五金件檢驗內容

A. 有人知道電鍍的五金件怎麼檢驗嗎

品管檢驗,基本上都差不多.自己做久了就會知道.
五金件雖然我沒做過(我只在電子跟塑膠做過,呵內呵.),我也知道一點.希望這位容大大不要笑我.
外觀檢驗:經常會出現哪會外觀缺陷,比如:劃傷、刮傷、什麼的。
尺寸檢驗：五金件會用到許多檢測儀器，三次元、二次元、投影儀、卡尺，你要會使用才行。
性能檢驗。
在五金廠做品管壓力很大的，問題太多了。有時候一個產品可能會有十多個尺寸要測，有一個出現問題就是批量報廢。
建議男孩子的話，還是去塑膠廠做品管好點。

B. 塑膠件，五金件的品質注意點有那些，檢驗方法，及要用到那些工具量具謝謝！

塑料件常出現的質量問題有:色差,黑點,缺料,縮水,水印,料脆,毛邊等. 檢驗方法:主要是用眼看. 檢測用量具:一般是卡尺用的比較多.
五金件常出現的質量問題有:毛刺,光潔度這是外觀上的.
用的量具最主要的是要看你做的是什麼產品了,常用卡尺較多,還有其他很多的量具.
以上兩種都得看你做的是什麼產品.
我一直從事注塑,五金行業有5年多了,做的都是出口產品.

