五金製品廠進料檢驗規范

① 五金行業質量標准

五金行業質量標准:一．目的為規范五金件的檢驗作業，明確檢驗內容和要求，有效管控材料品質，確保滿足顧客和生產需要。二．范圍適用於公司所有五金件的進料檢驗。三．抽樣方案採用GB/T2828.1-2003單次抽樣，檢查水平（IL）和接收質量（AQL）遵循如下規定： 項目 檢查水平（IL） 接收質量限（AQL） 外觀 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四．定義4.1 A面：指組裝成整機後的正前面、上表面（在使用過程能直接看到的表面）；4.2 B面：指組裝成整機後的側面（需將視線偏轉45°~90°才能看到的四周邊）。4.3 C面：指組裝成整機後的背面及底面（正常使用時看不到的背面及底面）。4.4 △E（DELTA-E）：在均勻顏色感覺空間中，人眼感覺色差的測試單位。當△E為1.0時，人眼就可以感覺到色彩的變化了。這種測試方法用於當顧客指定或接受某種顏色時，用以保證色彩一致性的量度。4.5 毛邊：由於機械沖壓或切割後未處理好，導致加工件邊緣或分型面處所產生的金屬毛刺。4.6劃傷：由於在加工或包裝、運輸過程中防護不當導致產品表面出現的劃痕、削傷。4.7裁切不齊：由於產品在加工過程中定位或設備固定不當，導致產品邊緣切割不齊。4.8變形：因加工設備調校不當或材料因內應力而造成的產品平面形變。4.9氧化生銹：因產品加工後未進行相應防銹處理或處理措施不當，而導致產品表面出現銹斑。4.10尺寸偏差：因加工設備的精度不夠，導致產品尺寸偏差超過設計允許水平。4.11「R角」過大：產品因折彎或沖壓設備精度不夠，導致折彎處弧度過大。4.12表面凹痕：由於材料熱處理不好或材料生銹，其內部雜質導致金屬表面形成的凹痕。4.13倒圓角不夠:產品裁切邊緣因切割或沖壓原因產生的銳邊未處理成圓弧狀，易導致割手。4.14焊接疤痕：產品焊接後未經打磨刨光而殘留的凸起疤痕。4.15色差：產品表面顏色與標准樣品顏色有差異。4.16異色點：在產品表面出現顏色異於周圍顏色的點。4.17破裂：因機加工損傷而造成產品的裂紋或細小開裂。4.18麻點：噴塗件表面上有附著的細小顆粒。4.19堆漆：噴塗件表面出現局部的油漆堆積現象。4.20陰影：噴塗件表面出現的顏色比周圍暗的區域。4.21露底：噴塗件出現局部的油漆過薄而露出底材顏色的現象。4.22魚眼：由於溶劑揮發速度不對而在噴塗件表面出現凹痕或小坑。4.23飛油：超出了規定的噴塗區域。4.24剝落：產品表面出現塗層脫落的現象。4.25色差：產品表面顏色與標准樣品顏色有差異。4.26光澤度：產品表面光澤與標准樣品光澤有差異。4.27手印：產品表面出現的手指印。4.28硬劃痕：由於硬物摩擦而造成產品表面有明顯深度的劃痕（用指甲刮有明顯感覺）。4.29軟劃傷：沒有明顯深度的劃痕（無手感，但肉眼能明顯看出）。4.30毛絲：產品表面出現細小的塵絲。五．檢驗條件5.1 外觀檢驗條件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光燈下。5.1.2 目視距離：300-500mm。5.1.3 目視角度：檢測面與人眼方向成45°～90°。5.1.4 目視時間：5～10S。5.2 尺寸檢驗條件5.2.1 量測工具：精度為0.01mm的游標卡尺、精度為0.1mm的捲尺或鋼板尺、精度為0.01mm的塞尺、精度為0.01mm的塞規、色差儀、精度為0.01mm的高度規、精度為0.002mm的橫桿表。六．檢驗常用單位代碼對照表表1 常用單位代碼對照表 項目 名稱 數目/個 直 徑/mm 深 度/mm 距 離/mm 長 度/mm 寬度/mm 面積/m2 對應 代碼 N D H DS L W S 七．檢驗標准7.1 說明7.1.1 當缺陷的直徑D＜0.30mm且不連續時，可以不作為缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的數目均指單面上的不良缺陷數目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的數目中A面缺點總數不大於3，B面缺點總數不大於5，C面缺點總數不大於7。7.1.4 各材料如有標准未規定要求或不同於本標准要求，則按相應圖紙或樣板、采購單及客戶要求執行。7.2 包裝檢驗標准（缺陷類別：MA）7.2.1 外層整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔干凈。7.2.2 外層包裝上應明確標示其物料的規格、數量、名稱、訂單號、生產日期等且與實物相符合。7.3 尺寸檢驗標准（缺陷類別：MA）7.3.1 按相應材料的圖紙、樣板、采購單、訂購單上尺寸要求執行。7.4 試裝檢驗（缺陷類別：MA）7.4.1 取出五金件各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。7.4.2 外殼裝配後間隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外觀檢驗標准（缺陷類別：MI），詳細見下表：表2 素材外觀檢驗標准 序號 缺陷名稱 檢驗規格 允收數 A面 B面 C面 1 注點 （直線狀、點狀） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬劃痕、碰傷 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 軟劃痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛邊 L＜0.2，無明顯手感且不影響裝配 不計 5 R角過大 參照工程圖紙及限度樣品 6 裁切不齊 參照限度樣品 7 尺寸偏差 參照工程圖紙 8 變形 分型面平面度＜0.3mm或按零件確認樣板 9 色差 △E＜1.0或參照限度樣品 10 倒圓角不夠 不允許 註：注點缺陷包括異色點、雜質、亮斑等呈現點狀形態的缺陷。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的數目中A面缺點總數不大於3，B面缺點總數不大於5，C面缺點總數不大於7。7.1.4 各材料如有標准未規定要求或不同於本標准要求，則按相應圖紙或樣板、采購單及客戶要求執行。7.2 包裝檢驗標准（缺陷類別：MA）7.2.1 外層整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔干凈。7.2.2 外層包裝上應明確標示其物料的規格、數量、名稱、訂單號、生產日期等且與實物相符合。7.3 尺寸檢驗標准（缺陷類別：MA）7.3.1 按相應材料的圖紙、樣板、采購單、訂購單上尺寸要求執行。7.4 試裝檢驗（缺陷類別：MA）7.4.1 取出五金件各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。7.4.2 外殼裝配後間隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外觀檢驗標准（缺陷類別：MI），詳細見下表：表2 素材外觀檢驗標准 序號 缺陷名稱 檢驗規格 允收數 A面 B面 C面 1 注點 （直線狀、點狀） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬劃痕、碰傷 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 軟劃痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛邊 L＜0.2，無明顯手感且不影響裝配 不計 5 R角過大 參照工程圖紙及限度樣品 6 裁切不齊 參照限度樣品 7 尺寸偏差 參照工程圖紙 8 變形 分型面平面度＜0.3mm或按零件確認樣板 9 色差 △E＜1.0或參照限度樣品 10 倒圓角不夠 不允許 註：注點缺陷包括異色點、雜質、亮斑等呈現點狀形態的缺陷。

