国产数控机床为什么比不过进口的

① 机床被称为制造之母为何中国的机床如此落后，军工发展却如此迅速

我国自行研制的重型机床的加工精度已经达到了0.008毫米虽然与国际先进水平的0.005毫米还有差距。而导致中高端机床国内的不如国外这种现象出现的原因也有很多，比如卖不出去，待遇低，成本高等等。事实上军工对重型机床的需求比较高，而我国的重型机床与国外的差距不算大，此外，国内的军工企业也有进口国外的机床。可以说，在国产重型机床和进口机床的作用下，我国的武器装备才有了这么大的提升。

② 为何中国的机床如此落后，军工发展却如此迅速

我们中国人只要下决心想弄的东西就没有整不成的！原子弹复不复杂？我们不也照样整出来了吗！还有一点就是以我们一国之力想样样都跟世界水平看齐那是不可能的！一国之力毕竟有限，美国先进但也不是样样先进，但美国有个好处是中国不能比的，就是美国能买着世界先进的东西，我们不行，一些生产先进设备的国家故意封锁我们，这使我们所遇到的困难比美国大！没办法！我们只能自己干，这是我们的悲哀！谁让满世界都怕中国强大呢！

对于沈阳机床和大连机床国家应该扶持，然后多管齐下，每年对企业进行审计，对领导和员工进行评级加级效工资，如果企业连续三年亏损，狠查腐败，主要负责人降级撤换，无能力员工辞退，用高工资在全世界招机床精英！

潜心研发，工匠精神，提高待遇，能者就上，庸人下课，拒绝内招，堵住后门！希望中国机床迎来春天，被人卡脖子会很被动的，机床！制造业之母，没有好机床设备一切都是空话！制造出来，还要虚心听听客户心声，优点，缺点，不断完善才能走的更远。

关键是好东西永远不会便宜，但国人普遍的想法是既然多花钱，为什么不买进口的？所以，国产高精度机床由于市场太小，反而出现亏损，很多企业也就不愿意花钱去搞，变成了一个死循环。

③ 国产数控系统与国外高端系统的差距到底在哪

也不光是数控系统，各种硬件，各种电子量具，各种伺服，各种电机，各种运动单元，各种控制单元，国产的都不行，所以在基础件工业整体落后的情况下，光数控系统行，怎么可能。

④ 我国数控技术落后的原因

我国机床工具工业整体落后的深层原因是长期采用粗放型增长模式，创新机制薄弱，在国际强手面前缺乏竞争能力
以上提到，我国机床工具工业的广大企业，经过十年奋斗取得了巨大进步。这些进步都是实实在在的。但与此同时，我们又必须面对这样一个严峻的现实：国内制造业急需的现代高效加工技术和装备大部分依赖进口，国产机床工具只占很少份额。在高端技术领域，更是进口技术的一统天下。这两种看似矛盾的情况同时存在，原因究竞何在？我认为：我国机床工具行业尽管在一系列具体领域取得了明显进步，但就总体而言，仍然在传统产业的轨道上运行，没有产生质的变化，更没有达到当年发达国家转轨变型时那种“脱胎换骨”的程度。行业整体竞争力没有明显提高，这就是落后的原因所在。从下面一组数据中可以非常清楚地看到这一点。
2005年，我国生产机床45万台，其中数控机床5.9万台，都达到创记录的高水平。但是，我们不能忽略一个数字，那就是普通机床年产量达到39.1万台，仍然占据绝对主导地位，产值数控化率不到35%(日、美等国都在80%以上)。此外，在国产数控机床中，有70%还是经济型的低端产品，整体层次还很低。
工具工业的情况显得更严峻一些。尽管经过多年努力，一批走在前列的工具企业已经在我国高效刀具市场占有一席之地，但就全行业整体而言，仍然是传统的标准化刀具在唱主角。2005年，我国生产高速钢材8.4万吨，硬质合金约1.5万吨，约占全球工具材料消费量的40%。但消耗了这么多的资源，生产的刀具产品的销售收入仅占全球刀具销售额的12%左右，这是一个很大的反差，说明我们产品的整体水平尚处于低位。目前，在全球切削刀具消费量中，以硬质合金为主体的高效刀具已占有70%以上的份额，而我国的生产格局则正好相反，传统的标准化高速钢刀具仍占70%，与需求的发展不同步。
从上面一组数字可以看出，我国机床工具工业的整体发展水平与发达国家的差距仍然十分巨大。这是一个必须承认的客观事实。也就是说，从全行业的角度看，仍然在传统产业模式下低水平重复运行，没有真正转到现代技术的高水平发展轨道上来。用经济学家的术语来说，就是粗放型的经济增长模式没有得到根本改变。这就是我国机床工具行业整体落后的原因所在。所以，解决的对策也很明确——彻底改变粗放型的增长方式。
当然，说到经济增长方式的转变，就涉及到我国经济发展的全局问题，解决起来远没有那么简单。很多问题错综复杂，并非仅在机床工具行业内就能解决得了，这就是当前发展中面临的最大难点。举例来说，前文提到，近年来我国制造业出现了良好的发展势头，一批走在前面的企业加快了与现代国际制造技术接轨的步伐，对高效切削加工技术和装备出现了强劲需求，而国内装备工业无法满足其需求，不得不依靠大量进口。但问题的另一方面是，我国制造业中有数量更多的企业仍在采用落后的装备，依靠廉价劳动力，大量生产和出口廉价的机械设备和零部件。这些企业对普通机床和传统标准刀具的需求在国内市场仍占有主要份额。由于这种市场需求的客观存在，使得大量的机床工具企业难以下决心彻底转向现代制造技术的新轨道。不仅如此，一些企业还在盲目争抢市场中滑向了质量下降、技术倒退的下坡路。所以，我国经济发展中各行业普遍采用的粗放型经济增长方式，已经使得整个产业链上的一大批企业在一个狭窄的空间里相互挤压和倾轧，生存空间愈来愈小，走上了难以自拔的恶性循环。
由此可见，机床工具工业当前面临的发展困局，并不是一种孤立现象，而是我国经济发展全局面临难题的一个缩影。过去机床工具行业解决发展问题的思路，往往很少从这样的角度去认识问题，而只是从行业内部就事论事，采取一些“对症疗法”，抓几个专项，推动产品结构调整，因此不可能从根本上解决问题。