C. 各位大俠，五金製品表面處理有哪些主要檢測有什麼項目如何鑒別急！！先謝了！

金屬表面處理方法

金屬表面在各種熱處理、機械加工、運輸及保管過程中，不可避免地會被氧化，產生一層厚薄不均的氧化層。同時，也容易受到各種油類污染和吸附一些其他的雜質。
油污及某些吸附物，較薄的氧化層可先後用溶劑清洗、化學處理和機械處理，或直接用化學處理。對於嚴重氧化的金屬表面，氧化層較厚，就不能直接用溶劑清洗和化學處理，而最好先進行機械處理。
通常經過處理後的金屬表面具有高度活性，更容易再度受到灰塵、濕氣等的污染。為此，處理後的金屬表面應盡可能快地進行膠接。
經不同處理後的金屬保管期如下：
（1）濕法噴砂處理的鋁合金，72h ；
（2）鉻酸-硫酸處理的鋁合金，6h ；
（3）陽極化處理的鋁合金，30天；
（4）硫酸處理的不銹鋼，20天；
（5）噴砂處理的鋼，4h ；
（6）濕法噴砂處理的黃銅，8h 。
一、鋁及鋁合金錶面處理方法
[方法1]
脫脂處理。用脫脂棉沾濕溶劑進行擦拭，除去油污後，再以清潔的棉布擦拭幾次即可。常用溶劑為：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。
[方法2]
脫脂後於下述溶液中化學處理：
濃硫酸 27.3 重鉻酸鉀 7.5 水 65.2
在60-65°C 浸漬10-30min 後取出用水沖洗，晾乾或在80°C 以下烘乾；或者在下述溶液中洗後再晾乾：
磷酸 10 正丁醇 3 水 20
此方法適用於酚醛-尼龍膠等，效果良好。
[方法3]
脫脂後於下述溶液中化學處理：
氟化氫銨 3-3.5 氧化鉻 20-26 磷酸鈉 2-2.5 濃硫酸 50-60
硼酸 0.4-0.6 水 1000
在25-40°C 浸漬4.5-6min ，即進行水洗、乾燥。本方法膠接強度較高，處理後4h 內膠接，適用於環氧膠和環氧-丁腈膠膠接。
[方法4]
脫脂後於下述溶液中化學處理：
磷酸 7.5 氧化鉻 7.5 酒精 5.0 甲醛（36-38%） 80
在15-30°C 浸漬10-15min ，然後在60-80°C 下水洗、乾燥。
[方法5]
脫脂後於下述溶液中進行陽極化處理：
濃硫酸 22g/l
在1-1.5A/dm2 的直流強度下浸漬10-15min ，再在飽和重鉻酸鉀溶液中，於95-100°C 下浸漬5-20min
，然後水洗，乾燥。
[方法6]
脫脂後於下述溶液中化學處理：
重鉻酸鉀 66 硫酸（96%） 666 水 1000
在70°C 下浸漬10min ，然後水洗，乾燥。
[方法7]
脫脂後於下述溶液中化學處理：
硝酸（d=1.41 ） 3 氫氟酸（42%） 1
在20°C 下浸漬3s ，即用冷水沖冼，再在65°C 下用熱水洗滌，蒸餾水沖洗，乾燥。此法適宜於含銅較高的鑄造鋁合金。
[方法8]
噴砂或打磨後，在下述溶液中陽極化：
氧化鉻 100 硫酸 0.2 氯化鈉 0.2
在40°C 下於10min 內將電壓從0 V升至10V ，保持20min ，再在5min 內從10V 升至50V ，保持5min
，然後水洗，700C 下乾燥。注意：游離氧化鉻濃度不得超過30-35g/l 。
[方法9]
脫脂後於下述溶液中化學處理：
硅酸鈉 10 非離子去垢劑 0.1
在65°C 下浸漬5min ，然後在65°C 以下水洗，再用蒸餾水洗滌和乾燥。適用於鋁箔的膠接。
[方法10]
脫脂後在下述溶液中化學處理：
氟化鈉 1 濃硝酸 15 水 84
在室溫下浸漬1min ，水洗後再在下述溶液中處理：
濃硫酸 30 重鉻酸鈉 7.5 水 62.5
在室溫下浸漬1min ，水洗，乾燥。
二、鎂及鎂合金錶面處理方法
[方法1]
脫脂處理。常用溶劑為：三氯乙烯、丙酮、醋酸乙酯和丁酮等。
[方法2]
脫脂後在下述溶液中於70-75°C 下浸漬5min ：
氫氧化鈉 12 水 100
用冷水沖洗，再於下述溶液中在20°C 浸漬5min ：
氧化鉻 10 水 100 無水硫酸鈉 2.8
用冷水沖洗，再用蒸餾水洗滌，在40°C 乾燥。
[方法3]
脫脂後在6.3% 的氫氧化鈉溶液中於70°C 下浸漬10min，水洗後，再在下述溶液中於55°C浸漬5min ：
氧化鉻 13.8 硫酸鈣 1.2 水 85
用蒸餾水洗滌，再在下述溶液中於55°C浸漬3min：
氧化鉻 10 硫酸鈉 0.5 水 89.5
經水洗後在60°C 以下乾燥。
[方法4]
在下述溶液中於20°C 下浸漬3min ：
氧化鉻 16.6 硝酸鈉 20 冰醋酸 105 水 100
用冷水沖洗，蒸餾水洗凈，在40°C 以下乾燥。
[方法5]
在下述溶液中於60-70°C 浸漬3min：
重鉻酸鈉 10 硫酸鎂 5 硫酸錳 5 水 80
用冷水沖洗，蒸餾水洗凈，在70°C 以下乾燥。
[方法6]
脫脂後在下述沸騰溶液中浸漬20min：
重鉻酸鈉 1.5 硫酸銨 3 氨水(d=0.88) 0.3 水 93.7
用溫水沖洗，蒸餾水洗凈，乾燥。
[方法7]
在30°C 以下氟氫化銨10%的溶液中陽極化至電流密度低於0.45A/m2 （一個電極面板），交流電壓90-120V
，然後水洗，乾燥。
[方法8]
在20-30°C 的下述溶液中陽極化：
氫氧化鉀 12 鋁 0.75 無水氟化鉀 3.4 磷酸鈉 3.4 高錳酸鉀 1.5 水 80
交流電壓85V ，電流密度1.1-1.4A/m2 ，然後用冷蒸餾水洗凈，乾燥。
[方法9]
脫脂後在70°C 的下述鹼液洗5-15min ：
氫氧化鈉 23-34 水 400
用冷水洗5min ，再於下述溶液中浸漬5-15min，溫度55°C ：
氧化鉻 57-68 硝酸鈣 5 水 450
用冷水洗2min ，再於下述溶液中浸漬3-12min，溫度55°C ：
氧化鉻 45 磷酸鈉 8 水 450
在冷水中洗2min ，再在40°C 下乾燥30min 。
三、銅及銅合金錶面處理方法
[方法1]
脫脂常用溶劑：三氯乙烯、丙酮、丁酮、醋酸乙酯。
[方法2]
噴砂或砂布打磨粗化後脫脂。
[方法3]
在下述溶液中於25-30°C浸漬1min ；
