五金件出廠報告

⑴ 出廠檢驗報告範本

製作報告標題欄，主要包括：公司名稱、報表名稱及文件編號。

質量檢查報告有如下作用：

1．及時、准確、全面地反映產品的質量情況，為反饋、調節和進行新的質量決策提供適

2．是全面推行質量管理，把好質量關，消除質量隱患，消除事故，確保生產和建設過程安全順利進行的重要手段。

3．是維護經濟合同，保護合同人或用戶利益的重要環節。

質量檢查報告，大多採用調查報告的形式將問題展開：

第一，提出問題。介紹被檢查者的一般情況，如隸屬關系，檢查的目標對象，檢查的時間、地點，檢查的經過。

第二，分析問題。先列舉出問題，再分析問題的構成、性質和程度，根據三級標准(國家標准、部頒標准和企業自己的標准)，進行質量評定，作出基本評價。

第三，分析質量合格或不合格的原因。這是質量檢查報告的主體部分。它對於採取改進對策，提高產品質量具有重要作用。

分析質量高低的原因，主要方法是揭示影響質量高低的諸因素中的主要因素，也就是找出主要矛盾及矛盾的主要方面。

運用辯證的方法分析問題產生的原因，對症下葯，就可以提高產品質量。第四，提出解決質量問題的建議。這是質量檢查報告的最終目的所在。

⑵ 請問在出廠報告中：AQL、AC、RE、CR、MA、MI、GP、NG分別代表什麼意思

在出廠報告中：AQL、AC、RE、CR、MA、MI、GP、NG分別不同的參數，用於評價該批次產品的質量數據支撐來自出貨檢驗(FQC/OQC)，具體內容如下：

AQL：接收質量限，即該對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定，對不同缺陷數量的允許的底線。

AC：合格判定數/允許接收數和標准。

RE：不合格判定數/退貨數及標准。

CR：嚴重缺陷，有危害使用者或攜帶者的生命或財產安全的缺陷。

MA：主要缺陷，喪失產品主要功能，不能達成製品使用目的的缺陷。

MI：次要缺陷，某一實體只存在外觀上的缺陷，實際上不影響產品使用目的的缺陷。

GP：在財務上GP=Gross Profit（毛利）或者在集裝箱標准裡面，GP就是平櫃/普通箱的意思，即general purpose。例如40'GP就是40'普櫃。

NG：商品在製造完成後，如果在外觀上有些許瑕疵，或者與原設定的規格不符合，稱為NG商品，長期積存無法售出的商品也可歸類為NG商品。

(2)五金件出廠報告擴展閱讀

最終檢驗/出貨檢驗是出廠報告的數據支撐來源，也是驗證產品完全符合顧客要求的最後保障。

當產品復雜時，檢驗活動會被策劃成與生產同步進行，這樣有助於最終檢驗的迅速完成。

因此，當把各種零部件組裝成半成品時，有必要把半成品作為最終產品來對待，因為有時候它們在裝配後往往不能再進行單獨的檢驗。

⑶ 高強螺栓質量保證書與出廠檢驗報告能否為同一張

緊固件咨詢顧問俞文龍認為，高強螺栓質量保證書和出廠檢驗報告是完全兩個概念，當然不能為同一張。緊固件咨詢顧問俞文龍認為一般質量保證書是每一檔都要的，是提供給客戶的，需要相應的化學成分，機械性能詳細數據的。而出廠檢驗報告，是公司出廠之前備案的，是保證出廠貨物合格的，並不需要有詳細的數據，也不需要每檔規格要具體數據，是完全不同的兩個概念。緊固件咨詢顧問俞文龍認為，質量保證書更象承諾書，是要負法律責任的，出廠檢驗報告則象統計表，只是保證整批螺栓質量和數量不出錯。

緊固件咨詢顧問俞文龍認為，最好自己查相關標准，網上得來總是假，碰到不懂裝懂的，就直接害慘你。輕者產品質量不合格，重者要罰款。當然，緊固件咨詢顧問俞文龍認為，如果有實力，請一個緊固件的咨詢顧問參考你的技術，把握企業發展方向，定位產品，定位客戶也是不錯的一個選擇。

