Ⅰ 燒結釹鐵硼毛坯變形是那些原因造成的如何解決
原因很多種，主要的原因應該是跟燒結溫度、壓制密度有關聯，你可以從釹鐵硼產業網路查看到更好的解決辦法。
Ⅱ 硬質合金注塑成型如何防止燒結期間的變形
注塑指塑料的注射成型，因此，硬質合金不可能注塑成型。
硬質和金多才用粉末冶金的方法，先冷壓成丕，再燒結，變形無礙，要求精度的地方再磨。因為其尺寸一般不大，形狀也一般不復雜，所以變形引起開裂的很少。
Ⅲ 五金沖壓工藝常見問題和產生的原因是什麼
沖壓工藝是通過模具對毛坯施加外力使之產生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的方法。隨著人們對於金屬製品的需求進入變化多樣的時代，對沖壓工藝技術提出了新的要求。沖壓拉伸工藝應結合設備、人員等實際情況，選擇和設計出技術先進、經濟上合理、使用安全可靠的工藝方案。影響數控沖床工藝質量的原因有模具結構、製造精度、熱處理效果以及選用沖床、沖床的模具安裝等因素。
五金沖壓工藝常見問題和產生的原因：
一、沖模磨損太快的原因
（1）模具間隙偏小，適當提高間隙可以有效減少模具磨損。
（2）凸凹模具的對中性不好，模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因會造成模具磨損。
（3）凸模溫度過高，主要是由於同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。
（4）模具刃磨方法不當，會造成模具退火致使模具磨損加劇。
（5）多次局部沖切，如步沖、沖角或剪切時,側向力會使沖頭偏向一邊，造成模具磨損嚴重。
二、模具發生帶料的原因
（1）模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大越容易造成廢料反彈，模具應經常刃磨保持鋒利並退磁處理。
（2）模具的入模量，機床模具入模量小時容易造成廢料反彈，建議使用專用的防帶料凹模。
（3）模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適容易造成廢料反彈。增大凹模間隙、安裝退料器可以避免出現帶料。
（4）如果使用非專用沖壓油，由於油品氧化造成起膠、粘度增大等問題就會出現帶料。使用專用沖壓油可以避免上述問題。
三、模具產生誤差的原因
（1）機床轉塔設計或精度不足，主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。應定期採用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。
（2）模具的設計或精度不能滿足要求。及時更換模具導套並選用合適間隙的凸凹模具。
（3）模具安裝座或模具導套由於長期使用磨損造成對中性不好。應加強操作人員的責任心，發現後及時查找原因避免造成更大損失。
四、沖壓油品質量的原因
（1）沖壓工件出現清洗困難的問題。在製造比較容易沖切的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓拉伸油。
（2）沖壓工件出現快速生銹的問題。對於鑄鐵、銅鋁等材質的工件的沖壓工藝，由於在沖壓過程中高溫高壓作用下金屬表面發生化學反應發生銹蝕，所以在選用沖壓拉伸油時應根據工件材質的不同選用對應的專用型號。
（3）沖壓工件出現硬化變形的問題。對於容易產生硬化的材料進行沖壓時，一定要選用油膜強度高、抗燒結性好的沖壓拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓拉伸油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。
Ⅳ 為什麼五金沖壓件會出現撕裂，歪斜
根據現場的實際情況，通過檢查製件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為引起製件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發生的可能原因如下：
1. 成形工藝參數執行不到位
在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的製件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由於壓制出的製件存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處於壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致製件質量不穩定。
2. 翻邊成形模具設計缺陷
該模具為一模雙腔左/右件公用，由於本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之製件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特徵，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。
