㈠ 五金產品缺陷
氣泡：由於產品內部存在氣體面造成表面降起之現象
碰傷：工件表面因碰撞面產生的凹狀痕跡
劃傷：工件表面被 尖銳物體劃出的線狀痕跡
擦傷：工件表面被較粗糙物體擦拭而顯現出細微線狀痕跡
砂眼：壓鑄或鑄造品表面不可拋除的較大凹洞
水紋：金屬液流迅速冷卻或產生渦流面導致金屬填充不足，引發緻密度夠
變形：受外力作用導致產品失去原有形狀
縮水：由於產品在冷卻過程中，中心收縮時造成的凹陷
砂印：拋光後或電鍍後留下未拋掉之打砂痕跡
缺料：產品表面或邊緣與正常產品相比有缺損現象
過度拋光：指拋光時用力過大或打砂過多而導致產品失去原有形狀或把原來緻密層打掉露出產品內層缺陷
氧化：產品表面受潮或其它因素導致表面腐蝕或發黑吐酸現象
裂紋：因鍛造或壓鑄原因造成產品有較深裂痕， 拋光不能處理
麻輪印：用粗糙麻輪拋光導產品有殘留麻輪打麻之嚴重痕跡
燒焦：因局部拋光停滯時間過長，同時用臘量不夠導致產品表面溫度過高而變形發黑
拋光流痕：拋光時(特別是較大平面)因用臘量少或臘型號不對，拋光時用力過大，產品表面發熱導致產品表面有液體流動狀痕跡..
大量供應五金件表面缺陷檢測和尺寸測量系統,該系統主要功能是檢測五金件表面的缺陷,包括刮痕,碰傷,露鋁,電鍍不良以及污漬等缺陷,測量精度一般可達0.01mm,可以檢測0.03mm*mm以上的不良缺陷,適用於高精密五金加工;
㈡ 有人知道電鍍的五金件怎麼檢驗嗎
品管檢驗,基本上都差不多.自己做久了就會知道.
五金件雖然我沒做過(我只在電子跟塑膠做過,呵內呵.),我也知道一點.希望這位容大大不要笑我.
外觀檢驗:經常會出現哪會外觀缺陷,比如:劃傷、刮傷、什麼的。
尺寸檢驗：五金件會用到許多檢測儀器，三次元、二次元、投影儀、卡尺，你要會使用才行。
性能檢驗。
在五金廠做品管壓力很大的，問題太多了。有時候一個產品可能會有十多個尺寸要測，有一個出現問題就是批量報廢。
建議男孩子的話，還是去塑膠廠做品管好點。
㈢ 五金沖壓件出現開裂的原因都有哪些
1、局部拉應力過大
加工過程中由於局部拉應力過大，五金沖壓件受內應力、外部沖擊等影響，導致局部大的脹形變形而開裂。
2、成形工藝參數執行不到位。
在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的製件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形，加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，工作不穩定，造成沖壓件開裂。
3、翻邊成形模具設計缺陷
模具為一模雙腔左/右件公用，由於本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之製件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小，出現開裂現象。
4、沖壓油性能不能滿足工藝要求
沖壓油在沖壓工藝中起到隔離模具和工件的作用，但是使用菜籽油、機械油、再生油等非專用油品會因為其性能不達標，在沖壓加工過程中油膜瞬間破裂造成工件劃痕、起毛刺毛邊，嚴重的話就會出現工件開裂、模具損壞等問題。
㈣ 如何保養五金件
1、防止磨復損。空氣中的灰塵制顆粒硬度很大，與五金件接觸，再加上外力的作用，就會導致五金件磨損氧化。因此，五金件保養一定要做好日常包包清潔工作，每天或每周給包包來一次整包清潔，不僅能保持包包光潔如新，還能延長包包使用壽命。
2、五金件的清洗。當五金件出現臟污時，應及時清洗。清洗方法是：在清水中加入適量的中性洗滌劑，用牙刷或布料蘸溶液仔細擦拭，清洗時間一定要盡量縮短，洗好後放在陰涼乾燥處風干。
3、保存時要用紙將五金件包好。當包包長期不用時，應該先對包包做一次全面的保養，再妥善保存。而為了避免五金出現氧化或生銹，應用紙將包包的五金件部分包好，然後置於陰涼乾燥的地方保存好
箱包五金按具體的產品類別來分有拉桿、小車輪、蘑菇釘、撞釘、腳釘、空心釘、拉頭、雞眼、D扣、狗扣、針通、皮帶扣、鏈條、線圈、鎖類、磁鈕、各類商標及裝飾五金等。各種五金按功能或形狀等具體有不同的劃分。而且各種五金配件也都有很多的規格。箱包五金按電鍍有許多顏色:白嚦、金色、槍黑色、青古銅、青古掃、鉻色等。電鍍也有許多要注意的地方，不同的電鍍顏色對工藝要求不一樣。出口的要注意是否符合環保無毒要求等。
㈤ 五金行業質量標准