② 進料檢驗的工作計劃

進料檢驗規范

1、目的

確保采購物料和外協加工物料的質量符合規定要求。

2、范圍

適用於本廠所有原材料，外協加工配料，輔助材料，包裝材料等采購物料的檢驗和試驗。

3、職責

①品質部負責編寫（來料檢驗指導書）。

②倉管員負責外來物料之登記和通知來料檢驗員。

③來料檢驗員負責對來料之物料進行檢驗和試驗並負責物料的放行。

4、定義

①合格品：已達到所規定的規格標准及使用功能要求的物料或產品。 ②不合格品：無法達到所規定的規格標准及使用功能要求的物料或產品。 5、A免檢物料：

①品質部對本廠不具備檢驗條件或對產品影響較小之物料建立（免檢一覽表） ②免檢物品入廠時，要求供應商附出廠檢驗合格證明以作憑據（免檢物料一覽表）中規定生產試用的免檢物料。當試用不合格時，應及時收回，對生產之產品進行全檢處理。具體按（不合格品規劃書）進行處理。 B檢驗內容：

①供應商交貨時，將物料放在待檢區內，倉管員核查內容，並通知來料檢驗

員進行檢驗。來料檢驗員接到通知後：來料檢驗員根據（來料檢驗規格書）圖紙及相關樣品實施抽樣檢驗。如判是合格，剛蓋上蘭色來料檢驗章。由貨倉人員入庫，如判定不合格，則貼不合格標識，由貨倉人員放於不合格區，檢驗後應及時填寫（來料檢驗報告）。

②當進料檢驗發現異常時，來料檢驗員應立即填寫（來料檢驗報告）連同不合格樣品一起交品質部主管確認。不合格來料的處理依（不合格品程序）執行，針對供應商來料嚴重不合格時，來料檢驗員填寫（糾正及預防措施程序報告），發給供應商，要求供應商提報改善措施。