3. 模具加工製件與圖紙設計存在誤差
如明確標出需加工出導向的區域。但由於壓料芯為復雜型面故採用鑄件成形後再對導向面進行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配後存在間隙誤差，在模具正常運行過程中出現了壓料芯左/右擺動。
製件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷及孔進行，這樣就要求壓料芯在製件成形中必須保證穩定、可靠和正確地導滑，否則製件在成形中將會失穩，從而使壓料芯與凹模壁發生碰撞擠壓，造成製件產生拉應力，當超過材料的強度極限時，引起製件撕裂、歪斜不正。
若模具結構中考慮其他因素，而忽視採用專用導滑板導向的情況，存在兩者製件在擠壓摩擦強烈進行後，導向間隙瞬間被破壞而無法正確導向的危險。
由於此種結構的導向間隙為調試滑配間隙，一旦損壞將沒有更有效地調整手段，會長期影響製件的成形質量，並帶來安全隱患。而且，在導向部位未採用專用導滑板，反而採用了加工型面相互導向結構，存在間隙過大後，無法調整的缺陷，導致了製件出現了撕裂、歪斜不正行為。
Ⅳ 一般五金件的主要缺陷有
五金沖壓件常見的缺陷有：沖裁件的變形、毛刺等;彎曲件的裂口、翹曲、表面擦傷、角變形等;拉深件的凸緣皺折、拉深壁起皺、拉深壁損傷、拉裂等;翻邊裂紋、脹形不勻等。
五金沖壓件防止和消除缺陷的方法：
1、模具設計要有合理的凸凹模間隙值、圓角半徑和加工精度等；
2、設計彎曲模時，要採取有效措施減小回彈，並在模具上減去回彈量；
3、設計合理的圓角，防止彎裂。拉深時採用壓邊圈防止起皺，且壓力要適中；
4、用適當潤滑減小拉深阻力，以防止模具黏著或使工件拉穿。
——工匠匯平台（蘇州mro五金）
Ⅵ 五金的檢驗標准和要求
五金的質量檢驗標准如下：
1．目的及適及范圍：
1.1本檢驗規范為了進一步提高五金製品的質量，在產品生產及出廠時能嚴格把關，制定出適應本公司的五金件檢驗標准，為外觀檢驗提供科學、客觀的方法。對某些無法用定量表明的缺陷，用供需雙方制訂的檢驗標准和封樣的辦法加以解決。
1.2本檢驗規范適用於金屬五金件製成的產品及其相關加工組成品，及小五金件(如螺絲,卯釘等)的檢驗與驗收。
2. 參照文件
本檢驗規范參照金屬冷沖壓件通用技術條件
本規范若與零件圖/規格相抵觸, 則以零件圖/規格為優先
本規范若與參考文件相抵觸, 則以本規范為優先
3. 內容:
3.1 術語：
刮傷---手指感覺不出之線凹痕或痕跡。
裂縫---材料部份斷裂,典型的例子是以生在折彎引伸加工之外側，因內/外力或機械損傷而造成的裂紋和細小開裂。
披鋒---剪切或沖壓導致殘留不平整邊緣,模具設計需使客人接觸到的披鋒減至最少。
梗屎---通常此種痕跡產生與壓印及沖壓成型有關。
氧化---材料與空氣中的氧起化學變化,失去原有特性:如生銹。
凹凸痕---表面異常凸起或凹陷。
擦傷---指材料表面因互相接觸摩擦所導致的損傷。
污漬---一般為加工過程中,不明油漬或污物附著造成。
拉模---一般為加工過程中,因沖制拉伸或卸料不良導致。
變形/翹曲---五金件因內/外力而造成的整體的變形。
材質不符---使用非指定的材質。
焊痕---焊接所留下的痕跡。
噴濺---點焊時，從焊件貼合面或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒的現象。
脫焊---焊點分離。
錯位---指焊件未正確定位。
錯件---未依規定零件。
混料---混有不同規格的物料。
少件---少於標准數量.
硬劃痕---硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕
細碎劃痕---沒有深度的劃痕
手印---在五金件表面或零件光亮面出現的手指印痕。
3.2 檢驗方法
3.2.1外觀缺陷的檢驗方法及要求:
將待驗品置於以下條件,作檢驗判定：
A、目測距離: 距離產品625px
B、檢驗角度: 成45度目視檢試之。
C、檢驗光源: 正常日光燈，室內無日光時用40W日光燈或60W普通燈泡的照度為標准。
D、觀察時間：<10秒（每個可見平面需要3秒）。
E、檢查半成品、成品之前應核對相關檢驗資料。
3.2.2外觀尺寸及尺寸的配合的檢驗方法
使用普通長度測量儀或各種量規進行測量。
3.3不合格類別劃分：
根據本行業客戶的具體實際要求，金屬五金件製品的不合格類別有亮度差、邊緣不良、變形、污漬(不清潔)、麻點、壓痕、粗砂、磨花等。結合以上不合格類別的客戶要求等級，可將五金件製品共分6級和特殊級，以作輕重不良的區分(見表1)。
3.4檢驗項目及標准
3.4.1沖壓件判定標准(表2)
標題：產品外觀檢驗標准
版本: A
頁次: 3 of 3
N=數量，L=長度，W=寬度，D=直徑，A=區域，J=距離，H=深度，S=面積，
1
批鋒
L
H
在五金件周圍多出的五金料廢邊
1.影響外觀為輕缺陷.
