五金件電鍍鹽霧試驗標准

Ⅰ 鹽霧測試國家標準是什麼

鹽霧測試國家標準是：GB/T 2423.17，IEC60068-2-11,ISO4628-3, ASTM B117, JIS-Z2371, JIS-G3141, GJB 150.11A-2009, MIL-STD-810F, MIL-STD-883E等。

鹽霧試驗的目的是為了考核產品或金屬材料的耐鹽霧腐蝕質量，而鹽霧試驗結果判定正是對產品質量的宣判，它的判定結果是否正確合理，是正確衡量產品或金屬抗鹽霧腐蝕質量的關鍵。

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鹽霧試驗的注意事項：

1、供試驗用樣板底材，必須徹底清除銹跡和潤滑油脂。無論是經噴砂、打磨還是磷化過的底材，謹防暴露於潮濕空氣中，以防底材表面形成水膜造成再度生銹或因此而降低塗層與底材間的附著力。

2、鹽霧試驗的關鍵是配製電解質溶液的濃度，多種組分的溶質要按比例嚴格稱量，以確保 pH 值的准確性。不然會直接影響檢測結果。

3、制備塗層後的樣板、件，需用塗料封邊和覆蓋底材裸露部位，否則，造成銹痕流掛、污染板面，會給評定等級工作帶來困難。

4、定期查板、件時，應保持板面呈濕潤狀態，盡量縮短板面暴露於空氣中的時間。

5、完成試驗後，應立即對板面做出客觀評價，包括：起泡、變色、生銹、脫落。也可按客戶要求增加附著力、劃痕單邊銹蝕距離的檢測評定。

Ⅱ 電鍍的鹽霧測試標準是什麼

• 執行與符合標准：ASTM B-117，CNS 3627、3885、4519、7669、8886，GJB150，GB/T2423.17《Ka：鹽霧試驗方法》做中性鹽霧(NSS)，同時版也可做乙酸鹽霧(AASS、CASS)試驗。

Ⅲ 金屬電鍍一般是多少小時鹽霧試驗

金屬電鍍和塑膠電鍍一般煙霧測試都是72小時，雖然沒有標準的行規，但一般時間是一致的，變得是酸鹼性、濕度和溫度等測試條件。

Ⅳ 鹽霧試驗的試驗標准有幾級

參考標准

鹽霧試驗參考標准：GB/T 2423.17，IEC60068-2-11,ISO4628-3, ASTM B117, JIS-Z2371, JIS-G3141, GJB 150.11A-2009, MIL-STD-810F, MIL-STD-883E等。

鹽霧試驗標準是對鹽霧試驗條件，如溫度、濕度、氯化鈉溶液濃度和PH值等做的明確具體規定，另外還對鹽霧試驗箱性能提出技術要求。

鹽霧試驗結果的判定方法有：評級判定法、稱重判定法、腐蝕物出現判定法、腐蝕數據統計分析法。需要進行鹽霧試驗的產品主要是一些金屬產品，通過檢測來考察產品的抗腐蝕性。

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判定方法

鹽霧試驗的目的是為了考核產品或金屬材料的耐鹽霧腐蝕質量，而鹽霧試驗結果判定正是對產品質量的宣判，它的判定結果是否正確合理，是正確衡量產品或金屬抗鹽霧腐蝕質量的關鍵。鹽霧試驗結果的判定方法有：評級判定法、稱重判定法、腐蝕物出現判定法、腐蝕數據統計分析法。