③品質部文員將每月的進料質量狀況做成（供應商質量評估表），以做為供應商的評估資料，發一份給采購部。

製程檢驗規范

1、目的

為了有效控制生產製程質量，防止不合格品產生和流入下道工序。

2、適用范圍

適用於本廠工序產品製程檢驗工作。

3、職責

①本程序由品質部制定和實施，有關部門配合。

②生產部車間負責人及IPQC負責各工序之「首檢」確認。

③品質部主管負責審查IPQC的檢驗報告及追蹤質量狀況。

4、定義

①首檢檢驗：指對製程各工序的第一件之檢驗，操作條件變更或產品規格變換，

批量生產之首件產品的檢驗。

②自檢：作業員對自己生產的產品進行檢查，不需記錄。

③巡檢：來回巡檢各重要工位，工種是否按規范標准執行。

④全檢：在生產過程中對產品某一標准進行全面檢查。

⑤抽檢：對重要尺寸、功能、性能強度進行抽查測試，保證產品各階段之質量達標。

5、檢驗標准作業內容

①製程檢驗依據以樣品、圖紙及（產品檢驗規格書）作業指導書等作為質量 判定的標准。

②首件檢查：

生產車間負責人及IPQC對工序產品進行首件檢查，需要組裝或配套件並按工程規格書中的尺寸進行核對檢驗。核對檢驗合格後由IPQC組長簽首件樣品，並且由IPQC必須填寫首件檢查記錄。當確認首件產品合格後，生產車間才能批量生產。

③巡迴檢查：

IPQC依據相關（檢驗規格書）樣品等資料進行巡檢。每次任意抽查一定數量的產品進行檢驗。檢驗完成後，IPQC填寫相關檢驗報表。IPQC組長或品

質部主管負責審核。

④半成品抽查：

IPQC依據（半成品抽樣檢查工作指引）相關（產品規格書）樣品等資料對工序生產完成的半成品進行抽樣檢驗，並填寫相關報表交品質部主管及相關QC組長審核確認。

⑤工序轉序的半成品檢驗規定：

A、工序轉序半成品由IPQC監督轉序，轉序的半成品需有IPQC在標識，蓋上合格標識，如由檢驗不合格之半成品則貼紅色不合格標識。

B、各工序的負責IPQC，必須對上道工序之來料進行檢驗，如不合格，退

回上道工序全檢處理。

⑥不合格品處理：

退回檢驗：半成品抽查的不合格品的處理具體依（不合格品管理程序）作業。 ⑦記錄報表：

IPQC必須統計相關製程品質合格率在上述相關檢驗記錄報表上。品質部文員針對每個IPQC的報表將每一個月車間的質量統計並存檔。

出庫檢驗規范

1、目的

確保成品出庫或交貨前按相關規定檢驗。並符合客戶的.要求，防止不良品流到客戶處。

2、適用范圍

適用本廠生產的所有產品的最終檢驗。

3、職責

A、品質部：負責編寫出貨檢驗指導書。

B、品質部：OQC負責出貨檢驗。

C、生產部：負責成品的搬運和檢驗工作的配合，不良品返工等。

4、作業內容

A、生產部車間完成之包裝成品，送往待檢區及貼待檢標識，並由生產部車

間填寫（成品檢驗通知單）通知品質部OQC進行檢驗。

B、OQC檢驗員依照樣品，工程規格書、客戶需求、成品檢驗規格書、生產

單等進行抽樣檢驗，將結果記錄於（成品檢驗報告）上，交品質部主管審批。如果經檢驗為合格，則在成品標識處蓋上合格標識，並通知生產車間，合格的成品應及時移到合格區，或掛上合格標牌。

C、若檢驗不合格，OQC需將其不合格樣品和（不合格成品檢驗報告）一起

交品質部審核確認。由品質部主管在（成品檢驗報告）上簽署處理結果並填寫（糾正及預防措施報告）然後通知生產部、營業部，將不合格成品放入不合格成品區，或掛不合格標牌。

D、責任車間收到不合格成品檢驗報告後，要安排人員按（糾正及預防措施

報告）的改善方案進行返工，選出的不良品按（不合格品管理程序）處理。

E、返工後的成品需經OQC重新檢驗合格後方可入倉出貨。

F、品質部文員應將每月成品合格率情況進行統計並做好相關報表，以作為質量問題分析和改善的相關依據。

③ 五金製品廠的質檢員的工作是什麼

負責公司五金物資、產品以及設備的質量檢查工作。
崗位職責：
1．服從分配，聽從指揮，並嚴格遵守公司的各項規章制度和有關規定；
2．負責公司產品出售前的質量檢查工作；
3．負責對公司產品合格數的統計工作；
4．負責產品率的分析工作；
5．協助做好產品質量保證體系的標准；
6．協助做好公司iso9000質量管理標准；
7．對所承擔的工作全面負責。