五金行業質量標准:一．目的為規范五金件的檢驗作業，明確檢驗內容和要求，有效管控材料品質，確保滿足顧客和生產需要。二．范圍適用於公司所有五金件的進料檢驗。三．抽樣方案採用GB/T2828.1-2003單次抽樣，檢查水平（IL）和接收質量（AQL）遵循如下規定： 項目 檢查水平（IL） 接收質量限（AQL） 外觀 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四．定義4.1 A面：指組裝成整機後的正前面、上表面（在使用過程能直接看到的表面）；4.2 B面：指組裝成整機後的側面（需將視線偏轉45°~90°才能看到的四周邊）。4.3 C面：指組裝成整機後的背面及底面（正常使用時看不到的背面及底面）。4.4 △E（DELTA-E）：在均勻顏色感覺空間中，人眼感覺色差的測試單位。當△E為1.0時，人眼就可以感覺到色彩的變化了。這種測試方法用於當顧客指定或接受某種顏色時，用以保證色彩一致性的量度。4.5 毛邊：由於機械沖壓或切割後未處理好，導致加工件邊緣或分型面處所產生的金屬毛刺。4.6劃傷：由於在加工或包裝、運輸過程中防護不當導致產品表面出現的劃痕、削傷。4.7裁切不齊：由於產品在加工過程中定位或設備固定不當，導致產品邊緣切割不齊。4.8變形：因加工設備調校不當或材料因內應力而造成的產品平面形變。4.9氧化生銹：因產品加工後未進行相應防銹處理或處理措施不當，而導致產品表面出現銹斑。4.10尺寸偏差：因加工設備的精度不夠，導致產品尺寸偏差超過設計允許水平。4.11「R角」過大：產品因折彎或沖壓設備精度不夠，導致折彎處弧度過大。4.12表面凹痕：由於材料熱處理不好或材料生銹，其內部雜質導致金屬表面形成的凹痕。4.13倒圓角不夠:產品裁切邊緣因切割或沖壓原因產生的銳邊未處理成圓弧狀，易導致割手。4.14焊接疤痕：產品焊接後未經打磨刨光而殘留的凸起疤痕。4.15色差：產品表面顏色與標准樣品顏色有差異。4.16異色點：在產品表面出現顏色異於周圍顏色的點。4.17破裂：因機加工損傷而造成產品的裂紋或細小開裂。4.18麻點：噴塗件表面上有附著的細小顆粒。4.19堆漆：噴塗件表面出現局部的油漆堆積現象。4.20陰影：噴塗件表面出現的顏色比周圍暗的區域。4.21露底：噴塗件出現局部的油漆過薄而露出底材顏色的現象。4.22魚眼：由於溶劑揮發速度不對而在噴塗件表面出現凹痕或小坑。4.23飛油：超出了規定的噴塗區域。4.24剝落：產品表面出現塗層脫落的現象。4.25色差：產品表面顏色與標准樣品顏色有差異。4.26光澤度：產品表面光澤與標准樣品光澤有差異。4.27手印：產品表面出現的手指印。4.28硬劃痕：由於硬物摩擦而造成產品表面有明顯深度的劃痕（用指甲刮有明顯感覺）。4.29軟劃傷：沒有明顯深度的劃痕（無手感，但肉眼能明顯看出）。4.30毛絲：產品表面出現細小的塵絲。五．檢驗條件5.1 外觀檢驗條件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光燈下。5.1.2 目視距離：300-500mm。5.1.3 目視角度：檢測面與人眼方向成45°～90°。5.1.4 目視時間：5～10S。5.2 尺寸檢驗條件5.2.1 量測工具：精度為0.01mm的游標卡尺、精度為0.1mm的捲尺或鋼板尺、精度為0.01mm的塞尺、精度為0.01mm的塞規、色差儀、精度為0.01mm的高度規、精度為0.002mm的橫桿表。六．檢驗常用單位代碼對照表表1 常用單位代碼對照表 項目 名稱 數目/個 直 徑/mm 深 度/mm 距 離/mm 長 度/mm 寬度/mm 面積/m2 對應 代碼 N D H DS L W S 七．檢驗標准7.1 說明7.1.1 當缺陷的直徑D＜0.30mm且不連續時，可以不作為缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的數目均指單面上的不良缺陷數目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的數目中A面缺點總數不大於3，B面缺點總數不大於5，C面缺點總數不大於7。7.1.4 各材料如有標准未規定要求或不同於本標准要求，則按相應圖紙或樣板、采購單及客戶要求執行。7.2 包裝檢驗標准（缺陷類別：MA）7.2.1 外層整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔干凈。