目測
L 為長 H為寬
L ≤0.1mm.H ≤0.1mm
2.影響功能或裝配為重缺陷.
2
五金件手印
以反光面檢查為條件
不允許
超過標准為得不良.
目測
3
帖紙粘性
與實物粘貼實驗
以測試結果已定
1.脫落為嚴重不良. 2.與樣品相差為輕缺陷.
目測
4
混料
混有不同規格的物料
不允許
重缺陷
游標卡尺/針規
5
規格不符
與標准不符
不允許
重缺陷
目測
6
生銹
產品表面生成黃黑色異物
不允許
重缺陷
目測
7
少數
少於標准數量
不允許
重缺陷
目測
8
破裂
物料破裂
不允許
重缺陷
目測
9
單重不達標
單重不在范圍內
不允許
重缺陷
電子秤
10
翹曲
五金件因內/外力而造成的整體的變形
不允許
重缺陷
目測
11
劃傷
硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕
不允許
重缺陷
目測
沒有深度的劃痕
一個產品允許1個輕劃痕
輕缺陷
12
堵孔
堵住應有的孔位
不允許
重缺陷
目測
13
缺損
物料缺掉
不允許
重缺陷
目測
14
油漬
在產品表面上殘留的油污
不允許
重缺陷
目測
15
印刷文字針孔不良
缺少的面積
1. 在標准以內接收
目測
S≤在該筆畫長或寬的1/2為OK.
2．超過標準的判為輕缺陷.
16
印刷文字
斷線標准
1. 在標准以內接收
目測
斷線
寬度c
c≤0.1mm
2．超過標準的判為輕缺陷.
17
印刷色差
與樣品色彩差異
1125px目視距離
1. 在標准以內接收
目測
不可分辨
2．超過標準的判為輕缺陷.
18
印刷重影
二次印刷的整體錯位
不接受
嚴重缺陷。
目測
19
印刷指紋
印刷文字留有指紋
750px 目視距離
1. 在標准以內接收
目測
不可分辨
2．超過標準的判為重缺陷.
20
表面
線屑狀異物、印跡等油污 （可擦除）
異物.印跡在750px目視距離不可辨.油污數量 N>2,擦拭後不會擴散.
1．在標准以內接收
目測
異物
2．超過標準的判為重缺陷.
3.4.2成型五金件的檢驗項目及標准(表3)
3.4.3檢驗時注意事項：
1.本規范如與客戶要求不同時,原則上以客戶之檢驗標准,如客戶提供之檢驗規范或備 注在客戶注意事項內。
2.對模稜兩可的缺失,雖經檢驗員初次誤判為允收,但第二次檢驗發現屬缺失時,可判為定為不合格。
3.如各項品質標准所列為缺點時,後製程加工(如點焊,壓超聲波等),完工後品質缺點降低者,該缺點項目列為允收。
4.關於五金件的外觀A、B、 C面檢驗的方法:
外觀面板/鋁合金飾板/電解鋁底座/馬口鐵遮磁板/不銹鋼面板/馬達固定片/CIS支架等五金件都應分為外觀的A、B、C面
4.1 目的
本標準定義沖壓件產品外觀品質的基本要求，並確立允收/拒收之准則。
4.2 適用范圍
本標准適用於生產的所有沖壓件產品。
4.3 相關文件
《產品外觀檢驗標准》。
4.4 定義
A級面：客戶經常看到的面，外觀面板，鋁合金飾板，出給客戶的零件,馬口鐵生產的產品等。
B級面：不移動的情況下，客戶偶爾能看到的面，如電解鋁底座、側面，CIS支架等。
C級面：產品在移動或被打開時才能看到的面，如電解鋁底座，內部零件的表面等。
5 檢測條件
5.1 所有檢驗均應在正常照明，並模擬最終使用條件下進行。檢測過程中不使用放大鏡，
所檢驗表面和人眼呈45°角。A級面在檢測時應轉動，以獲得最大反光效果。B級
面和C級面在檢測期間不必轉動。
光源=40W熒光燈
零件表面人眼
距離250毫米
5.2 A級面停留10秒，B級面停留5秒，C級面停留3秒。
6 薄板金屬件外觀檢驗標准
6.1 允收總則
6.1.1 可接受的缺陷不能影響該零件的裝配和功能，否則，將被拒收。
6.1.2 缺陷允收定義了1250平方毫米的區域內各類缺陷的最大允收數量。對於較大的零件表面，可允收數量和該表面所含1250平方毫米區域數量成正比，但是，兩個或兩個以上缺陷不能相連。
6.2 缺陷定義
6.2.1彩虹效應：鍍鋅有可能造成變色或「彩虹」效應。
6.2.2生銹/氧化：暴露在空氣中的金屬表面發生的化學反應。
6.2.3變色：底色或預期的顏色發生改變，或零件表面的顏色不一致。輕微暈狀條紋可接受.直徑75mm的任何圓形內的6個包括白色氧化所造成斑點,如果不超過長50mm寬2.00mm或直徑6.00mm可接受。
6.2.4刮傷：零件表面的呈條狀的淺溝。刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內, 只有一個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小於3.00mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受
6.2.5壓痕：由尖銳物件在零件表面造成的溝痕，指甲能夠感受到。直徑大於2.00mm者,(深度大於0.125mm者, )皆不予接受. 任何直徑600mm之范圍內不得超過一個凹痕或壓痕.