④ 精密五金加工工藝及操作規范

精密五金可以根據生產需要進行開料，之後一些小的配件可以進行鑼切或CNC加工處理，而精密五金做集裝箱肯定需要進行開料沖床，接著燒焊，接著打砂、噴油之後配件就製成了。要提醒的是小配件還需要在打磨後表面要電鍍或噴油。精密五金加工件批量加工的情況比較多，所以，精密五金加工的製作方法、周期與普通產品加工的操作規范及工藝是不同的。接下來就為大家介紹精密五金加工工藝及操作規范。

精密五金加工工藝：

1、加工工藝路線具有很大的不確定性，一種零部件或產品可以有多種工藝，生產過程所需機器設備和工裝夾具種類繁多。

2、五金製造業企業由於主要是零散加工，產品的質量和生產率很大程度依賴於工人的技術水平，而自動化程度主要在單元級，例如數控機床、柔性製造系統等。

3、產品零部件一般採用自製與委外加工相結合的方式。譬如電鍍、噴砂、氧化、絲印鐳雕等特殊工藝會委託外部廠商加工。

4、需要的零件多，車間現場往往需要填寫大量領料單及會看到呈"一字型"的生產單，如有工藝管理，還需填寫大量的工藝移轉單。

精密五金加工操作規范：

1、進行產品加工時。操作員要保持正確的姿勢，要有充足的精神應付工作，如發現身體不適，為了人身安全，必須馬上離開工作崗位，並向車間主管或更高層次的領導反映。操作時必須思想集中，嚴禁閑談，相互配合，操作者切勿在煩躁、疲倦的狀態下操作，為了人身安全，避免發生事故，確保操作安全。所有員工在進入工作崗位前，檢查自己服飾是否符合工作要求。不準穿拖鞋、高跟鞋及影響安全的服裝，留長頭發的要戴安全帽。

2、機械工作前檢查運動部分是否加註了潤滑油，然後啟動並檢查離合器、制動器是否正常，並將機床空運轉1-3分鍾，機械有故障時嚴禁操作。

3、更換模具時首先關閉電源，沖床運動部門停止運轉後，方可開始安裝、調試模具。安裝調整完畢後，用手搬動飛輪試沖兩次，為了避免機械與要加工的產品發生不必要的碰撞，上下模具必須要檢查是否對稱、合理，螺絲是否堅固，壓邊圈是否在合理的位置上。

4、必須等其他人員全部離開機械工作區，並拿走工作台上的雜物後，方可啟動電源開動機械。

5、機械工作時，禁止將手伸入滑塊工作區，嚴禁用手取、放工件。在沖模內取、放工件時必須使用符合標準的工具。如發現機械有異常聲音或機器失靈，應立即關閉電源開關進行檢查。機械開動後，由一人運料及機械操作，其他人不得按動電建或腳踩腳踏開關板，為了他人安全更不能將手放入機械工作區或用手觸動機械的運動部分。

以上是精密五金加工工藝及操作規范的具體介紹。精密五金製作的小五金產品不是最終消費品，而是作為工業製造的配套產品，也有一些半成品。只有一小部分精密五金產品是工具類消費品。比如：螺絲，螺絲刀，扳手，釣魚具等等。精密五金配件是用精密五金製作成的機器零件或部件，或者是一些小五金製品，可以有單獨用途，也可作為協助用具使用。

⑤ 進料檢驗管理流程是什麼

進料檢驗管理是很多管理者都想要學習的內容，那麼你知道進料檢驗應該怎麼管理呢?下面為您精心推薦了進料檢驗管理流程，希望對您有所幫助。

進料檢驗管理流程

1、采購部對進料依據對外下達的采購訂單開具“驗收單”。

2、檢驗員收到驗收單後，依據檢驗標准進行檢驗，並將進貨廠家、品名、規格、數量等，填入檢驗記錄表內，需要抽樣的檢驗員必須親自抽樣。

3、判定合格，即將來料加以標識“合格”，填妥檢驗記錄表及驗收單內檢驗情況，並通知采購部辦理入庫手續;判定不合格，即將來料加以標識“不合格”,填妥檢驗記錄表及驗收單內情況，並將檢驗情況通知采購部。需要辦理回用的，由采購部填寫《不合格品回用申請單》，按程序審批並考核。批准後檢驗員對該批貨物標識“回用”，並於檢驗記錄表、驗收單內註明回用處理情況，通知采購部辦理入庫手續。