⑤ 为什么说国产的数控系统比国外的数控系统要差，在哪些方面体现，还有为什么FANUC的数控系统在工厂应用广泛

国产数控系统正处在一个上升的成长期当中，与国外相比基本功能还是都有的，所差的部分有以下几点：
1、元件质量，目前国产系统使用的元件买不到国际市场上最优质的元件。而国产元件由于制作工艺、制作环境、原材料等一些软性条件和硬性条件无法满足、同时也被制造商忽视所以还无法与国际市场上最优质元件所比拟；
2、控制精度实际取决于对电流、电压、波形控制的精度，这里包含了信号的比较反馈、信号处理等，这主要还是靠软件和硬件配合来完成的，国内系统开发商好像对这两个部门之间的配合还做得不是很好；
3、国内市场数控系统开发商的产品原型大多来自于“舶来品”（说抄袭有点难听），没有形成真正的自己的思路，在复制过程中有些看似无用的，没有真正理解其含义就匆匆省掉了；
4、由于国内市场数控系统开发商急于与国际市场接轨，低价竞争。导致在原材料采购中和在设计制造当中能省就省，这样就导致差异扩大；
5、售后服务存在较大的差异，国人现在还不能真正树立起客户意识，他们的目标一直瞄向数控设备制造商而忽略了最终用户，要知道数控设备的数控系统是定制的，采用什么牌子的数控系统完全取决于最终用户；
6、国人对国内的数控系统不够信任，这也主要是数控系统开发商的责任，数控系统开发商应该使用户多了解自己的系统并逐渐建立信任才能走出现状，具体如有人向继续探讨办法可与我发送邮件交流[email protected]
FANUC数控系统在工厂中能够广泛应用主要原因如下：
1、操作简单，采用国际标准的G代码；
2、模块化生产，使其价格低于国际其他品牌价格；
3、模块化拼装，使其可扩展能力强；
4、适合亚洲人操作习惯；
5、良好的售后服务，多地设有售后服务中心科很快解决问题。同时，配有大客户部能够最终走访终端使用的大客户；
6、市场熟悉程度高，网络上有很多相关资料可以免费下载，以增进用户和潜在用户对系统的了解；
7、市场上有很多密籍。
以上完全是个人观点，及供参考。同时声明：本人非常期待国产品牌的系统能够健康有序的发展，能够早日赶上国际市场先进行列。如有同人可将以上观点转给相关系统开发商，望其早日进步！！1

⑥ 国产数控机床与进口机床的差距究竟有多大

在机床行业，一般把数控机床以轴数为标准，三轴以下的为低档，三至五轴为中高档，五轴以上为高档。对工业来说，生产设备传统与现代区别的标志是传统机床和数控机床，这已成为行业共识。机床单机智能化和自动化即数控机床是机床工业的方向，其高精、高细、高速、柔性、智能，是现代工业的标志。现代装备业正在向极端制造方向发展，一是越来越高大，二是越来越细小，三是越来越复杂，生产工艺高度集成。