1、評級判定

是把腐蝕面積與總面積之比的百分數按一定的方法劃分成幾個級別，以某一個級別作為合格判定依據，它適合平板樣品進行評價。

2、稱重判定

是通過對腐蝕試驗前後樣品的重量進行稱重的方法，計算出受腐蝕損失的重量來對樣品耐腐蝕質量進行評判，它特別適用於對某種金屬耐腐蝕質量進行考核。

3、腐蝕物

是一種定性的判定法，它以鹽霧腐蝕試驗後，產品是否產生腐蝕現象來對樣品進行判定，一般產品標准中大多採用此方法。

4、腐蝕數據

提供了設計腐蝕試驗、分析腐蝕數據、確定腐蝕數據的置信度的方法，它主要用於分析、統計腐蝕情況，而不是具體用於某一具體產品的質量判定。

Ⅳ 鹽霧測試48小時十級的電鍍鍍層標准

鹽霧測試48小時10 10級的電鍍鍍層標準是48小時之後不會褪色和退鍍層就是屬於合格的。

Ⅵ 請問，電鍍鋅的標准件國家標準是多少厚度，可以抗多少小時的鹽霧試驗

8um，根據鈍化膜不同要求標准也不一樣。通常彩鋅，72h不能出現白銹。

鹽霧實驗要求的時間：一般白色鈍化在24小時；一般五彩鈍化在72小時；一般黑色鈍化在96小時；一般軍綠鈍化在96小時；超過以上鹽霧實驗一般採用封閉劑處理。

國內五金、家電、汽車等行業的熱鍍鋅板一般都是進行中性鹽霧實驗測試其抗腐蝕能力，一般雙面鍍鋅在120g/m2及以下的（鍍層厚度小於10um），鍍層出現5%紅銹大於48h才能通過；雙面鍍鋅在180g/m2及以上（鍍層厚度大於12um），鍍層出現5%紅銹大於72h才能通過。

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電鍍被鍍的零件為陰極﹐與直流電源的負極相連﹐金屬陽極與直流電源的正極聯結﹐陽極與陰均浸入鍍液中。

當在陰陽兩極間施加一定電位時﹐則在陰極發生如下反應﹕從鍍液內部擴散到電極和鍍液界面的金屬離子Mn+從陰極上獲得n個電子﹐還原成金屬M；另一方面﹐在陽極則發生與陰極完全相反的反應﹐即陽極界面上發生金屬M的溶解﹐釋放n個電子生成金屬離子M n+。

若鍍液中主鹽的金屬離子為簡單離子時﹐則鍍層晶粒粗大﹐因此﹐要採用絡合離子的鍍液。獲得絡合離子的方法是加入絡合劑﹐即能絡合主鹽的金屬離子形成絡合物的物質。絡合物是一種由簡單化合物相互作用而形成的「分子化合物」。

Ⅶ 電鍍產品做鹽霧的標准方式

摘要 1、金屬材料無論是鐵還是不銹鋼;

Ⅷ 在產品圖紙上經常看到電鍍要求：鹽霧試驗必須達到多少級 請問：鹽霧試驗24小時是多少級

鹽霧試驗24h是指在人造鹽霧環境中保持24h，至於多少級是要根據產品如何使用的，級回數是代表該產品耐腐答蝕等級，數字越大級別越高就越好。

電鍍產品鹽霧評級並不是按時間多少來評幾級的。評級是評試片鹽霧試百驗後腐蝕面積或表面狀態的。一般規定鹽霧多少小時，根據腐蝕狀態評為幾級。不能說24小時或問240小時是多少級，只能說24小時或240小時試片腐蝕程度是幾級。經常說多少小時試片無銹蝕。

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電鍍時，鍍層金屬或其他不溶性材料做陽極，待鍍的工件做陰極，鍍層金屬的陽離子在待鍍工件表面被還原形成鍍層。為排除其它陽離子的干擾，且使鍍層均勻、牢固，需用含鍍層金屬陽離子的溶液做電鍍液，以保持鍍層金屬陽離子的濃度不變。

電鍍的目的是在基材上鍍上金屬鍍層，改變基材表面性質或尺寸。電鍍能增強金屬的抗腐蝕性(鍍層金屬多採用耐腐蝕的金屬)、增加硬度、防止磨耗、提高導電性、光滑性、耐熱性和表面美觀。

Ⅸ 鹽霧試驗達標的標準是什麼

鹽霧試驗國家標准：
國家標准:GB/T2423.17-93中型鹽霧試驗標准(NSS)