4、原材料的檢驗應於收到驗收單後兩日內驗畢，緊急需用的來料優先辦理。檢驗合格後，倉儲部見合格單方可辦理入庫手續，未見通知單擅自辦理入庫，每次對相關責任人處以50-200元處罰。

5、檢驗時，如無法判定合格與否，則即請技術開發部、質量管理部、采購部、使用單位等派員會同驗收，判定合格與否，會同驗收者亦必須在檢驗記錄表內簽字確認。

進料檢驗管理制度

1.本公司對物料的驗收及入庫均依本辦法作業。

2.待收料。

物料管理收料人員在接到采購部門轉來已核準的“采購單”時，按供應商、物料類別及交貨日期分別依序排列存檔，並於交貨前安排存放的庫位以利收料作業。

3.收料。

(1)內購收料。

①材料進廠後，收料人員必須依“采購單”的內容，核對供應商送來的物料名稱、規格、數量和送貨單及發票並清點數量無誤後，將到貨日期及實收數量填記於“請購單”，辦理收料。

②如發覺所送來的材料與“采購單”上所核準的內容不符時，應及時通知采購部門處理，並通知主管，原則上非“采購單”上所核準的材料不予接受，如采購部門要求收下該批材料時，收料人員應告知主管，並於單據上註明實際收料狀況，並會簽采購部門。

(2)外購收料。

①材料進廠後，物料管理收料人員應立即會同檢驗單位依“裝箱單”及“采購單”開櫃(箱)核對材料名稱、規格並清點數量，並將到貨日期及實收數量填於“采購單”。

②開櫃(箱)後，如發現所裝載的材料與“裝箱單”或“采購單”所記載的內容不符時，通知辦理進口人員及采購部門處理。

③如發現所裝載的物料有傾覆、破損、變質、受潮……等異常情況時，經初步計算損失將超過5 000元以上者(含)，收料人員應及時通知采購人員聯絡公證處前來公證或通知代理商前來處理，並盡可能維持異常狀態以利公證作業，如未超過5 000元者，則依實際的數量辦理收料，並於“采購單”上註明損失數量及情況。

④對於由公證或代理商確認後，物料管理收料人員開立“索賠處理單”呈主管核實後，送會計部門及采購部門督促辦理。

4.材料待驗。

進廠待驗的材料，必須於物品的外包裝上貼上材料標簽並詳細註明料號、品名規格、數量及入廠日期，且與已檢驗的材料分開儲存，並規劃“待驗區”以作為區分，收料後，收料人員應將每日所收料品匯總填入“進貨日報表”以作為入賬銷單的依據。

5.超交處理。

交貨數量超過“訂購量”部分應予退回，但屬買賣慣例，以重量或長度計算的材料，其超交量在3%(含)以下，由物料管理部門在收料時，在備注欄註明超交數量，經請購部門主管(如科長)同意後，方能收料，並通知采購人員。

6.短交處理。

交貨數量未達訂購數量時，以補足為原則，但經請購部門主管(如科長)同意，可免補交，短交如需補足時，物料管理部門應通知采購部門聯絡供應商處理。

7.急用品收料。

緊急材料於廠商交貨時，若物料管理部門尚未收到“請購單”時，收料人員應先詢問采購部門，確認無誤後，方可依收料作業辦理。

8.材料驗收規范。

為利於材料檢驗收料的作業，質量管理部門應就材料重要性及特性等適時通知使用部門及其他有關部門，依所需的材料質量研訂“材料驗收規范”，呈總經理核准後公布實施，以作為采購及驗收的依據。

9.材料檢驗結果的處理。

(1)檢驗合格的材料，檢驗人員在外包裝上貼合格檢簽，以示區別，物料管理人員再將合格品入庫定位。

(2)不合驗收標準的材料，檢驗人員在物品包裝上貼不合格的標簽，並於“材料檢驗報告表”上註明不合格原因，經主管作出處理對策並轉采購部門處理及通知請購單位，再送回物料管理部門辦理退貨。