7.2.2 外層包裝上應明確標示其物料的規格、數量、名稱、訂單號、生產日期等且與實物相符合。7.3 尺寸檢驗標准（缺陷類別：MA）7.3.1 按相應材料的圖紙、樣板、采購單、訂購單上尺寸要求執行。7.4 試裝檢驗（缺陷類別：MA）7.4.1 取出五金件各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。7.4.2 外殼裝配後間隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外觀檢驗標准（缺陷類別：MI），詳細見下表：表2 素材外觀檢驗標准 序號 缺陷名稱 檢驗規格 允收數 A面 B面 C面 1 注點 （直線狀、點狀） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬劃痕、碰傷 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 軟劃痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛邊 L＜0.2，無明顯手感且不影響裝配 不計 5 R角過大 參照工程圖紙及限度樣品 6 裁切不齊 參照限度樣品 7 尺寸偏差 參照工程圖紙 8 變形 分型面平面度＜0.3mm或按零件確認樣板 9 色差 △E＜1.0或參照限度樣品 10 倒圓角不夠 不允許 註：注點缺陷包括異色點、雜質、亮斑等呈現點狀形態的缺陷。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的數目中A面缺點總數不大於3，B面缺點總數不大於5，C面缺點總數不大於7。7.1.4 各材料如有標准未規定要求或不同於本標准要求，則按相應圖紙或樣板、采購單及客戶要求執行。7.2 包裝檢驗標准（缺陷類別：MA）7.2.1 外層整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔干凈。7.2.2 外層包裝上應明確標示其物料的規格、數量、名稱、訂單號、生產日期等且與實物相符合。7.3 尺寸檢驗標准（缺陷類別：MA）7.3.1 按相應材料的圖紙、樣板、采購單、訂購單上尺寸要求執行。7.4 試裝檢驗（缺陷類別：MA）7.4.1 取出五金件各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。7.4.2 外殼裝配後間隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外觀檢驗標准（缺陷類別：MI），詳細見下表：表2 素材外觀檢驗標准 序號 缺陷名稱 檢驗規格 允收數 A面 B面 C面 1 注點 （直線狀、點狀） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬劃痕、碰傷 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 軟劃痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛邊 L＜0.2，無明顯手感且不影響裝配 不計 5 R角過大 參照工程圖紙及限度樣品 6 裁切不齊 參照限度樣品 7 尺寸偏差 參照工程圖紙 8 變形 分型面平面度＜0.3mm或按零件確認樣板 9 色差 △E＜1.0或參照限度樣品 10 倒圓角不夠 不允許 註：注點缺陷包括異色點、雜質、亮斑等呈現點狀形態的缺陷。
㈥ 包包五金磨損怎麼辦
包包五金掉色原因
1、奢侈品包包原產地大部分來自於歐美國家
2、受限於歐美國家環境保護回法答的原因，包包鍍金並沒有很多
3、這種情況包包五金掉色屬於非常正常的一種情況
4、五金修復都會經過專業的技術工匠對其進行先去除表面氧化物質、用專業的儀器進行表面打磨、酸洗、漂洗、鍍金屬、打磨拋光等等修復工藝流程，從而達到使金屬恢復到光鮮亮麗的模樣。
5、由於皮包的五金件樣式材質種類多，因此維修的方法不盡相同。所以在這里建議大家皮包五金件壞了，還是要到專業的奢侈品維修保養機構進行專業的維修保養
㈦ 五金沖壓件常見缺陷有哪些
1. 產生沖壓廢品
原因：
原材料質量低劣；
沖模的安裝調整、使用不當；
操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；