⑷ 五金的質量檢驗標准

五金的質量檢驗標准如下：
1．目的及適及范圍：
1.1本檢驗規范為了進一步提高五金製品的質量，在產品生產及出廠時能嚴格把關，制定出適應本公司的五金件檢驗標准，為外觀檢驗提供科學、客觀的方法。對某些無法用定量表明的缺陷，用供需雙方制訂的檢驗標准和封樣的辦法加以解決。
1.2本檢驗規范適用於金屬五金件製成的產品及其相關加工組成品，及小五金件(如螺絲,卯釘等)的檢驗與驗收。
2. 參照文件
本檢驗規范參照金屬冷沖壓件通用技術條件
本規范若與零件圖/規格相抵觸, 則以零件圖/規格為優先
本規范若與參考文件相抵觸, 則以本規范為優先
3. 內容:
3.1 術語：
刮傷---手指感覺不出之線凹痕或痕跡。
裂縫---材料部份斷裂,典型的例子是以生在折彎引伸加工之外側，因內/外力或機械損傷而造成的裂紋和細小開裂。
披鋒---剪切或沖壓導致殘留不平整邊緣,模具設計需使客人接觸到的披鋒減至最少。
梗屎---通常此種痕跡產生與壓印及沖壓成型有關。
氧化---材料與空氣中的氧起化學變化,失去原有特性:如生銹。
凹凸痕---表面異常凸起或凹陷。
擦傷---指材料表面因互相接觸摩擦所導致的損傷。
污漬---一般為加工過程中,不明油漬或污物附著造成。
拉模---一般為加工過程中,因沖制拉伸或卸料不良導致。
變形/翹曲---五金件因內/外力而造成的整體的變形。
材質不符---使用非指定的材質。
焊痕---焊接所留下的痕跡。
噴濺---點焊時，從焊件貼合面或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒的現象。
脫焊---焊點分離。
錯位---指焊件未正確定位。
錯件---未依規定零件。
混料---混有不同規格的物料。
少件---少於標准數量.
硬劃痕---硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕
細碎劃痕---沒有深度的劃痕
手印---在五金件表面或零件光亮面出現的手指印痕。

3.2 檢驗方法
3.2.1外觀缺陷的檢驗方法及要求:
將待驗品置於以下條件,作檢驗判定：
A、目測距離: 距離產品625px
B、檢驗角度: 成45度目視檢試之。
C、檢驗光源: 正常日光燈，室內無日光時用40W日光燈或60W普通燈泡的照度為標准。
D、觀察時間：<10秒（每個可見平面需要3秒）。
E、檢查半成品、成品之前應核對相關檢驗資料。
3.2.2外觀尺寸及尺寸的配合的檢驗方法
使用普通長度測量儀或各種量規進行測量。

3.3不合格類別劃分：
根據本行業客戶的具體實際要求，金屬五金件製品的不合格類別有亮度差、邊緣不良、變形、污漬(不清潔)、麻點、壓痕、粗砂、磨花等。結合以上不合格類別的客戶要求等級，可將五金件製品共分6級和特殊級，以作輕重不良的區分(見表1)。

3.4檢驗項目及標准
3.4.1沖壓件判定標准(表2)

標題：產品外觀檢驗標准

版本: A

頁次: 3 of 3

N=數量，L=長度，W=寬度，D=直徑，A=區域，J=距離，H=深度，S=面積，

1

批鋒

L

H

在五金件周圍多出的五金料廢邊

1.影響外觀為輕缺陷.

目測

L 為長 H為寬

L ≤0.1mm.H ≤0.1mm

2.影響功能或裝配為重缺陷.

2

五金件手印

以反光面檢查為條件

不允許

超過標准為得不良.

目測

3

帖紙粘性

與實物粘貼實驗

以測試結果已定

1.脫落為嚴重不良. 2.與樣品相差為輕缺陷.

目測

4

混料

混有不同規格的物料

不允許

重缺陷

游標卡尺/針規

5

規格不符

與標准不符

不允許

重缺陷

目測

6

生銹

產品表面生成黃黑色異物

不允許

重缺陷

目測

7

少數

少於標准數量

不允許

重缺陷

目測

8

破裂

物料破裂

不允許

重缺陷

目測

9

單重不達標

單重不在范圍內

不允許

重缺陷

電子秤

10

翹曲

五金件因內/外力而造成的整體的變形

不允許

重缺陷

目測

11

劃傷

硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕

不允許

重缺陷

目測

沒有深度的劃痕

一個產品允許1個輕劃痕

輕缺陷

12

堵孔

堵住應有的孔位

不允許

重缺陷

目測

13

缺損

物料缺掉

不允許

重缺陷

目測

14

油漬

在產品表面上殘留的油污

不允許

重缺陷

目測

15

印刷文字針孔不良

缺少的面積

1. 在標准以內接收

目測

S≤在該筆畫長或寬的1/2為OK.