電工電子產品基本環境試驗規程
試驗Ka：鹽霧試驗方法

1 試驗目的
本標准用於考核材料及其防護層的抗鹽霧腐蝕能力，以及相似防護層的工藝質量比較，也可用
來考核某些產品抗鹽霧腐蝕能力。
本標准不作為通用的腐蝕試驗方法。
2 試驗設備
2.1 用於製造試驗設備的材料必須是抗鹽霧腐蝕的和不影響試驗結果的。
2.2 試驗設備中的條件應該保持在本標准第3章規定的限度之內。
2.3 鹽霧不得直接噴射到試驗樣品上。
2.4 試驗設備內部的頂和壁等部位所聚集的水珠不得滴落在試驗樣品上。
2.5 試驗設備內外氣壓必須平衡。
3 試驗條件
3.1 鹽溶液採用氯化鈉(化學純以上)和蒸餾水配置，其濃度為5±0.1%(重量)。物化後的收集液，除
擋板擋回部分外，不得重復使用。
3.2 霧化前的鹽溶液的PH值在6.5~7.2(35℃)之間。配置鹽溶液時，允許採用化學純以上的稀鹽酸或
氫氧化鈉水溶液來調整PH值，但濃度仍須符合地3.1條的規定。
3.4 用面積為80cm2的漏斗收集連續霧化16h的鹽霧沉降量，有效空間內任一位置的沉降率為：
1.0~2.0ml / h.80cm2。
3.5 本標准採用連續霧化，推薦的標准試驗時間為16、24、48、96、168、336、672h。
3.6 霧化時必須防止油污、塵埃等雜質和噴射空氣的溫、濕度影響有效空間的試驗條件。
4 試驗程序
4.1 初始檢測
試驗前，試驗樣品必須進行外觀檢查，以及按有關標准進行其它項目的性能測定。試件樣品表
面必須干凈、無油污、無臨時性的防護層和其它弊病。
4.2 條件試驗
試驗樣品不得相互接觸，它們的間隔距離應是不影響鹽霧能自由降落在試件樣品上，以及一個
試驗樣品上的鹽溶液不得滴落在其它試驗樣品上。
試驗樣品放置位置由有關標准確定，一般按產品和材料使用狀態放置(包括外罩等)；平板試驗
樣品需使受試面與垂直方向成30°角。
試驗樣品放置後按第3章規定的試驗條件進行條件試驗，試驗持續時間按有關標准規定從第3.5
條的規定中選取。
4.3 恢復
試驗結束後，用流動水輕輕洗掉試驗樣品表面鹽沉積物，再在蒸餾水中漂洗，洗滌水溫不得超
過35℃，然後在標準的恢復大氣條件下恢復1~2h，或按有關標准規定的其它恢復條件和時間。
4.4 最後檢測
恢復後的試驗樣品應及時檢查記錄，檢查項目、試驗結果評定和合格要求均由有關標准規定。
4.5 採用本試驗方法時，應對下列項目作出具體規定：
a.初始檢測 b.安裝細節 c.試驗持續時間 d.恢復 e.最後檢測

Ⅹ 鹽霧試驗的標准

鹽霧試驗是在鹽霧試驗箱內進行的，一般是用來測試金屬的耐腐蝕性或者金屬表面電鍍後的耐腐蝕性，可以通過腐蝕性鹽溶液噴霧來進行腐蝕試驗，還能夠通過腐蝕性氣體來進行試驗，根據具體的使用環境來採用不同的腐蝕方式。

在做鹽霧試驗的時候，基本上都有一套試驗標准和試驗的評級判定。鹽霧試驗的腐蝕情況判定主要由四個方法來判定，評級判定法、稱重判定法、腐蝕物出現判定法以及腐蝕數據統計分析方法。

腐蝕數據統計分析方法，提供了設計腐蝕試驗、分析腐蝕數據、確定腐蝕數據的置信度的方法，它主要用於分析、統計腐蝕情況，而不是具體用於某一具體產品的質量判定。

鹽霧試驗標准分為十級，是以企業試驗標准為參考，符合實際情況。

鹽霧試驗標准具體分級及現象如下。


10級：無缺陷面積，外觀評級A，試樣表面外觀無變化；

9級：缺陷面積佔比不超過0.1%，外觀評級B，試樣表面有輕微到中度的變色；

8級：缺陷面積佔比介於0.1%～0.25%，外觀評級C，試樣表面嚴重變色或有極輕微的腐蝕物；

7級：缺陷面積佔比0.25%～0.5%，外觀評級D，試樣表面嚴重的失光火出現極輕微的腐蝕產物；

6級：缺陷面積佔比0.5%～1.0%，外觀評級E，試樣表面嚴重的失光，或在試樣局部表面上布有薄層的腐蝕產物或點蝕；

5級：缺陷面積佔比1.0%～2.5%，外觀評級F，試樣表面有腐蝕產物或點蝕，且其中之一種分布在整個試樣表面上；

4級：缺陷面積佔比2.5%～5%，外觀評級G，試樣表面上有厚的腐蝕產物層或點蝕；

3級：缺陷面積佔比5%～10%，外觀評級H，試樣表面上有非常厚的腐蝕產物層或點蝕，並有深的點蝕；

2級：缺陷面積佔比10%～25%，外觀評級I，試樣出現了基體金屬腐蝕的現象；

1級：缺陷面積佔比25%～50%，屬嚴重腐蝕現象。