濃硫酸 8 濃硝酸 25 水 17
然後水洗，在50-60°C下乾燥。
[方法4]
在下述溶液中於60-70°C浸漬10min ：
濃硫酸 40 硫酸鐵 4.5 水 38
然後水洗，在60-70°C下乾燥。
[方法5]
在下述溶液中於25-30°C下浸漬10-15min：
濃硫酸 10 重鉻酸鈉 5 水 85
然後水洗，在室溫下乾燥。
[方法6]
在下述溶液中25-30°C下浸漬1-2min：
三氯化鐵 15 濃硝酸 30 水 200
然後水洗，在室溫下乾燥。
[方法7]
脫脂後在下述溶液中浸蝕10min ，溫度66-71°C：
硫酸鐵 4.5 濃硫酸 3.4 水 450
然後在20°C的冷水中洗5min ，再在下述溶液中浸亮：
重鉻酸鈉 5 濃硫酸 10 水 85
然後在冷水中洗凈，浸入氫氧化銨（d=0.85 ）10min ，再用冷水洗5min
，蒸餾水洗凈，在40°C下乾燥。此法用於黃銅和青銅處理。
[方法8]
在下述溶液中氧化：
過硫酸鉀 1.5 氫氧化鈉 5 水 100
在60-70°C下浸漬15-20min ，表面即呈黑色，膠接前用四氯化碳擦拭一次。此法用於銅箔處理。
四、不銹鋼表面處理方法
[方法1]
脫脂常用溶劑：三氯乙烯、丙酮、丁酮、苯、醋酸乙酯。
[方法2]
噴砂或砂布打磨後去脂。
[方法3]
在70-85°C下述溶液中浸漬10min：
硅酸鈉 6.4 焦磷酸鈉 3.2 氫氧化鈉 3.2 去垢粉 1 水 32
用冷水洗後，在93°C乾燥。
[方法4]
脫脂後在下述溶液中浸漬10min ，溫度80°C ，PH=12.65:
磷酸鈉 8.5 焦磷酸鈉 4.2 氫氧化鈉 4.2 表面活性劑 1.4 水 380
取出水洗，再在下述溶液中65°C 下浸漬3min ：
氧化鉻 20 水 380
經水洗後乾燥。
[方法5]
在下述溶液中於65-70°C浸漬5-10min：
鹽酸（37%） 2 六次甲基四胺 5 水 20
然後加入30%的雙氧水，取出水洗，再在93°C下乾燥。
[方法6]
在下述溶液中於50°C浸漬10min：
重鉻酸鉀飽和液 0.35 硫酸（d=1.84 ） 10
然後刷去炭渣，用蒸餾水洗凈，70°C下乾燥。此法適宜於要求達到最大剝離強度的場合。
[方法7]
在鉛襯槽中，硫酸濃度為500g/l，陽極化90s，電壓6V，用水沖洗，蒸餾水洗凈，70°C乾燥，膠接件為陽極，處理後在5-10%的氧化鉻溶液中鈍化20min。
[方法8]
在下述溶液中於85-90°C浸漬10min ：
草酸 37 硫酸（d=1.84 ） 36 水 300
經蒸餾水洗凈後，用暖空氣乾燥。
[方法9]
脫脂後在65°C下述溶液中浸漬10min：
鹽酸（d=1.19 ） 52 雙氧水（30%） 2 甲醛（38%） 10 水 45
經水洗後，再在下述溶液中浸漬10min，溫度65°C：
硫酸（d=1.84 ） 100 重鉻酸鈉 10 水 30
用蒸餾水洗凈後，在70°C乾燥。
[方法10]
經水溶性工業皂鹼洗，40°C熱水洗滌5min，120°C烘乾後，再在下述溶液中於100°C浸漬2min：
鹽酸 200 磷酸 30 氫氟酸 10
再用40°C熱水洗滌5min，40°C下乾燥30min。
五、碳鋼及鐵合金錶面處理方法
[方法1]
脫脂常用溶劑：三氯乙烯、丙酮、醋酸乙酯、汽油、苯、無水乙醇。
[方法2]
噴砂或砂布打磨後脫脂。
[方法3]
在10%水玻璃水溶液中於60°C下浸漬10-15min，然後水洗，乾燥。
[方法4]
在18%鹽酸水溶液中於室溫下浸漬5-10min，用冷水沖洗，蒸餾水洗凈，並在93°C下乾燥10min。
[方法5]
在等量的濃磷酸和甲醛的混合液中於60°C處理10min，然後水洗，乾燥。
[方法6]
去油污後，在3.5%的氫氧化鈉溶液中於60°C浸漬20min，用冷水沖洗，再在5%的硝酸溶液中光化10min，用冷水沖洗，然後浸漬於下述溶液中：
重鉻酸鈉 7.5 硫酸 24 水 77
65°C下浸漬20min後，用60°C熱水洗滌，再用冷水洗凈，在70°C下乾燥。
[方法7]
在下述溶液中71-77°C浸漬10min：
重鉻酸鈉 4 硫酸（d=1.84 ） 10 水 30
經水洗，蒸餾水洗凈，在93°C烘乾。
[方法8]
在下述溶液中於60-65°C浸漬5min：
硅酸鈉 30 烷基芳基磺酸鈉 3 水 967
經水洗，熱蒸餾水洗凈，在100-105°C乾燥。
[方法9]
在下述溶液中於60°C下浸漬10min：
磷酸（88%） 10 乙醇 20
經流水沖去炭渣，蒸餾水洗凈，在120°C下乾燥30min。
六、鈦及鈦合金錶面處理方法
[方法1]
脫脂常用溶劑：三氯乙烯、丙酮、丁酮、苯、醋酸乙酯、汽油、無水乙醇。
[方法2]
脫脂後在下述溶液中於20°C下浸漬5-10min：
氟化鈉 2 氧化鉻 1 硫酸（d=1.84 ） 10 水 50
經水沖冼，蒸餾水洗凈，在93°C下乾燥。
[方法3]
在下述溶液中於20°C下處理2min：
氫氟酸（濃） 84 鹽酸（37%） 8.9 磷酸（85%） 4.3
經水沖洗，蒸餾水洗凈，在93°C下乾燥。
[方法4]
脫脂後，用鹼性水溶液洗滌，然後在下述溶液中於室溫下處理4-6min：
硝酸（70%） 5 氟化銨 3 水 92
經水洗，在下述溶液中於室溫下處理2min：
磷酸三鈉 5 氟化鈉 1 氫氟酸 1.5 水 92.5
經水洗後乾燥。
[方法5]
脫脂後用下述溶液擦洗2-3min：
磷酸三鈉 5 氟化鈉 1.3 氫氟酸 2.9 水 90.8
經水洗，在60°C下乾燥。
七、鋅及鋅合金錶面處理方法
[方法1]
脫脂常用溶劑：三氯乙烯、丙酮、丁酮、醋酸乙酯、汽油。
[方法2]
脫脂後在下述溶液中於室溫浸漬2-4min：
鹽酸（37%） 10-20 水 90-80
用溫水洗滌，蒸餾水洗凈，在66-71°C乾燥30min。
[方法3]
在下述溶液中於38°C下浸漬3-6min：
硫酸（d-1.84 ） 2 重鉻酸鈉 1 水 8
經冷水沖洗，蒸餾水洗凈，在40°C下乾燥。

