设备理论加工周期是什么

『壹』 月度OEE怎么计算 公司的产品加工周期很长，加工一件需要8个小时以上，怎么计算月度的OEE呢！

由于单件加工时间比较长，所以不计算每天或每班的OEE，直接计算阅读OEE。
假如：每月上班26天，每天三班，每班8小时，理论单件CT时间8小时。
那么
每月计划开机时间=26*3*8=624小时（不考虑中间休息时间，当然实际有的话可以计算在内）
每月计划生产量=624/8=78件
比如1月份生产了75件产品，其中1件不合格品，1月份停机3小时（维修或处理质量问题）。
那么
一次通过率（FTT）=（75-1）/75×100%=98.6%（乘100%是将得数转化为百分比的意思）
利用率=（634-3）/624×100%=99.5%
性能效率=（理论CT时间×生产数量）/实际开机时间=8×75/（624-3）×100%=96.6%
注：性能效率的意思是：生产固定数量产品，理论时间和实际时间的比率。
综合效率OEE=一次通过率×利用率×性能效率=98.6%×99.5%×96.6%=94.77%
一般OEE高于85%已经属于世界级的制造工厂了，上面举例的OEE达到94.77%是假设一个月以来实际开机率很高，而且合格率也很高的情况才会出现，你可以按照你们公司实际的开机时间和合格率来计算。
楼上的计算公式比较详细，我在这里就不详细写了，只是举例数据说明一下而已。
如果明白了请加分，全部手打挺辛苦的，呵呵。

『贰』 公司生产报表里的OEE是什么意思

OEE的意思是：设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness），是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。

如果企业长期使用OEE工具，那么就可以轻松的找到影响生产效率的一些瓶颈，进行改进和跟踪，最终达到提高生产效率的目的，同时也可以让公司避免不必要的耗费。

(2)设备理论加工周期是什么扩展阅读：

OEE的效益：

1、企业规划：

（1）、可以为企业规划提供客观科学的决策依据；

（2）、可以为企业提供很多的增值意见和建议。

2、生产管理：

（1）、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统；

（2）、能分析/跟踪生产线设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力；

（3）、能分析/跟踪生产在线的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力；

（4）、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。

3、设备：降低设备故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命；

4、员工：通过明确操作程序和SOP，提高劳动者的熟练程度和有效工作业绩，从而提高生产效率；

5、工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题，提高生产力；

6、质量：提高产品直通率（FTT），降低返修率，减少质量成本。

『叁』 设备OEE指的是什么

设备OEE：设备综合效率。

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：

OEE=可用率*表现指数*质量指数

其中：可用率=操作时间/计划工作时间

它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/实际周期时间=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率

(3)设备理论加工周期是什么扩展阅读：

实行作用：

1，方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息。

2，使机台设备保持良好的正常运转。

3，使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。

4，可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。

5，可以征对问题，分析和改善生产状况及产品质量。

6，能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。

注意事项：

1，OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义

2，OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品

3，OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间

『肆』 OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]
其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期
合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min
开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min
时间开动率 = 400/460 = 87%
速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率 = 400×0.8/400 = 80%
性能开动率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数

『伍』 设备OEE计算公式

OEE =时间稼动率 X 性能稼动率 X 良品率。

OEE的全称是：Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率或总体装备效能。一般来讲，每个生产设备都有自己的理论生产产能，如果想保证设备的理论产能，

就要保证这期间没有干扰（如：工厂停水，停电，停气等原因使得设备不能工作）和其他的损耗（如：等待订单、排产计划，等待上一道工序完成）。而OEE就是用来表示实际的生产能力相对于理论产能的比率，这是一个独立的测量工具。

(5)设备理论加工周期是什么扩展阅读

某现场有一台设备，计划使用1000min，其中因午休停机120min。工人中途更换班次导致设备停机30min。使用期间共生产产品数量为180件，其中经检验有14件次品。该工件的标准生产为5分钟一件。

