用全自动钻孔机对各种五金模具 表带钻孔 表带钻孔 首饰进行钻孔优势明显。

⑤ 数控车床钻头如何对刀

在夹紧工件和工具之后，驱动主轴旋转，并且将工具架移动到工件上以测试外圆的一部分。然后保持X坐标不变并将Z轴工具移离工件以测量段的外圆直径。将其输入到相应刀具参数的刀具长度中，系统将自动从刀具的当前X坐标中减去测试切削外圆的直径，即工件坐标系X的原点位置。

然后移动刀具测试工件的端面，并在相应刀具参数的刀具宽度中输入Z0。系统将从刚输入的值中自动减去刀具Z坐标值，即工件坐标系Z坐标的位置。

也可以直接切割完整的端面。将Z轴送入原始端面约2~5mm，然后将X方向送入端面。当车刀即将到达圆轴的旋转中心时，开关很低。放大X轴进给直到车刀到达旋转中心，按OFFSET / SETTING>校正>形状>输入Z0，点击测量，完成Z轴刀具偏置设置>输入X0，点击测量，完成X轴刀具偏移设置。完成工件坐标系的设置。 （工件坐标系的零点位于圆轴的旋转中心）。

(5)钻头在数控机床上怎么对刀扩展阅读

例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为

当端面切割为180.0时，切割刀具时程序原点的Z值为180.0-0 = 180.0。 （125.0,180.0）存储在2＃刀具参数刀具长度的X和Z中，通过程序中的T0202可以成功建立工件坐标系。

实际上，在机床坐标系中找到工件原点的位置不是找到该点的实际位置，而是在刀尖点达到（0,0）时找到刀架的位置。以这种方式，标准刀通常不用于刀，并且待使用的刀的所有工具需要在加工之前对准。

⑥ 数控立钻如何对刀

数控立钻有以下两种对刀方式：

1 试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参
数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

例如，2#刀刀架在X为150.0车出的
外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为 150.0-25.0=125.0；刀架在Z为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

2 对刀仪自动对刀

现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与 Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。

⑦ 数控车床 钻头如何对刀

同对刀一样的对法。比如你用20mm的转头打孔，得在程序里写x20.0你用多大的转头，x得写多少

⑧ 数控钻床钻头如何对刀。怎么换钻头

首先你得保证中心钻或钻头的安装要像车刀一样对准中心，程序中指令钻孔时可用这样的程序：G00 X0；Z2；G01 Z-？
对刀时，钻头或中心钻头部刚好到达工件平面时输入Z0；再移动X轴，大致对准中心后试钻孔，再退出，至工件端面处，凭眼睛目测，如果中心钻或钻头已经在孔的中心，就输入X0，如果有明显偏移，则进行适当调整后再钻孔，看钻头或中心钻是否是一个边在切削，如果已经是二个边共同参与切削，退出后输入X0.

⑨ 数控车床钻头对刀的问题。

在夹紧工件和工具之后，驱动主轴旋转，并且将工具架移动到工件上以测试外圆的一部分。然后保持X坐标不变并将Z轴工具移离工件以测量段的外圆直径。将其输入到相应刀具参数的刀具长度中，系统将自动从刀具的当前X坐标中减去测试切削外圆的直径，即工件坐标系X的原点位置。

然后移动刀具测试工件的端面，并在相应刀具参数的刀具宽度中输入Z0。系统将从刚输入的值中自动减去刀具Z坐标值，即工件坐标系Z坐标的位置。

也可以直接切割完整的端面。将Z轴送入原始端面约2~5mm，然后将X方向送入端面。当车刀即将到达圆轴的旋转中心时，开关很低。放大X轴进给直到车刀到达旋转中心，按OFFSET / SETTING>校正>形状>输入Z0，点击测量，完成Z轴刀具偏置设置>输入X0，点击测量，完成X轴刀具偏移设置。完成工件坐标系的设置。 （工件坐标系的零点位于圆轴的旋转中心）。

(9)钻头在数控机床上怎么对刀扩展阅读

例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为

当端面切割为180.0时，切割刀具时程序原点的Z值为180.0-0 = 180.0。 （125.0,180.0）存储在2＃刀具参数刀具长度的X和Z中，通过程序中的T0202可以成功建立工件坐标系。

实际上，在机床坐标系中找到工件原点的位置不是找到该点的实际位置，而是在刀尖点达到（0,0）时找到刀架的位置。以这种方式，标准刀通常不用于刀，并且待使用的刀的所有工具需要在加工之前对准。

⑩ 数控车床排刀上的钻头怎么对刀

钻头对中心可以这样，外圆刀车削端面，不要车到中心，留个20丝，有个小点点。利用这个小点来找钻头的中心，当然前提是你的钻头要磨的对称。在自动钻孔的时候看两条屑是否一样粗，根据实际出屑情况修改刀补。