D. 五金的質量檢驗標准

五金的質量檢驗標准如下：
1．目的及適及范圍：
1.1本檢驗規范為了進一步提高五金製品的質量，在產品生產及出廠時能嚴格把關，制定出適應本公司的五金件檢驗標准，為外觀檢驗提供科學、客觀的方法。對某些無法用定量表明的缺陷，用供需雙方制訂的檢驗標准和封樣的辦法加以解決。
1.2本檢驗規范適用於金屬五金件製成的產品及其相關加工組成品，及小五金件(如螺絲,卯釘等)的檢驗與驗收。
2. 參照文件
本檢驗規范參照金屬冷沖壓件通用技術條件
本規范若與零件圖/規格相抵觸, 則以零件圖/規格為優先
本規范若與參考文件相抵觸, 則以本規范為優先
3. 內容:
3.1 術語：
刮傷---手指感覺不出之線凹痕或痕跡。
裂縫---材料部份斷裂,典型的例子是以生在折彎引伸加工之外側，因內/外力或機械損傷而造成的裂紋和細小開裂。
披鋒---剪切或沖壓導致殘留不平整邊緣,模具設計需使客人接觸到的披鋒減至最少。
梗屎---通常此種痕跡產生與壓印及沖壓成型有關。
氧化---材料與空氣中的氧起化學變化,失去原有特性:如生銹。
凹凸痕---表面異常凸起或凹陷。
擦傷---指材料表面因互相接觸摩擦所導致的損傷。
污漬---一般為加工過程中,不明油漬或污物附著造成。
拉模---一般為加工過程中,因沖制拉伸或卸料不良導致。
變形/翹曲---五金件因內/外力而造成的整體的變形。
材質不符---使用非指定的材質。
焊痕---焊接所留下的痕跡。
噴濺---點焊時，從焊件貼合面或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒的現象。
脫焊---焊點分離。
錯位---指焊件未正確定位。
錯件---未依規定零件。
混料---混有不同規格的物料。
少件---少於標准數量.
硬劃痕---硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕
細碎劃痕---沒有深度的劃痕
手印---在五金件表面或零件光亮面出現的手指印痕。

3.2 檢驗方法
3.2.1外觀缺陷的檢驗方法及要求:
將待驗品置於以下條件,作檢驗判定：
A、目測距離: 距離產品625px
B、檢驗角度: 成45度目視檢試之。
C、檢驗光源: 正常日光燈，室內無日光時用40W日光燈或60W普通燈泡的照度為標准。
D、觀察時間：<10秒（每個可見平面需要3秒）。
E、檢查半成品、成品之前應核對相關檢驗資料。
3.2.2外觀尺寸及尺寸的配合的檢驗方法
使用普通長度測量儀或各種量規進行測量。

3.3不合格類別劃分：
根據本行業客戶的具體實際要求，金屬五金件製品的不合格類別有亮度差、邊緣不良、變形、污漬(不清潔)、麻點、壓痕、粗砂、磨花等。結合以上不合格類別的客戶要求等級，可將五金件製品共分6級和特殊級，以作輕重不良的區分(見表1)。

3.4檢驗項目及標准
3.4.1沖壓件判定標准(表2)

標題：產品外觀檢驗標准

版本: A

頁次: 3 of 3

N=數量，L=長度，W=寬度，D=直徑，A=區域，J=距離，H=深度，S=面積，

1

批鋒

L

H

在五金件周圍多出的五金料廢邊

1.影響外觀為輕缺陷.

目測

L 為長 H為寬

L ≤0.1mm.H ≤0.1mm

2.影響功能或裝配為重缺陷.

2

五金件手印

以反光面檢查為條件

不允許

超過標准為得不良.

目測

3

帖紙粘性

與實物粘貼實驗

以測試結果已定

1.脫落為嚴重不良. 2.與樣品相差為輕缺陷.

目測

4

混料

混有不同規格的物料

不允許

重缺陷

游標卡尺/針規

5

規格不符

與標准不符

不允許

重缺陷

目測

6

生銹

產品表面生成黃黑色異物

不允許

重缺陷

目測

7

少數

少於標准數量

不允許

重缺陷

目測

8

破裂

物料破裂

不允許

重缺陷

目測

9

單重不達標

單重不在范圍內

不允許

重缺陷

電子秤

10

翹曲

五金件因內/外力而造成的整體的變形

不允許

重缺陷

目測

11

劃傷

硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕

不允許

重缺陷

目測

沒有深度的劃痕

一個產品允許1個輕劃痕

輕缺陷

12

堵孔

堵住應有的孔位

不允許

重缺陷

目測

13

缺損

物料缺掉

不允許

重缺陷

目測

14

油漬

在產品表面上殘留的油污

不允許

重缺陷

目測

15

印刷文字針孔不良

缺少的面積

1. 在標准以內接收

目測

S≤在該筆畫長或寬的1/2為OK.