10.退貨作業。

對於檢驗不合格的材料退貨時，應開立“材料交運單”並檢附有關的“材料檢驗報告表”呈主管簽認後，將異常材料出廠。

11.實施與修正。

本辦法呈總經理核准後實施，修訂時亦同。

進料檢驗工作流程

1、供應商 >供應商送材料，經倉庫人員點收，核對物料的規格、數量相符後給予以簽收，再交進料檢驗部門IQC驗收。

2、檢驗依照單次抽樣標准 >標准給予檢驗判定，並將其檢驗結果書面形式記錄下來《進料檢驗日報表》。

3、判定合格(允收)，必須在物料外包裝適當處貼合格標鑒，並加註檢驗時間及簽名，由倉庫與供應商辦理入庫手續。

4、檢驗人員判定不合格(拒收)之物料，必須填寫《不合格通知單》交質檢主管審核裁定。

5、質檢主管核准不合格(拒收)物料，由質檢人員將《不合格通知單》一聯通過采購，通知供應商處理退貨及改善事宜，且在物料外包裝上貼上不合格標簽及簽名。

6、品管部門判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購部向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請。

a：供應商或采購部人員認定判定有誤時;

b：該項符合物料生產急需使用時;

c：該項缺陷對後續加、生產影甚微時;

⑥ 電子進料IQC檢驗標准

1、pcb來料必須用真空方式包裝（另附防潮乾燥劑）。
2、防焊漆表面不允許有大面積指紋、水紋等不潔油污PCB。
3、焊盤偏移及焊盤受損，不得大於原始焊盤規格的20%r.不允許任何基板底材有裂痕、斷裂現象。
4、不允許任何基板底材有壓層不緊，明顯之分層等現象i.焊盤部分不得有嚴重氧化，露銅及沾有油污等有礙焊盤上錫之。
5、金手指、晶元處之焊盤拒絕線路之修補。
6、金手指部分不允許有針孔，邊緣齒狀或劃傷外觀h.非線路之導體（殘銅）須離線路2mm以上，面積必須小於1mm長度小於2mm,且不影響電氣性能。
7、露銅面積不得大於2mm,相鄰兩線路間不許同時露銅。
8、線路不允許有斷路、短路 線路邊緣毛邊長度不得大於1mm，缺角或缺損面積不得大於原始線路寬10% 。
9、不允許PCB有翹起大於0.5mm（水平面）。
10、線路補線不多於2條，其長度小於3mm，不允許相鄰線路同時補線，且補線經錫爐及高溫烘烤後，線路及防焊漆不得有剝落、起泡現象。
11、鍍金面不得有沾錫，沾漆或沾有不幹凈的油污等d.線路寬度不得小於原始線寬的80% 。
12、金手指必須呈金黃色，不得有明顯之變色或發黑p.零件面之文字、元件料號、符號等標識不得有殘缺，無法辨認現象 。
13、金手指部分不允許露銅、露鎳等現象b.pcb批量來料不允許提供超出10%打差的不良品。

⑦ 進料檢驗的檢驗規范是什麼

進料檢驗規范
進料檢驗又稱驗收檢驗，是管制不讓不良原物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供料廠商主要的資訊來源。
所進的物料，又因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。
全檢：數時少，單價高。
抽檢：數量多，或經常性之物料。
免檢：數量多，單價低，或一般性補助或經認定列（一般不實行）為免檢之廠商或局限性之物料。
1.1 檢驗項目
大致可區分為：
a.外觀檢驗
b.尺寸、結構性檢驗
c.電氣特性檢驗
d.化學特性檢驗
e.物理特性檢驗
f.機械特性檢驗
各種產品依要求項目，列入檢驗。
1.2 檢驗方法
a.外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。
b.尺寸檢驗：如游標卡尺、千分尺。
c.結構性檢驗：如拉力計、扭力計。
d.特性檢驗：使用檢測儀器或設備（如萬用表、電容表、LCR表、示波器等）。
1.3 抽樣檢驗
一般使用隨機抽樣
1.4 工作依據
a.抽樣計劃作業准則
b.不合格品處理作業程序
c.接收檢驗與測試作業程序
d.IQC檢驗規范
e.鑒別與追朔作業程序
f.裝機檢驗規范
g.矯正與預防措施作業程序
h.品質記錄管製作業程序
i. BOM、ECN
1.5 驗收標准
a.按《IQC檢驗規范》發行的最新版進行檢驗
b.允收水準（AQL）須協商，一般可訂在0.1~1.0%（或依特定產品而定）本工廠設訂嚴重缺點（CR）=0.40,主要缺點（MA）=0.65,次要缺點（MI）=2.5
c.採用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ根據送貨數量的大小查取樣本大小字碼，然後根據缺點等級決定抽樣數。
1.6 合格品處置
在接收檢驗報告單並於外箱的標貼，蓋上藍色的「IQC OK」印，合格品移入物料倉。
1.7 不合格品處置
1.7.1 在接收檢報告單，並於外箱的標貼裝蓋上紅色的「批退」印，不合格品移至批退區。
1.7.2 不合格品的處理方式有：退貨、特采、挑選、報廢。
對特採的方式也有：
特采可用：因缺點影響不大，直接可上線使用。
特采挑選：因較難處理在上線前把不良品挑出退回供應商。
特采處理：因較易處理，不良品必須處理好方才上線。
1.8 工作流程