沖模由於長期使用，發生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；
沖模由於受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發生相對變化；
操作者的疏忽，沒有按操作規程進行操作。
2. 沖裁件毛刺
原因：
沖裁間隙太大、太小或不均勻；
沖模工作部分刃口變鈍；
凸模和凹模由於長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重合，產生單面毛刺。
3. 沖裁件產生翹曲變形
原因：
有間隙作用力和反作用力不在一條線上產生力矩。(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸面積太小時產生翹曲變形)。
4. 沖裁件外緣和內孔精度降低尺寸發生變化
原因：
定位銷，擋料銷等位置發生變化或磨損太大；
操作者的疏忽大意送料時左右前後偏移；
條料的尺寸精度較低過窄過寬送料困難使其難以送到指定地點，條料會在導料板內前後偏移則沖出的工件內孔與外形前後位置偏差較大。
5. 零件彎曲時，尺寸和形狀不合格
原因：
材料的回彈造成產品不合格；
定位器發生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器；
在無導向的彎曲模中，在壓力機上調整時，壓力機滑塊下死點位置調整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格；
模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。
6. 彎曲件在彎曲過程中的偏移
原因：
在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移
7.彎曲時坯件孔的位置發生變化
原因：
孔的位置尺寸不對，(彎曲受拉變薄)；
孔不同心（彎曲高度不夠、毛坯發生滑動、回彈、彎曲平面上出現起伏現象）；
彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小於最小彎曲高度的部位在彎曲後呈現出向外張口形狀；
靠近彎曲線的孔容易產生變形。
五金沖壓
㈧ 五金沖壓件生產時常見問題
1、五金沖壓件表面拉傷。2、五金沖壓件彎曲裂紋。3、五金沖壓件形狀與尺寸不符。我司使用的五金沖壓件都是深圳市德華箱體設備有限公司生產的，從來沒有出現過這樣的問題。
㈨ 五金的質量檢驗標准
五金的質量檢驗標准如下：
1．目的及適及范圍：
1.1本檢驗規范為了進一步提高五金製品的質量，在產品生產及出廠時能嚴格把關，制定出適應本公司的五金件檢驗標准，為外觀檢驗提供科學、客觀的方法。對某些無法用定量表明的缺陷，用供需雙方制訂的檢驗標准和封樣的辦法加以解決。
1.2本檢驗規范適用於金屬五金件製成的產品及其相關加工組成品，及小五金件(如螺絲,卯釘等)的檢驗與驗收。
2. 參照文件
本檢驗規范參照金屬冷沖壓件通用技術條件
本規范若與零件圖/規格相抵觸, 則以零件圖/規格為優先
本規范若與參考文件相抵觸, 則以本規范為優先
3. 內容:
3.1 術語：
刮傷---手指感覺不出之線凹痕或痕跡。
裂縫---材料部份斷裂,典型的例子是以生在折彎引伸加工之外側，因內/外力或機械損傷而造成的裂紋和細小開裂。
披鋒---剪切或沖壓導致殘留不平整邊緣,模具設計需使客人接觸到的披鋒減至最少。
梗屎---通常此種痕跡產生與壓印及沖壓成型有關。
氧化---材料與空氣中的氧起化學變化,失去原有特性:如生銹。
凹凸痕---表面異常凸起或凹陷。
擦傷---指材料表面因互相接觸摩擦所導致的損傷。
污漬---一般為加工過程中,不明油漬或污物附著造成。
拉模---一般為加工過程中,因沖制拉伸或卸料不良導致。
變形/翹曲---五金件因內/外力而造成的整體的變形。
材質不符---使用非指定的材質。
焊痕---焊接所留下的痕跡。
噴濺---點焊時，從焊件貼合面或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒的現象。
脫焊---焊點分離。
錯位---指焊件未正確定位。
錯件---未依規定零件。
混料---混有不同規格的物料。
少件---少於標准數量.