2．超過標準的判為輕缺陷.

16

印刷文字

斷線標准

1. 在標准以內接收

目測

斷線

寬度c

c≤0.1mm

2．超過標準的判為輕缺陷.

17

印刷色差

與樣品色彩差異

1125px目視距離

1. 在標准以內接收

目測

不可分辨

2．超過標準的判為輕缺陷.

18

印刷重影

二次印刷的整體錯位

不接受

嚴重缺陷。

目測

19

印刷指紋

印刷文字留有指紋

750px 目視距離

1. 在標准以內接收

目測

不可分辨

2．超過標準的判為重缺陷.

20

表面

線屑狀異物、印跡等油污 （可擦除）

異物.印跡在750px目視距離不可辨.油污數量 N>2,擦拭後不會擴散.

1．在標准以內接收

目測

異物

2．超過標準的判為重缺陷.

3.4.2成型五金件的檢驗項目及標准(表3)
3.4.3檢驗時注意事項：
1.本規范如與客戶要求不同時,原則上以客戶之檢驗標准,如客戶提供之檢驗規范或備 注在客戶注意事項內。
2.對模稜兩可的缺失,雖經檢驗員初次誤判為允收,但第二次檢驗發現屬缺失時,可判為定為不合格。
3.如各項品質標准所列為缺點時,後製程加工(如點焊,壓超聲波等),完工後品質缺點降低者,該缺點項目列為允收。
4.關於五金件的外觀A、B、 C面檢驗的方法:
外觀面板/鋁合金飾板/電解鋁底座/馬口鐵遮磁板/不銹鋼面板/馬達固定片/CIS支架等五金件都應分為外觀的A、B、C面
4.1 目的
本標準定義沖壓件產品外觀品質的基本要求，並確立允收/拒收之准則。
4.2 適用范圍
本標准適用於生產的所有沖壓件產品。
4.3 相關文件
《產品外觀檢驗標准》。
4.4 定義
A級面：客戶經常看到的面，外觀面板，鋁合金飾板，出給客戶的零件,馬口鐵生產的產品等。
B級面：不移動的情況下，客戶偶爾能看到的面，如電解鋁底座、側面，CIS支架等。
C級面：產品在移動或被打開時才能看到的面，如電解鋁底座，內部零件的表面等。
5 檢測條件
5.1 所有檢驗均應在正常照明，並模擬最終使用條件下進行。檢測過程中不使用放大鏡，
所檢驗表面和人眼呈45°角。A級面在檢測時應轉動，以獲得最大反光效果。B級
面和C級面在檢測期間不必轉動。
光源=40W熒光燈
零件表面人眼
距離250毫米
5.2 A級面停留10秒，B級面停留5秒，C級面停留3秒。
6 薄板金屬件外觀檢驗標准
6.1 允收總則
6.1.1 可接受的缺陷不能影響該零件的裝配和功能，否則，將被拒收。
6.1.2 缺陷允收定義了1250平方毫米的區域內各類缺陷的最大允收數量。對於較大的零件表面，可允收數量和該表面所含1250平方毫米區域數量成正比，但是，兩個或兩個以上缺陷不能相連。
6.2 缺陷定義
6.2.1彩虹效應：鍍鋅有可能造成變色或「彩虹」效應。
6.2.2生銹/氧化：暴露在空氣中的金屬表面發生的化學反應。
6.2.3變色：底色或預期的顏色發生改變，或零件表面的顏色不一致。輕微暈狀條紋可接受.直徑75mm的任何圓形內的6個包括白色氧化所造成斑點,如果不超過長50mm寬2.00mm或直徑6.00mm可接受。
6.2.4刮傷：零件表面的呈條狀的淺溝。刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內, 只有一個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小於3.00mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受
6.2.5壓痕：由尖銳物件在零件表面造成的溝痕，指甲能夠感受到。直徑大於2.00mm者,(深度大於0.125mm者, )皆不予接受. 任何直徑600mm之范圍內不得超過一個凹痕或壓痕.
6.2.6鍍痕/流痕：由於鍍層厚度不均勻造成零件表面上波紋狀或條狀異常的區域直徑大於20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或壓痕
6.2.7痕跡：指基體材料的小坑、折彎痕或其他痕跡，塗裝後仍無法消除。
6.2.8灰塵或油脂：在製造過程中產生並留在零件表面上的贓污（未清洗）零件應無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油,殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應無任何可能陷在硬體, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物.
6.2.9斑點/沙粒/絨線：塗裝面或零件表面任何非預期的異物，直徑大於1.50mm之雜質不予接受.在任何600mm之圓圈內不得有6個以上或任二個距離小於50.00mm之雜質.
6.2.10凹坑：零件表面彈坑狀的缺陷，直徑大於12.5mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或條紋
6.2.11模壓痕：因成形模具在零件表面造成的工藝痕，所有零件的模壓痕的位置和大小都一樣，均勻分布於成形/折彎區域。
6.2.12零件應無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油, 殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應無任何可能陷在硬體, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物..臟污改變表面顏色且直徑大於0.60mm者, 不予接受. 如直徑小於0.25mm之臟污, 視為看不見. 任兩個臟污之最小距離為5.0mmC:雜質: 直徑大於1.0mm者,(高度大於0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直徑300mm之范圍內不得有四個以上或任兩個距離小於50mm之雜質.
6.2.13烤漆面刮痕或磨損:刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內, 只有兩個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小於12.5mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受.
6.2.14電鍍表面：
A. 刮痕:刮痕如超過200mm X 寬1.25mm不接受.磨損直徑大於25mm者不予接受.在直徑150mm的圓形內,不得超過6個刮傷或4個磨損.
B. 凹痕及壓痕: 直徑大於20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或壓痕.
C.顏色均一性: 輕微暈狀條紋可接受.包括白色氧化所造成斑點可接受.
D.水漬: 水漬大於3/4 總表面積者不予接受.
7.標志、包裝、運輸
7.1 沖壓件一般不作標記，特殊情況下供需雙方對標記可作商定。
7.2 沖壓件供貨時允許與訂貨數量有偏差，允許值由供需雙方商定。
7.3 每批沖壓件供貨時應有QS PASS標簽，其主要內容為：
a. 產品型號、沖壓件品號、材料牌號；
b. 沖壓件品名、數量；
c. 對特殊要求進行補充檢驗的結論；
d. 質量檢驗報告。
7.4 沖壓件的防銹、包裝和運輸方法和要求，在訂貨協議中商定。