1.9 注意事項
1.9.1 IQC未檢驗的料件，必須放在待驗區。
1.9.2 合格品與不合格品標示必須明確，必須分開存放。
1.9.3 對特採的料件，為了便於跟蹤，發料和在線投產時，必須在相應表示上註明該料件特采，同時IQC、IPQC必須注意在生產過程中有無潛在的問題發生。
1.9.4 如果不良品對判定結果還未確定，掛上HOLD牌。
1.9.5 料件不要忘記做試裝檢驗和上錫性檢驗。
2.製程管制（IPQC）
製程管制是品質管制的核心，一般的製程管制系指進料管制（入物料倉）之後到成品管制以前，這中間的生產品質管制活動，所以又稱中間檢驗。
2.1 製程檢驗之目的
a.於大量生產型的工廠中，及時發現不良，採取措施，可以防止大量之不良品發生。
b.針對品質非機遇性之變因，於作業過程中，加以查核防止不良品之產生，如查核作業流程是否更動，新手對作業標准（方法）是否了解，機器、模具、夾具是否正常，作業條件有無變動。
c. 通過檢驗之實施，不讓本製程的不良品流入次工程。
2.2 製程檢驗之做法
2.2.1 各工序的IPQC必須清楚當天做的機種，找出相應的作業圖紙、BOM和ECN。
2.2.2 在生產線正在備料准備投產時，必須檢驗作業圖紙是否正確，ECN是否執行。
2.2.3 生產出爐，首先選取5片樣板，核對BOM、ECN按「首批製品確認單」的檢驗項目檢驗各項，並做好記錄，如果為第一次執行ECN，還須記錄ECN的發行編號。
2.2.4 巡線員在各站別實施巡迴檢驗，填寫「QC巡迴檢驗記錄表」、「QC巡迴檢驗日報表」，抽取站別詳見「產品生產工藝流程圖」。
2.2.5 IPQC按工序送檢的數量，採用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ，查取樣本大小字碼 ，根據缺點等級決定抽樣數，如果抽檢合格，在「內部製程移轉單」上蓋上藍色的「IPQC OK」印，如果達到批退就在「內部製程移轉單」上蓋上紅色的「批退」印，並把不良品交給組長確認，填寫「品質異常反饋單」。當天根據各機種的送貨數、檢驗數和抽檢結果填寫「IPQC每日檢驗狀況表」。
2.2.6 一周結束後要統計一個星期以來的質量狀況，填寫各工序之「製程統計分析表」。
2.3 作業標准依據
2.3.1 抽樣計劃作業准則
2.3.2 不合格品處理作業程序
2.3.3 IPQC檢驗規范
2.3.4 製程稽核作業程序
2.3.5 製程檢驗與測試作業程序
檢驗與測試狀況作業程序
2.3.7 鑒別與追朔作業程序
2.3.8 裝機檢驗規范
2.3.9 矯正與預防措施作業程序
2.3.10 品質記錄管製作業程序
2.3.11 BOM、ECN
2.4 檢驗的重點
該製程的檢驗員為了有效控制製程，使不良率不會因異常的製程原因而升高，對於不穩定的因素應事先了解掌握，並做重點控制，不穩定因素包括：
2.4.1 該產品以前生產曾有異常、有不良較高之記錄。
2.4.2 使用機器不穩定（含模具、夾具）。
2.4.3 IQC有材料不甚理想的訊息。
2.4.4 新導入量產品。
2.4.5 新的操作人員，員工的操作是否規范。
2.5 品質異常之處理
檢驗人員對於突發性的品質異常或對於經常性而且具有嚴重性的製程，應開具「品質異常狀況表」，通知有關部門迅速處理，情況較重大者應著令停產，並追蹤處理狀況。
2.6 異常回饋與矯正系統
2.6.1 突發性嚴重缺點，如在製品連續幾個發生嚴重缺點。
2.6.2 經常性嚴重缺點。
a.雖比率不高，但同一現象經常性發生。
b.生產要素產生變化，影響品質，生產主管人員未能有效地予以矯正。
3.出貨檢驗（OQC）
出貨檢驗也就是成品管制，有時雖有良好的進料管制及製程管制，也不見得能確保產品完全符合規格，尤其產品於生產完後經過搬運、存放，會因振盪、天氣、溫度、濕度造成經時變化。
3.1 出貨檢驗之目的
確保提供顧客良好品質的產品，並對產品及製程的改進措施提供迅速的回饋。
3.2 出貨檢驗的構成如下
3.2.1 檢驗時機：通常於出廠的當天或前1~2天實施。
3.2.2 檢驗項目：
a.外觀檢驗
b.尺寸檢驗
c.指定的特性檢驗
d.裝機檢驗
e.落地試驗
f.產品包裝與標示檢驗
3.2.3 使用抽樣方法
3.2.4 檢驗記錄
3.2.5 不合格品之處置
3.3 作業標准依據
3.3.1 出貨檢驗規范
3.3.2 IPQC檢驗規范
3.3.3 抽樣計劃作業准則
3.3.4 不合格品處理作業程序
3.3.5 製程稽核作業程序
製程檢驗與測試作業程序
3.3.7 檢驗與測試狀況作業程序
3.3.8 鑒別與追朔作業程序
3.3.9 裝機檢驗規范
3.3.10 最終檢驗與測試作業程序
3.3.11 矯正與預防措施作業程序
3.3.12 品質記錄管製作業程序
3.3.13 測試指導書
3.3.14 BOM、ECN、出貨計劃表
3.4 工作流程
3.4.1 首先清楚包裝所包的為哪份包裝通知單、數量多少。
3.4.2 根據出貨檢驗規范和抽樣計劃作業准則，清楚所要抽取樣品的數量。
3.4.3 隨機抽取樣品核對出貨計劃表所附之包裝通知單，檢驗所包的機種的版本、內存、用料、包材規格和附件是否是正確、齊全、填寫好出貨檢驗報告
3.4.4 核對OBM，看是否有ECN執行，進行裝機檢驗。
3.4.5 按測試指導書進行功能測試，如果測試指導書無WIN9X測試的，還需加測WIN9X；外觀抽檢按「IPQC檢驗規范」所要求檢驗的項目進行檢驗，把檢驗的條碼記錄在「OQC抽樣記錄表」上。
檢驗說明書的內容，描術是否和所包的機種和安裝DRIVER的步驟是否相符。
3.4.6 抽檢時跟包裝登記好交接手續，歸還板時必須對照條碼序號放回那箱。
3.4.7 抽檢到不良品時，填寫好「品質異常反饋單」交由組長確認，問題較嚴重時應上報主管，如達到批退還需填寫「成品批退追蹤表」。
3.4.8 整批包完後，填寫包裝送來的「製成品入庫單」注意檢查包裝填寫的內容是否正確，如果整批合格方在「製成品入庫單」上蓋藍色的「QA OK」印，如批退應蓋上紅色的「批退」印，把不良狀況描述好，批退重工的板注意跟蹤重工的方法和過程是否正確，有無其它不良隱患發生。
3.4.9 根據「製成品入庫單」登記好「成品檢驗日報表」。