根据以上的生产情况，我们可以做一下OEE计算：

时间开动率：（1000-120-30）/ 1000=85%

性能开动率：（180-14）/（（1000-120-30）/4）=78.12%

合格品率：（180-14）/ 180=92.22%

OEE ：85%×78.12%×92.22%=61.2%

『陆』 设备综合效率计算中，如果实际周期小于理论周期的话，怎么计算

既然知道大于一不对，那就把各种外部因素都考虑进去吗。比如设备磨损，损耗，人为操作因素，质量问题等等。

『柒』 对于生产周期，假如一批设备，存在着加工和组装，那么组装时间算不算生产周期当中

生产周期指的是从合同签订生效日起到产品全部完成交货日结束。中间所有的环节都是生产周期。

『捌』 OEE计算公式

OEE总体设备效率=(1-Loss%-OQ%)*Uptime% * Per%
8小时内的OEE=（1-损耗？-200/2800）*(410/480)*1?

『玖』 什么是设备周期管理

设备寿命周期是指设备从投入使用开始，到在技术上或经济上不宜继续使用而退出使用过程为止所经历的时间。设备的寿命周期有以下三种：
(1) 设备的物质寿命，亦称自然寿命。它是指设备从投入使用开始，到由于有形磨损使设备在技术上完全丧失使用价值而报废为止所经历的时间。
(2) 设备的技术寿命，亦称有效寿命。它是指设备从投入使用开始，到由于技术进步，性能更好、效率更高的新型设备出现，使原有设备在未达到物质寿命之前就丧失使用价值而退出使用过程所经历的时间。
(3) 设备的经济寿命。指从设备投入使用开始，到由于设备老化，使用费用急剧增加，继续使用在经济上不合理而退出使用过程为止所经历的时间。

『拾』 请问：对于组装企业，OEE怎样计算，是按照人、设备还是单条生产线总体，还有理论生产周期对OEE的影响有哪

你好，关于你的问题我回答一下吧，
首先你说你的理论生产周期值高于实际生产周期，这句话我可以理解成两个意思：1、你的理论周期是1分钟，实际2分钟:，此种情况是正常的，说明你们的设备设计之初的工作节拍高于你们产线的要求，此时的设备是有足够的能力去完成你们的工作发任务的，并且有一定的余力去调整更高的目标。2、你的理论周期是1分钟，而实际你们0.5分钟就能出一件产品，在此种情况下，也可以分两个方面讨论，第一：你们过高的消耗着设备的能力，此时的设备相当于5吨的车拉10吨的货，对设备的损耗很高，长期以往将促使设备过早的报废；第二：你们的生产节拍制定有待提高，在经过验证（设备CMK,产能分析等）发现没有超过设备的使用要求时，可以适当的提升生产节拍，比如由现在的0.5分钟改成0.4分钟。以上就是制定理论生产周期的方法（前提是你们的设备要不人多，我的意思是所有的工序中用设备的工序远高于用人的工序）。
如果你们当前企业以人手动组装作业较多，设备只占其中一小部分，在此情况下，统计设备OEE是没有多少意义的，因为即使设备再快，也不能决定其他工序上人的速度。在此情况下，应该使用精益的手法按照作业动作分解法，把一个作业分解成标准化的动作，每个动作多长时间，各个动作相加，再乘上宽泛时间，就能算出较为准确的标准时间，当然期间要考虑各个工序时间上的平衡，建议看看精益六西格玛的知识。
关于多样化产品和工艺不同产品的OEE计算方法，我说这些不知道你们能不能用得上，但我是这样做的，无论什么样的产线，OEE都是针对设备而言，他的计算公式：时间稼动率*性能稼动率*良品率，其中时间稼动率对于你们这种产线来说要由人来提取单台设备的负荷时间，开动时间，维修时间，计划停机时间等等时间肯定是较为困难的，所以我们应该考虑使用设备计时器来自动记录设备的运行时间，维修时间，换型时间，等等，有几个时间就加几个计时器，这样一来，你如果是按月统计只需要月末手机计时器的数据填入表格即可。按周统计同理。
在结合OEE的基础上，其他比如UPPH,OPE等也一样需要准确的时间细分，相对于不可以控制的人，设备还是要听话一些的。所以，不要考虑其他，做好OEE即可。毕竟今后的趋势是设备取代人。