E. 五金模具外觀檢查項目有哪些

一，模具外觀是否干凈，有無銹斑，污漬。
二，各工作部件有無鋼印說明，不能有電焊，開裂痕跡。
三，模具是否按規定塗裝。
四，附件是否齊全，如導料板，漏料盒，備品盒，模柄，起吊螺絲等等

F. 五金沖壓件檢驗標准

您好，五金沖壓件的檢驗是比較嚴格的，每個廠家會有不一樣的方法，整理以下資料，希望對你有幫助：

G. 金屬材料檢測主要檢測項目有哪些

一、主要測試內容：
強度、硬度、剛性、塑性和韌性等。
二、主要檢測項目：
彎曲試驗內：彎曲、反復彎曲
拉伸試容驗：高溫、室溫、低溫拉伸試驗
硬度實驗：洛氏硬度試驗、布氏硬度試驗、維氏硬度試驗
沖擊試驗：室溫沖擊試驗、低溫沖擊試驗、高溫沖擊測試
壓縮試驗：壓縮屈服點，抗壓強度，規定非比例壓縮應力，規定總壓縮應力，壓縮彈性模量
焊接件機械性能測試：變形，斷裂，粘連，蠕變，疲勞等
緊固件機械性能測試：拉伸試驗，保證載荷，楔負載試驗，扭矩試驗，擴孔試驗，扭矩系數，抗滑移系數 等。
性能測試：拉斷荷重，應力鬆弛試驗，鍍鋅量測試，附著力測試，浸銅試驗等。
其他：金屬粉末防爆性檢測、彈性模量、扭矩系數、導熱系數、失效分析、鹽霧試驗、疲勞測試、SN曲線、金相分析、無損探傷、斷裂伸長率、磁粉探傷、線膨脹系數等。
常規元素分析
無損檢驗：X射線無損探傷、電磁超聲、超聲波、渦流探傷、漏磁探傷、滲透探傷、磁粉探傷
太多了具體還要看您的需要