中国机床行业经过几代人的拼搏，从1949年只能生产简易皮带机床1600台到2008年机床生产到达61.7万台，成为世界第三大机床生产国，60多年的发展，中国的机床行业发生了翻天覆地的变化，但与国外的高端机床相比，还是有些差距的，只要体现在以下三个方面；

其一，精确度、稳定性、可靠性等差距。比如五轴联动数控机床国外产品连续1500H没有故障，国产大约1000H，相差1／3。
其二，数控系统的差距。数控系统是数控机床的核心，德国西门子、利勃海尔和日本的马扎克、法拉克掌握着数控系统的最高水平，利勃海尔数控系统16个软件包的费用接近母机费用，软件和母机一起卖，不分开出售，软件利润非常高。目前国内机床企业使用的中高档机床的数控系统基本都是国外进口。

其三，其他关键配套件差距。大连机床可以向国际先进水平追平95％，但剩下的5％不是一个企业甚至一个行业能够做到的，包括钢铁原料、标准件、螺钉、螺帽等，需要提升国家工业整体水平。此外，工艺、检测等环节目前也达不到世界先进水平。

⑦ 我国数控机床和欧美的差距

差距?这个问题，我也不知道用什么具体的概念解答你。只能用一个实例告诉你，我们单位有一台1962年意大利生产的钻床。现在还在服役，不能说国产的没有相同的床子。是因为国产的故障率太高。不稳定 。而且刚性不足。
国产的床子主要在材料和设计理念上和欧美的机床差距太大。
材料上，虽然在规格和功能上和国外的机床一致，但刚性太差，吃刀量一大，机床就会发生故障，不是齿轮碎了 就是闷车。各种各样的故障。真是这个原因，我们国家很多工厂还在使用 上个世纪苏联淘汰的二手货。虽然不是数控的，操作不方便，但是皮实抗造。偶尔进行一下数控改造，也比国产的机床 刚性好。在机床改造方面 我门国家还是有一手的，不管什么破烂，都能改的让他干活。
还有一个就是设计理念的差距，在欧美国家都在追求无人化工厂，柔性加工中心时，我们国家的机床 还是在追求能用就行这个概念。床子造的很大，但是没有附件 没有道具库。什么都需要人工完成。这还是很符合我们国家的国情。我见过从德国进口的床子， 我们把道具库给费了 。人工装刀。本来是个很好的加工中心，就当铣床用 。这样的例子很多。主要还是
在一个就是工艺设计人员素质不高。对符合加工不了解。老人问换刀程序出错的几率高。这都是现实
总体来说，我们的机床水平从功能上达到了德国70年代的水平，从性能上来说还不如70年代的床子。

⑧ 我国的高端机床制造技术与德国日本究竟有着怎样的差别

如果说制造业是国家的基础和命脉，那机床则是制造业的重中之重。没有机床，就没有电掣风驰的高铁；没有机床，就没有鹰击长空的战斗机；没有机床，就没有飘洋远行的航母。

这十八家企业默默支撑着我国当时整个装备制造业乃至工业的发展，到1965年底，这些企业累计掌握的高精度精密机床品种达26种。

到了改革开放以后，先进的技术和机床流入中国，受外来技术的冲击，原本落后的机床技术已经不能满足生产需要。十八家企业经历了破产、兼并、重组，外资企业在中国建厂，民营机床企业也正式进入市场。

事实上，虽然这些机床产业发达的国家在中国赚的盆满钵满，但是真正的核心技术却一直禁止出口到中国。比如用于加工哈勃太空望远镜镜面的超精密机床，1990年已经制造出来，而这种机床对于加工航空发动机叶面卓卓有余，然而20年后的今天，中国企业还在苦苦探索。

再比如控制器，控制器是数控机床的核心，相当于电脑的CPU，是制造数控机床的关键技术。然而目前，以日本FANUC和德国SIEMENS为首的控制器巨头的产品垄断市场80%以上，高端产品不仅垄断，而且限制中国进口。日本人称“没有日本的机床，中国的汽车产业将寸步难行。中国对日本的依赖只会越来越加强而不会越来越削弱。这就意味着“日本越来越有能力控制中国”。这些话虽然有些狂妄，但中国在工业产生领域的弱项却是事实。

这些国家还有一些惯用套路，在中国还生产不出五轴机床的时候，只在中国卖三轴机床，当中国研发出五轴机床的时候，他们的五轴机床立刻在中国倾销。这样一来既禁止了高端机床技术进入中国，又阻碍了中国机床企业的发展。