2．超過標準的判為輕缺陷.

16

印刷文字

斷線標准

1. 在標准以內接收

目測

斷線

寬度c

c≤0.1mm

2．超過標準的判為輕缺陷.

17

印刷色差

與樣品色彩差異

1125px目視距離

1. 在標准以內接收

目測

不可分辨

2．超過標準的判為輕缺陷.

18

印刷重影

二次印刷的整體錯位

不接受

嚴重缺陷。

目測

19

印刷指紋

印刷文字留有指紋

750px 目視距離

1. 在標准以內接收

目測

不可分辨

2．超過標準的判為重缺陷.

20

表面

線屑狀異物、印跡等油污 （可擦除）

異物.印跡在750px目視距離不可辨.油污數量 N>2,擦拭後不會擴散.

1．在標准以內接收

目測

異物

2．超過標準的判為重缺陷.

3.4.2成型五金件的檢驗項目及標准(表3)
3.4.3檢驗時注意事項：
1.本規范如與客戶要求不同時,原則上以客戶之檢驗標准,如客戶提供之檢驗規范或備 注在客戶注意事項內。
2.對模稜兩可的缺失,雖經檢驗員初次誤判為允收,但第二次檢驗發現屬缺失時,可判為定為不合格。
3.如各項品質標准所列為缺點時,後製程加工(如點焊,壓超聲波等),完工後品質缺點降低者,該缺點項目列為允收。
4.關於五金件的外觀A、B、 C面檢驗的方法:
外觀面板/鋁合金飾板/電解鋁底座/馬口鐵遮磁板/不銹鋼面板/馬達固定片/CIS支架等五金件都應分為外觀的A、B、C面
4.1 目的
本標準定義沖壓件產品外觀品質的基本要求，並確立允收/拒收之准則。
4.2 適用范圍
本標准適用於生產的所有沖壓件產品。
4.3 相關文件
《產品外觀檢驗標准》。
4.4 定義
A級面：客戶經常看到的面，外觀面板，鋁合金飾板，出給客戶的零件,馬口鐵生產的產品等。
B級面：不移動的情況下，客戶偶爾能看到的面，如電解鋁底座、側面，CIS支架等。
C級面：產品在移動或被打開時才能看到的面，如電解鋁底座，內部零件的表面等。
5 檢測條件
5.1 所有檢驗均應在正常照明，並模擬最終使用條件下進行。檢測過程中不使用放大鏡，
所檢驗表面和人眼呈45°角。A級面在檢測時應轉動，以獲得最大反光效果。B級
面和C級面在檢測期間不必轉動。
光源=40W熒光燈
零件表面人眼
距離250毫米
5.2 A級面停留10秒，B級面停留5秒，C級面停留3秒。
6 薄板金屬件外觀檢驗標准
6.1 允收總則
6.1.1 可接受的缺陷不能影響該零件的裝配和功能，否則，將被拒收。
6.1.2 缺陷允收定義了1250平方毫米的區域內各類缺陷的最大允收數量。對於較大的零件表面，可允收數量和該表面所含1250平方毫米區域數量成正比，但是，兩個或兩個以上缺陷不能相連。
6.2 缺陷定義
6.2.1彩虹效應：鍍鋅有可能造成變色或「彩虹」效應。
6.2.2生銹/氧化：暴露在空氣中的金屬表面發生的化學反應。
6.2.3變色：底色或預期的顏色發生改變，或零件表面的顏色不一致。輕微暈狀條紋可接受.直徑75mm的任何圓形內的6個包括白色氧化所造成斑點,如果不超過長50mm寬2.00mm或直徑6.00mm可接受。
6.2.4刮傷：零件表面的呈條狀的淺溝。刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內, 只有一個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小於3.00mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受
6.2.5壓痕：由尖銳物件在零件表面造成的溝痕，指甲能夠感受到。直徑大於2.00mm者,(深度大於0.125mm者, )皆不予接受. 任何直徑600mm之范圍內不得超過一個凹痕或壓痕.
6.2.6鍍痕/流痕：由於鍍層厚度不均勻造成零件表面上波紋狀或條狀異常的區域直徑大於20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或壓痕
6.2.7痕跡：指基體材料的小坑、折彎痕或其他痕跡，塗裝後仍無法消除。
6.2.8灰塵或油脂：在製造過程中產生並留在零件表面上的贓污（未清洗）零件應無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油,殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應無任何可能陷在硬體, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物.
6.2.9斑點/沙粒/絨線：塗裝面或零件表面任何非預期的異物，直徑大於1.50mm之雜質不予接受.在任何600mm之圓圈內不得有6個以上或任二個距離小於50.00mm之雜質.
6.2.10凹坑：零件表面彈坑狀的缺陷，直徑大於12.5mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或條紋
6.2.11模壓痕：因成形模具在零件表面造成的工藝痕，所有零件的模壓痕的位置和大小都一樣，均勻分布於成形/折彎區域。
6.2.12零件應無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油, 殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應無任何可能陷在硬體, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物..臟污改變表面顏色且直徑大於0.60mm者, 不予接受. 如直徑小於0.25mm之臟污, 視為看不見. 任兩個臟污之最小距離為5.0mmC:雜質: 直徑大於1.0mm者,(高度大於0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直徑300mm之范圍內不得有四個以上或任兩個距離小於50mm之雜質.
6.2.13烤漆面刮痕或磨損:刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內, 只有兩個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小於12.5mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受.
6.2.14電鍍表面：
A. 刮痕:刮痕如超過200mm X 寬1.25mm不接受.磨損直徑大於25mm者不予接受.在直徑150mm的圓形內,不得超過6個刮傷或4個磨損.
B. 凹痕及壓痕: 直徑大於20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或壓痕.
C.顏色均一性: 輕微暈狀條紋可接受.包括白色氧化所造成斑點可接受.
D.水漬: 水漬大於3/4 總表面積者不予接受.
7.標志、包裝、運輸
7.1 沖壓件一般不作標記，特殊情況下供需雙方對標記可作商定。
7.2 沖壓件供貨時允許與訂貨數量有偏差，允許值由供需雙方商定。
7.3 每批沖壓件供貨時應有QS PASS標簽，其主要內容為：
a. 產品型號、沖壓件品號、材料牌號；
b. 沖壓件品名、數量；
c. 對特殊要求進行補充檢驗的結論；
d. 質量檢驗報告。
7.4 沖壓件的防銹、包裝和運輸方法和要求，在訂貨協議中商定。