H. 五金件的檢驗標准

1)前瞻性原則
家用廚房設備行業有非常大的發展潛力，該標准內容不應受現有條件的束縛，應包括系列組件，並為未來產品的發展留有餘地。
2)先進性原則
起點要高一點，采標對象要明確，還應注意吸收國內外相關行業標准和產品標准，把其精華部分吸收進來，提高我們的標准水平。
3)經濟性原則
由於家用廚房設備涉及千家萬戶，考慮到消費水平的參差不齊，因此不能脫離國情，忽視生產力的發展水平。
4)可操作性原則
制定標準是用來執行的，因此制訂各具體指標時，還應考慮檢驗檢測方法、手段，便於操作。
5)安全環保原則
涉及防火、防噪、空氣污染等方面的問題要依據我國現行法規做出具體規范，決不能與法律規章相抵觸。
《家用廚房設備》國家標准編寫小組於2001年9月在北京召開了第二次工作會議，中國五金製品協會石僧蘭副理事長兼秘書長就標准在制定過程中應注意的幾個問題和遵循的幾個原則做了具體的布置。標准起草小組全體成員經充分討論，確定了《家用廚房設備》國家標准編寫的總體方案。根據第一次會議確定的系列化原則，按如下結構制定《家用廚房設備》國家標准： GB/TXXXXX.1?200X 《家用廚房設備 術語》
GB/TXXXXX.2?200X 《家用廚房設備 通用技術要求》
GB/TXXXXX.4?200X 《家用廚房設備 五金件》
GB/TXXXXX.5?200X 《家用廚房設備 設計》
GB/TXXXXX.6?200X 《家用廚房設備 安裝》
制定《家用廚房設備》標准在考慮國情的同時，應為行業的發展留有充分的空間，在確定標准水平時，一致認為起點一定要高，技術要求要嚴格、全面，還應吸收國內外相關標準的精華提高標準的水平，積極採用發達國家的廚房設備產品標准，來提高我國家用廚房設備的整體水平。
會上，根據標準的總體方案和內容，考慮到編寫小組成員的經驗和業務特長，對起草工作進行了分工。要求用一個月的時間完成各自的起草任務，同時提出需進行試驗驗證的項目。
在各起草單位按第二次工作會議紀要完成各個部分標准草案的基礎上，中國五金製品協會和全國五金製品標准化技術委員會於2001年11月在寧波召開《家用廚房設備》國家標准編寫小組第三次工作會。會上調整並完善了《家用廚房設備》國家標準的框架體系。全體代表反復研究推敲一致認為，第二次會議確定的標准框架內容全面、結構完整，在編寫過程中，大家認為家用廚房設備中五金件對整體質量影響較大，其質量要求應與櫥櫃結合起來考慮。目前國內主要廚房設備廠基本都是採用國外知名品牌五金產品系列，廚房設備生產企業也沒有必要為五金件配備單一測試設備。五金件的技術要求、試驗方法和檢驗應從櫥櫃性能要求出發，結合櫥櫃進行測試，可不再作為標準的一個部分單獨編寫。設計和安裝兩部分都是在使用現場進行的，這兩部分內容關聯性較大，很難截然分開。設計經用戶認可，需通過安裝來實現，合並成一部分更為合理。調整後標准結構為：
GB/TXXXXX.1?200X 《家用廚房設備 術語》
GB/TXXXXX.2?200X 《家用廚房設備 通用技術要求》
GB/TXXXXX.4?200x 《家用廚房設備 設計與安裝》 中國五金之都（中國五金之鄉）浙江省永康市地處浙江中部，「黃帝鑄鼎，春秋鍛劍，漢造駑機，唐制銅銃」，是聞名國內外的中國五金產品集散中心，素有「五金工匠走四方，府府縣縣不離康」之說。
永康五金歷史源遠流長，可追溯到5000年前的黃帝時代。黃帝曾在現永康城南的石城山上生活居住、煉丹，並鑄就了黃帝鼎。從那時起，冶煉就在永康這塊土地上播散下了種子，一直延續下來。從宋代起，永康就有許多銅匠、鐵匠、錫匠走南闖北。建國初期在外謀生的永康工匠就有2萬人，足跡遍及大江南北、長城內外。 順德區勒流鎮是亞洲最大的金屬滑軌生產基地和國內最大的鉸鏈生產基地，並對全國相關產業發展起到重要作用。2007年8月，勒流被中國五金製品協會授予「中國滑軌產業基地」、「中國鉸鏈產業基地」的稱號。
據統計，勒流目前有近430家滑軌生產企業，年產值47億元，銷售收入42.6億元，年出口3億美元，占國內市場份額20%以上；有鉸鏈生產企業530多家，工業總產值45.3億元，銷售收入43.9億元，出口創匯2.31億美元。勒流鎮擁有年產值超億元企業17家，其中，廣東東泰五金集團年產值超過20億元，是中國五金行業的龍頭企業。同時，勒流擁有DTC、東榮等五金知名品牌。