望採納

⑧ 進料檢驗的主要內容是什麼

【進料檢驗的主要內容】：
1、進料檢驗又稱驗收檢驗，是控制不讓不良物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供料廠商主要的資訊來源。
2、所進物料，因供料廠商的品質 >品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。
a、全檢：數量少，單價高；
b、抽檢：數量多，或經常性的物料；
c、免檢：數量多，單價低或一般性補助或經認證為免檢廠商或局限性的物料；
3、檢驗項目
(1)外觀檢驗；
(2) 尺寸、結構特性檢驗；
(3) 電氣特性檢驗；
(4) 化學特料檢驗；
(5) 物理特性檢驗；
(6) 機械特性檢驗；
4、檢驗方法
（1）外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。
（2）尺寸檢驗：如游標、分厘卡、投影儀。
（3）結構特性檢驗：如拉力計、扭力計。
（4）特性檢驗：使用檢測儀器或設備。
5、抽樣檢驗
5.1 抽樣計劃
5.2 品質特性: 分一般特性與特殊特性。
一般特性：如外觀特性。
（1）檢驗工作容易；如外觀特性，生產品質有直接重要影響。
（2）品質特性變異太高。
（3）破壞性檢驗。
6、檢驗項目
（1）落地試驗。
除客戶要求處，均依美國動輸協會一角三凌、六面落地試驗規定進行。
（2）環境試驗
依國家相關資進行。
（3）震動試驗
依國家相關資進行。
（4）壽命試驗
依設計要求進行。
（5）耐壓試驗
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（6）功率檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（7）溫度檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（8）結構檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（9）外觀檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（10）包裝附件檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。