⑸ 誰能給我一份鈑金件的噴塗檢驗報告

1. 目的

規范鈑金結構件的檢驗標准，以使各過程的產品質量得以控制。

2. 適用范圍

本標准適用於各種鈑金結構件的檢驗，圖紙和技術文件並同使用。當有沖突時，以技術規范和客戶要求為准。

3. 引用標准

本標準的尺寸未注單位皆為mm，未注公差按以下國標IT13級執行

GB/T1800.3-1998 極限與配合 標准公差和基本偏差數值表

GB/T1800.4 -1998 極限與配合 標准公差等級和孔、軸的極限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形狀和位置公差未注公差值執行。

4. 原材料檢驗標准

4.1金屬材料

4.1.1鈑材厚度及質量應符合國標，採用的鈑材需出示性能測試報告及廠商證明。

4.1.2材料外觀：平整無銹跡，無開裂與變形。

4.1.3 尺寸：按圖紙或技術要求執行，本司未有的按現行國標執行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批來料一致性良好，有出廠證明與檢驗報告，包含粉號、色號以及各項檢驗參數。

4.2.2試用後符合產品要求（包括顏色、光澤、流平性、附著力等）。

4.3通用五金件、緊固件

4.3.1外觀：表面無綉跡、無毛刺批鋒，整批來料外觀一致性良好。

4.3.2尺寸：按圖紙與國標要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：試裝配與使用性能符合產品要求。