I. 五金行業質量標准

五金行業質量標准:一．目的為規范五金件的檢驗作業，明確檢驗內容和要求，有效管控材料品質，確保滿足顧客和生產需要。二．范圍適用於公司所有五金件的進料檢驗。三．抽樣方案採用GB/T2828.1-2003單次抽樣，檢查水平（IL）和接收質量（AQL）遵循如下規定： 項目 檢查水平（IL） 接收質量限（AQL） 外觀 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四．定義4.1 A面：指組裝成整機後的正前面、上表面（在使用過程能直接看到的表面）；4.2 B面：指組裝成整機後的側面（需將視線偏轉45°~90°才能看到的四周邊）。4.3 C面：指組裝成整機後的背面及底面（正常使用時看不到的背面及底面）。4.4 △E（DELTA-E）：在均勻顏色感覺空間中，人眼感覺色差的測試單位。當△E為1.0時，人眼就可以感覺到色彩的變化了。這種測試方法用於當顧客指定或接受某種顏色時，用以保證色彩一致性的量度。4.5 毛邊：由於機械沖壓或切割後未處理好，導致加工件邊緣或分型面處所產生的金屬毛刺。4.6劃傷：由於在加工或包裝、運輸過程中防護不當導致產品表面出現的劃痕、削傷。4.7裁切不齊：由於產品在加工過程中定位或設備固定不當，導致產品邊緣切割不齊。4.8變形：因加工設備調校不當或材料因內應力而造成的產品平面形變。4.9氧化生銹：因產品加工後未進行相應防銹處理或處理措施不當，而導致產品表面出現銹斑。4.10尺寸偏差：因加工設備的精度不夠，導致產品尺寸偏差超過設計允許水平。4.11「R角」過大：產品因折彎或沖壓設備精度不夠，導致折彎處弧度過大。4.12表面凹痕：由於材料熱處理不好或材料生銹，其內部雜質導致金屬表面形成的凹痕。4.13倒圓角不夠:產品裁切邊緣因切割或沖壓原因產生的銳邊未處理成圓弧狀，易導致割手。4.14焊接疤痕：產品焊接後未經打磨刨光而殘留的凸起疤痕。4.15色差：產品表面顏色與標准樣品顏色有差異。4.16異色點：在產品表面出現顏色異於周圍顏色的點。4.17破裂：因機加工損傷而造成產品的裂紋或細小開裂。4.18麻點：噴塗件表面上有附著的細小顆粒。4.19堆漆：噴塗件表面出現局部的油漆堆積現象。4.20陰影：噴塗件表面出現的顏色比周圍暗的區域。4.21露底：噴塗件出現局部的油漆過薄而露出底材顏色的現象。4.22魚眼：由於溶劑揮發速度不對而在噴塗件表面出現凹痕或小坑。4.23飛油：超出了規定的噴塗區域。4.24剝落：產品表面出現塗層脫落的現象。4.25色差：產品表面顏色與標准樣品顏色有差異。4.26光澤度：產品表面光澤與標准樣品光澤有差異。4.27手印：產品表面出現的手指印。4.28硬劃痕：由於硬物摩擦而造成產品表面有明顯深度的劃痕（用指甲刮有明顯感覺）。4.29軟劃傷：沒有明顯深度的劃痕（無手感，但肉眼能明顯看出）。4.30毛絲：產品表面出現細小的塵絲。五．檢驗條件5.1 外觀檢驗條件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光燈下。5.1.2 目視距離：300-500mm。5.1.3 目視角度：檢測面與人眼方向成45°～90°。5.1.4 目視時間：5～10S。5.2 尺寸檢驗條件5.2.1 量測工具：精度為0.01mm的游標卡尺、精度為0.1mm的捲尺或鋼板尺、精度為0.01mm的塞尺、精度為0.01mm的塞規、色差儀、精度為0.01mm的高度規、精度為0.002mm的橫桿表。六．檢驗常用單位代碼對照表表1 常用單位代碼對照表 項目 名稱 數目/個 直 徑/mm 深 度/mm 距 離/mm 長 度/mm 寬度/mm 面積/m2 對應 代碼 N D H DS L W S 七．檢驗標准7.1 說明7.1.1 當缺陷的直徑D＜0.30mm且不連續時，可以不作為缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的數目均指單面上的不良缺陷數目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的數目中A面缺點總數不大於3，B面缺點總數不大於5，C面缺點總數不大於7。7.1.4 各材料如有標准未規定要求或不同於本標准要求，則按相應圖紙或樣板、采購單及客戶要求執行。7.2 包裝檢驗標准（缺陷類別：MA）7.2.1 外層整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔干凈。7.2.2 外層包裝上應明確標示其物料的規格、數量、名稱、訂單號、生產日期等且與實物相符合。7.3 尺寸檢驗標准（缺陷類別：MA）7.3.1 按相應材料的圖紙、樣板、采購單、訂購單上尺寸要求執行。7.4 試裝檢驗（缺陷類別：MA）7.4.1 取出五金件各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。7.4.2 外殼裝配後間隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外觀檢驗標准（缺陷類別：MI），詳細見下表：表2 素材外觀檢驗標准 序號 缺陷名稱 檢驗規格 允收數 A面 B面 C面 1 注點 （直線狀、點狀） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬劃痕、碰傷 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 軟劃痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛邊 L＜0.2，無明顯手感且不影響裝配 不計 5 R角過大 參照工程圖紙及限度樣品 6 裁切不齊 參照限度樣品 7 尺寸偏差 參照工程圖紙 8 變形 分型面平面度＜0.3mm或按零件確認樣板 9 色差 △E＜1.0或參照限度樣品 10 倒圓角不夠 不允許 註：注點缺陷包括異色點、雜質、亮斑等呈現點狀形態的缺陷。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的數目中A面缺點總數不大於3，B面缺點總數不大於5，C面缺點總數不大於7。7.1.4 各材料如有標准未規定要求或不同於本標准要求，則按相應圖紙或樣板、采購單及客戶要求執行。7.2 包裝檢驗標准（缺陷類別：MA）7.2.1 外層整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔干凈。7.2.2 外層包裝上應明確標示其物料的規格、數量、名稱、訂單號、生產日期等且與實物相符合。7.3 尺寸檢驗標准（缺陷類別：MA）7.3.1 按相應材料的圖紙、樣板、采購單、訂購單上尺寸要求執行。7.4 試裝檢驗（缺陷類別：MA）7.4.1 取出五金件各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。7.4.2 外殼裝配後間隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外觀檢驗標准（缺陷類別：MI），詳細見下表：表2 素材外觀檢驗標准 序號 缺陷名稱 檢驗規格 允收數 A面 B面 C面 1 注點 （直線狀、點狀） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬劃痕、碰傷 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 軟劃痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛邊 L＜0.2，無明顯手感且不影響裝配 不計 5 R角過大 參照工程圖紙及限度樣品 6 裁切不齊 參照限度樣品 7 尺寸偏差 參照工程圖紙 8 變形 分型面平面度＜0.3mm或按零件確認樣板 9 色差 △E＜1.0或參照限度樣品 10 倒圓角不夠 不允許 註：注點缺陷包括異色點、雜質、亮斑等呈現點狀形態的缺陷。