硬劃痕---硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕
細碎劃痕---沒有深度的劃痕
手印---在五金件表面或零件光亮面出現的手指印痕。
3.2 檢驗方法
3.2.1外觀缺陷的檢驗方法及要求:
將待驗品置於以下條件,作檢驗判定：
A、目測距離: 距離產品625px
B、檢驗角度: 成45度目視檢試之。
C、檢驗光源: 正常日光燈，室內無日光時用40W日光燈或60W普通燈泡的照度為標准。
D、觀察時間：<10秒（每個可見平面需要3秒）。
E、檢查半成品、成品之前應核對相關檢驗資料。
3.2.2外觀尺寸及尺寸的配合的檢驗方法
使用普通長度測量儀或各種量規進行測量。
3.3不合格類別劃分：
根據本行業客戶的具體實際要求，金屬五金件製品的不合格類別有亮度差、邊緣不良、變形、污漬(不清潔)、麻點、壓痕、粗砂、磨花等。結合以上不合格類別的客戶要求等級，可將五金件製品共分6級和特殊級，以作輕重不良的區分(見表1)。
3.4檢驗項目及標准
3.4.1沖壓件判定標准(表2)
標題：產品外觀檢驗標准
版本: A
頁次: 3 of 3
N=數量，L=長度，W=寬度，D=直徑，A=區域，J=距離，H=深度，S=面積，
1
批鋒
L
H
在五金件周圍多出的五金料廢邊
1.影響外觀為輕缺陷.
目測
L 為長 H為寬
L ≤0.1mm.H ≤0.1mm
2.影響功能或裝配為重缺陷.
2
五金件手印
以反光面檢查為條件
不允許
超過標准為得不良.
目測
3
帖紙粘性
與實物粘貼實驗
以測試結果已定
1.脫落為嚴重不良. 2.與樣品相差為輕缺陷.
目測
4
混料
混有不同規格的物料
不允許
重缺陷
游標卡尺/針規
5
規格不符
與標准不符
不允許
重缺陷
目測
6
生銹
產品表面生成黃黑色異物
不允許
重缺陷
目測
7
少數
少於標准數量
不允許
重缺陷
目測
8
破裂
物料破裂
不允許
重缺陷
目測
9
單重不達標
單重不在范圍內
不允許
重缺陷
電子秤
10
翹曲
五金件因內/外力而造成的整體的變形
不允許
重缺陷
目測
11
劃傷
硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕
不允許
重缺陷
目測
沒有深度的劃痕
一個產品允許1個輕劃痕
輕缺陷
12
堵孔
堵住應有的孔位
不允許
重缺陷
目測
13
缺損
物料缺掉
不允許
重缺陷
目測
14
油漬
在產品表面上殘留的油污
不允許
重缺陷
目測
15
印刷文字針孔不良
缺少的面積
1. 在標准以內接收
目測
S≤在該筆畫長或寬的1/2為OK.
2．超過標準的判為輕缺陷.
16
印刷文字
斷線標准
1. 在標准以內接收
目測
斷線
寬度c
c≤0.1mm
2．超過標準的判為輕缺陷.
17
印刷色差
與樣品色彩差異
1125px目視距離
1. 在標准以內接收
目測
不可分辨
2．超過標準的判為輕缺陷.
18
印刷重影
二次印刷的整體錯位
不接受
嚴重缺陷。
目測
19
印刷指紋
印刷文字留有指紋
750px 目視距離
1. 在標准以內接收
目測
不可分辨
2．超過標準的判為重缺陷.
20
表面
線屑狀異物、印跡等油污 （可擦除）
異物.印跡在750px目視距離不可辨.油污數量 N>2,擦拭後不會擴散.
1．在標准以內接收
目測
異物
2．超過標準的判為重缺陷.