5. 工序質量檢驗標准

5.1沖裁檢驗標准

l 對有可能造成傷害的尖角、棱邊、粗糙要做去除毛刺處理。

l 圖紙中未明確標明之尖角（除特別註明外）均為R1.5。

l 沖壓加工所產生的毛刺，對於門板、面板等外露可見面應無明顯凸起、凹陷、粗糙不平、劃傷、銹蝕等缺陷。

l 毛刺：沖裁後毛刺高L≤5%t（t為板厚）。

l 劃傷、刀痕：以用手觸摸不刮手為合格，應≤0.1。

l 平面公差度要求見表一。

附表一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)
變形尺寸(mm)

3以下
±0.2以下

大於3小於30
±0.3以下

大於30小於315
±0.5以下

大於315小於1000
±1.0以下

大於1000小於2000
±1.5以下

大於2000小於3150
±2.0以下

5.2 折彎檢驗標准

5.2.1 毛刺：折彎後擠出毛刺高L≤10%t(t為板厚)。除特別註明外，折彎內圓角為R1。

5.2.2 壓印：看得到有摺痕，但用手觸摸感覺不到（可與限度樣板相比較）。

5.2.3 折彎變形標准按照照《表二》及《表三》。

【附表二：對角線公差要求】

對角線尺寸(mm)
對角線的尺寸差(mm)

300以下
±0.3以下

大於300小於600
±0.6以下

大於600小於900
±0.9以下

大於900小於1200
±1.2以下

大於1200小於1500
±1.5以下

大於1500小於1800
±1.8以下

大於1800小於2100
±2.1以下

大於2100小於2400
±2.4以下

大於2400小於2700
±2.7以下

5.2.4折彎方向、尺寸與圖紙一致。

5.3 鈑金加工件檢驗標准

5.3.1 尺寸：尺寸按圖紙要求檢驗，尺寸公差見表三。

【附表三：尺寸公差要求】

標准尺寸
尺寸公差(mm)

3以下

±0.2

大於3小於30

±0.3

大於30小於315

±0.5

大於315小於1000
±1.0

大於1000小於2000
±1.5

大於2000小於3150
±2.0

5.3.2 壓鉚件

壓鉚螺母(柱)、壓鉚螺釘、漲鉚螺母（柱）、拉鉚螺母等，壓上零部件後，螺紋不得變形（螺母或螺釘能自由進出，順暢無卡滯現象），壓鉚件應與板面相平，不允許凸起或凹進（手感觸摸應平滑），壓鉚件與板面垂直，壓鉚後壓鉚區無有變形、豬嘴現象，拉包的高度、壁厚應均勻一致，頂部不應有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊縫應牢固、均勻，不得有虛焊、裂紋、未焊透、焊穿、豁口、咬邊等缺陷。焊縫長度、高度不均不允許超過長度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊點要求：焊點長度8～12mm，兩焊點之間的距離200±20mm，焊點位置要對稱，上下位置要統一。如加工圖紙上對焊點有特殊要求，按圖紙執行。

5.3.3.3點焊間距小於50mm，焊點直徑小於φ5，焊點布置均勻，焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度15%，且焊接後不能留有明顯的焊疤。

5.3.3.4焊接後，其它非焊接部位不允許有被焊渣、電弧損傷現象，表面焊渣、飛濺物需清除干凈。

5.3.3.5 焊接後，零件外表面應無夾渣、氣孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，內表面的缺陷應不明顯及不影響裝配。門板、面板等重要零件還應去除焊後應力，防止工件變形。

5.3.3.4焊接零件外表面應磨平，若為噴粉件、電鍍件，焊後打磨粗糙度為Ra3.2～6.3，噴漆件為Ra6.3～12.5。

5.4機櫃整體檢驗標准

5.4.1表面外觀要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特別要求的按IT13級執行。機櫃應方正無歪斜扭曲現象，機櫃六個主面的垂直度、直線度（不直度）採用對角線法測量。公差范圍見表二。

5.4.1.2 機櫃、門、側門、底座等零件應垂直，其垂直度採用對角線法測量，標准按表二。機櫃、門、側門、底座等大平面的平面度公差應滿足表三。

5.4.1.3 門、面板的安裝對正及間隙要求：同一批機櫃相同地方的間隙差值小於0.4。門應開啟靈活，在開啟范圍內不允許與機櫃四周產生磨擦與干涉，不應有碰撞、刮漆現象。

5.4.2 機櫃穩定性要求

機櫃裝配後必須有可靠的穩定性，不允許由於振動或其它外界作用力而翻倒。檢驗方法：使機櫃傾斜10°，機櫃不翻倒。在振動或其它外界作用力下，機櫃不應有零、部件松脫現象，不應有異常的嚓嚓作響及搖動聲。