二、

可以说，中国机床企业一直在夹缝中生存。不仅高端机床和技术被限制进口，而且市场也在被外来企业不断蚕食中。

中国的高端机床市场，一直被日本的FANUC、MAZAK、大隈、牧野，德国的DMG、哈默，美国的哈斯这样的国际一线机械生产企业凭借着顶级的技术和一流的品质牢牢把控；而在中低端市场，台湾地区的丽驰、友嘉、东台、台中精机等又成为大陆企业最强的对手。

大量的国产企业因为缺少技术只能沦为最低端机床的生产商，机床价格低廉、品质规范化管理方面差、故障率高，甚至有一些企业只是代装组装机床，用户自行购买光机、数控系统、丝杆、刀库等部件。

而这些问题的出现正是因为虽然我们的机床产业发展迅速，但是在核心技术上仍然受制于人，只能凭借着相对低廉的价格来吸引用户。比如数控系统，我国高端机床的数控系统大部分来自于日本FANUC、德国西门子、德国海德汉等企业。虽然我国也有华中数控、广州数控等企业研发国产数控系统，但实用性、可靠性、兼容性以及稳定性等方面始终有所差距。

而在基础材料科学、工艺、设计上的差距，则使国产机床的丝杠、导轨、伺服电机、力矩电机、电主轴、编码器，这些主要功能部件大部分还主要依赖于国外产品。以丝杠为例，虽然我国是世界上最大的钢产国，但是在基础材料科学上的差距，国内根本生产不出制作优秀丝杠的钢材。

“高端机床制造技术，我们与德国、日本的差距有15到20年。”一位知名国产机床企业的负责人曾说道，“和国外设备比，国产机床在稳定性、可靠性、效率等方面差距明显。国外机床可以24小时不停机，国产设备不行；国外机床1秒可以加工1个零件，国产设备可能要1.5秒。虽然近几年国内企业也开始做高端机床的集成，但核心技术如数控系统主要还掌握在德国、日本等少数企业手里。”

⑨ 中国数控机床同国际先进水平多大差距

差距主要体现在：
1.技术水平方面
由于我国机床制造企业的自主创新能力不强，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5－10年，较高技术水平的产品大部分要依靠引进技术或合资生产；在高、精、尖技术方面的差距则达到了10－15年。同时我国在应用技术及技术集成方面的能力也还比较低，相关的技术规范和标准的研究制定相对滞后，国产的数控机床还没有形成品牌效应，以上这些因素都严重地影响了国产数控机床市场占有率的进一步提高。
2.产业化生产方面
目前我国国产数控机床的市场占有率还很低（数量50%、价值量30%左右），形成一定规模的生产企业不多；功能部件的专业化生产及社会化配套能力不高，大量功能部件依靠进口使得我国生产数控机床的成本增高，特别是数控系统－－品种和功能少，可靠性不高，一直是我国数控机床生产中的薄弱环节，严重影响了我国数控机床的市场信誉。同时，我国的数控机床产业目前还缺少完善的技术培训、服务网络等支撑体系，市场营销能力和经营管理水平也不高。这些都极大的影响了我国数控机床产业化的发展。
3.人才方面
由于数控系统是一种专门化程度极高的计算机应用科学，它涉及到许多经验的积累。在人才问题上，我国不但人员数量不足，而且现有人员的软件开发能力也不够强。这是因为一般纯粹设计软件的人并不能很好地做系统，数控系统的开发必须和机床的应用相结合，需要的是能将软件设计和加工实践相结合的复合型人才。多年来，我国也培养了不少这样的人才，但僵硬的机制以及激励制度的不完善造成了人才的大量外流，这就更加拉大了我们与国外在开发能力上的差距。

⑩ 国产机床和国外差距

中国什么床子都能做得出，但是高档机床很难产业化，虽然现在是
世界第一大机床生产和消费国，但是与德国、日本等国家差得远了。
国产数控机床：系统，轴承、丝杠也基本上是以进口为主的，所以这一快不会相差太大。
首先热处理这一块与国外是有差距，如床身，看起来是一块铁，但很有讲究的。导轨吧，
特别是硬轨硬度什么都是达不到要求的，但有时候为了销量，恶性竞争等原因，只能偷
工减料。床身根本没有去消除应力等。
工艺设计：还是缺乏改进，工艺设备很重要的，有时候通过简单得测绘，是很难盗版好的。
装配技术：标准是有了，但是一般都不是很按规矩执行。
国产机床目前很少有能走出中国，走向世界的。出口的都基本上次一些低档机床，都是出口
到一些贫穷的第三世界国家。像日本有森精机，mazak、大隈、三井、丰田等都是响当当的牌子，全世界都有用，都不错。
国产机床和国外差距有时候很难用落后多少年等数字还表达，核心部分肯定都还是被国外品牌
控制了，系统有fanuc和西门子，轴承NHK等。 总之一句话，要追赶，真的要下很大功夫和时间