3.4.2成型五金件的檢驗項目及標准(表3)
3.4.3檢驗時注意事項：
1.本規范如與客戶要求不同時,原則上以客戶之檢驗標准,如客戶提供之檢驗規范或備 注在客戶注意事項內。
2.對模稜兩可的缺失,雖經檢驗員初次誤判為允收,但第二次檢驗發現屬缺失時,可判為定為不合格。
3.如各項品質標准所列為缺點時,後製程加工(如點焊,壓超聲波等),完工後品質缺點降低者,該缺點項目列為允收。
4.關於五金件的外觀A、B、 C面檢驗的方法:
外觀面板/鋁合金飾板/電解鋁底座/馬口鐵遮磁板/不銹鋼面板/馬達固定片/CIS支架等五金件都應分為外觀的A、B、C面
4.1 目的
本標準定義沖壓件產品外觀品質的基本要求，並確立允收/拒收之准則。
4.2 適用范圍
本標准適用於生產的所有沖壓件產品。
4.3 相關文件
《產品外觀檢驗標准》。
4.4 定義
A級面：客戶經常看到的面，外觀面板，鋁合金飾板，出給客戶的零件,馬口鐵生產的產品等。
B級面：不移動的情況下，客戶偶爾能看到的面，如電解鋁底座、側面，CIS支架等。
C級面：產品在移動或被打開時才能看到的面，如電解鋁底座，內部零件的表面等。
5 檢測條件
5.1 所有檢驗均應在正常照明，並模擬最終使用條件下進行。檢測過程中不使用放大鏡，
所檢驗表面和人眼呈45°角。A級面在檢測時應轉動，以獲得最大反光效果。B級
面和C級面在檢測期間不必轉動。
光源=40W熒光燈
零件表面人眼
距離250毫米
5.2 A級面停留10秒，B級面停留5秒，C級面停留3秒。
6 薄板金屬件外觀檢驗標准
6.1 允收總則
6.1.1 可接受的缺陷不能影響該零件的裝配和功能，否則，將被拒收。
6.1.2 缺陷允收定義了1250平方毫米的區域內各類缺陷的最大允收數量。對於較大的零件表面，可允收數量和該表面所含1250平方毫米區域數量成正比，但是，兩個或兩個以上缺陷不能相連。
6.2 缺陷定義
6.2.1彩虹效應：鍍鋅有可能造成變色或「彩虹」效應。
6.2.2生銹/氧化：暴露在空氣中的金屬表面發生的化學反應。
6.2.3變色：底色或預期的顏色發生改變，或零件表面的顏色不一致。輕微暈狀條紋可接受.直徑75mm的任何圓形內的6個包括白色氧化所造成斑點,如果不超過長50mm寬2.00mm或直徑6.00mm可接受。
6.2.4刮傷：零件表面的呈條狀的淺溝。刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內, 只有一個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小於3.00mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受
6.2.5壓痕：由尖銳物件在零件表面造成的溝痕，指甲能夠感受到。直徑大於2.00mm者,(深度大於0.125mm者, )皆不予接受. 任何直徑600mm之范圍內不得超過一個凹痕或壓痕.
6.2.6鍍痕/流痕：由於鍍層厚度不均勻造成零件表面上波紋狀或條狀異常的區域直徑大於20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或壓痕
6.2.7痕跡：指基體材料的小坑、折彎痕或其他痕跡，塗裝後仍無法消除。
6.2.8灰塵或油脂：在製造過程中產生並留在零件表面上的贓污（未清洗）零件應無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油,殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應無任何可能陷在硬體, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物.
6.2.9斑點/沙粒/絨線：塗裝面或零件表面任何非預期的異物，直徑大於1.50mm之雜質不予接受.在任何600mm之圓圈內不得有6個以上或任二個距離小於50.00mm之雜質.
6.2.10凹坑：零件表面彈坑狀的缺陷，直徑大於12.5mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或條紋
6.2.11模壓痕：因成形模具在零件表面造成的工藝痕，所有零件的模壓痕的位置和大小都一樣，均勻分布於成形/折彎區域。
6.2.12零件應無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油, 殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應無任何可能陷在硬體, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物..臟污改變表面顏色且直徑大於0.60mm者, 不予接受. 如直徑小於0.25mm之臟污, 視為看不見. 任兩個臟污之最小距離為5.0mmC:雜質: 直徑大於1.0mm者,(高度大於0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直徑300mm之范圍內不得有四個以上或任兩個距離小於50mm之雜質.
6.2.13烤漆面刮痕或磨損:刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內, 只有兩個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小於12.5mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受.
6.2.14電鍍表面：
A. 刮痕:刮痕如超過200mm X 寬1.25mm不接受.磨損直徑大於25mm者不予接受.在直徑150mm的圓形內,不得超過6個刮傷或4個磨損.
B. 凹痕及壓痕: 直徑大於20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或壓痕.
C.顏色均一性: 輕微暈狀條紋可接受.包括白色氧化所造成斑點可接受.
D.水漬: 水漬大於3/4 總表面積者不予接受.
7.標志、包裝、運輸
7.1 沖壓件一般不作標記，特殊情況下供需雙方對標記可作商定。
7.2 沖壓件供貨時允許與訂貨數量有偏差，允許值由供需雙方商定。
7.3 每批沖壓件供貨時應有QS PASS標簽，其主要內容為：
a. 產品型號、沖壓件品號、材料牌號；
b. 沖壓件品名、數量；
c. 對特殊要求進行補充檢驗的結論；
d. 質量檢驗報告。
7.4 沖壓件的防銹、包裝和運輸方法和要求，在訂貨協議中商定。