5.4.3 機櫃安全性要求

機櫃外表面與人身可觸及部分的棱邊等部位要倒純及去除毛刺，對有可能造成傷害的外露尖角、棱邊、粗糙表面，在表面噴塗前要去除毛刺。機櫃接地要求導電部分應無銹斑，導電性良好。

5.5噴塗件外觀檢驗標准

5.5.1 噴塗前工件表面處理要求:

需進行脫脂、除銹、磷化、清洗等處理。

5.5.2 工件表面無水印或殘留的清洗液。

5.5.3 無油污、灰塵、纖維等會影響噴塗表面質量或附著力的不良現象。

5.5.4其他檢驗要求詳見《噴塗檢驗標准》。

5.5.5壓鉚螺母、螺釘、螺紋孔經噴塗後的允收條件

須保證螺桿、螺母、攻絲孔經噴塗後螺紋良好，裝配順利為合格。扭力測試標准為：

螺紋規格
M3
M4
M5
M6
M8
M10

扭力標准
≥6kgf/cm
≥12kgf/cm
≥27kgf/cm
≥49kgf/cm
≥60kgf/cm
≥100kgf/cm

6. 電鍍件外觀檢驗標准

6.1電鍍處理

部分配件採取熱鍍鋅處理，電鍍標准按國標或客戶要求執行。48小時鹽霧實驗後無輻射剝落現象。

6.2電鍍件外觀檢驗驗收標准

光源標准、附著力檢測、質量等級分類等與「噴塗外觀檢驗標准」的相關條款相同。

7. 絲印檢驗標准

7.1顏色

顏色與標准色板比較在色差范圍內。色彩印刷應該有足夠的遮蓋力，以反射光觀看，看不清下面的色彩和結構為准，印刷字元及色塊的邊緣不清晰度不大於0.1

7.2缺陷

色斑，夾雜物，色斑的長度不大於1，不許聚集，兩處色斑至少相距50以上。不允許有圖案不清晰，字體不端正，拖墨，漏印，錯位，重疊，少墨等不良現象。

7.3附著力參照噴塗附著力檢驗方法

8. 裝配通用檢驗標准

8.1裝配通用要求

8.1.1總要求

裝配應保證實物與裝配圖一致。所有的材料、零部件、標准件的更改代替必須經設計批准。

提交裝配的所有材料、機械和電器零部件、外購件均應符合現行標准和設計要求及有效期要求。

不允許在裝配過程中對被裝配件造成任何損壞和降低其性能。

8.1.2機械裝配的一般要求

機械零部件裝配前必須清潔。進行清潔處理後，對活動零件應重新乾燥和潤滑，對非金屬材料的部件，清洗所有溶劑不應影響零件表面質量和造成形變。

相同的機械零部件應具有互換性。也允許裝配過程中按工藝文件的規定進行修配調整。

只有在圖紙有規定時才允許對外購件進行補充加工。

機械零部件在裝配過程中不允許產生裂紋、凹陷、壓傷等可能影響設備性能的其它操作。因裝配原因導致塗復層有局部損傷時，應採取相應的補救措施。

彈性零件（如彈簧、簧片、卡圈等）裝配時不允許超過性限度的最大負荷而造成永久性變形。

有鎖緊定位裝置的零部件，在調整完畢後應鎖定。鎖定時，變化不應超過允許范圍。

對要求完全固定的結構應當裝配牢固，不允許有歪斜、擺動、轉動、位移等現象。

各種橡膠、毛氈及其它非金屬材料襯墊均應緊貼裝配部件，不允許有裂紋或皺折。

經氧化或氮化處理的鋼製件，裝配前應採取防銹措施。

機械安裝完畢後，不允許有殘留金屬屑及其它雜物。

8.1.3對可拆卸連接的裝配要求

各可拆卸連接（螺釘、螺栓、銷等）均應連接可靠，拆卸方便，無壞絲滑牙現象。

螺釘裝配後端面平齊工件基面，末端突出部分不超過4扣；

9. 包裝要求：

9.1必須牢固可靠，符合「三防」與長途運輸要求；

9.2其它按客戶要求執行；

9.3 隨貨文件齊全，符合國家及對方口岸要求。