6.2.6鍍痕/流痕：由於鍍層厚度不均勻造成零件表面上波紋狀或條狀異常的區域直徑大於20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或壓痕
6.2.7痕跡：指基體材料的小坑、折彎痕或其他痕跡，塗裝後仍無法消除。
6.2.8灰塵或油脂：在製造過程中產生並留在零件表面上的贓污（未清洗）零件應無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油,殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應無任何可能陷在硬體, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物.
6.2.9斑點/沙粒/絨線：塗裝面或零件表面任何非預期的異物，直徑大於1.50mm之雜質不予接受.在任何600mm之圓圈內不得有6個以上或任二個距離小於50.00mm之雜質.
6.2.10凹坑：零件表面彈坑狀的缺陷，直徑大於12.5mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或條紋
6.2.11模壓痕：因成形模具在零件表面造成的工藝痕，所有零件的模壓痕的位置和大小都一樣，均勻分布於成形/折彎區域。
6.2.12零件應無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油, 殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應無任何可能陷在硬體, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物..臟污改變表面顏色且直徑大於0.60mm者, 不予接受. 如直徑小於0.25mm之臟污, 視為看不見. 任兩個臟污之最小距離為5.0mmC:雜質: 直徑大於1.0mm者,(高度大於0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直徑300mm之范圍內不得有四個以上或任兩個距離小於50mm之雜質.
6.2.13烤漆面刮痕或磨損:刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內, 只有兩個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小於12.5mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受.
6.2.14電鍍表面：
A. 刮痕:刮痕如超過200mm X 寬1.25mm不接受.磨損直徑大於25mm者不予接受.在直徑150mm的圓形內,不得超過6個刮傷或4個磨損.
B. 凹痕及壓痕: 直徑大於20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內不得有超過三個凹痕或壓痕.
C.顏色均一性: 輕微暈狀條紋可接受.包括白色氧化所造成斑點可接受.
D.水漬: 水漬大於3/4 總表面積者不予接受.
7.標志、包裝、運輸
7.1 沖壓件一般不作標記，特殊情況下供需雙方對標記可作商定。
7.2 沖壓件供貨時允許與訂貨數量有偏差，允許值由供需雙方商定。
7.3 每批沖壓件供貨時應有QS PASS標簽，其主要內容為：
a. 產品型號、沖壓件品號、材料牌號；
b. 沖壓件品名、數量；
c. 對特殊要求進行補充檢驗的結論；
d. 質量檢驗報告。
7.4 沖壓件的防銹、包裝和運輸方法和要求，在訂貨協議中商定。
Ⅶ 五金沖壓件常見缺陷有哪些
1. 產生沖壓廢品
原因：
原材料質量低劣；
沖模的安裝調整、使用不當；
操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；
沖模由於長期使用，發生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；
沖模由於受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發生相對變化；
操作者的疏忽，沒有按操作規程進行操作。
2. 沖裁件毛刺
原因：
沖裁間隙太大、太小或不均勻；
沖模工作部分刃口變鈍；
凸模和凹模由於長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重合，產生單面毛刺。
3. 沖裁件產生翹曲變形
原因：
有間隙作用力和反作用力不在一條線上產生力矩。(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸面積太小時產生翹曲變形)。
4. 沖裁件外緣和內孔精度降低尺寸發生變化
原因：
定位銷，擋料銷等位置發生變化或磨損太大；
操作者的疏忽大意送料時左右前後偏移；
條料的尺寸精度較低過窄過寬送料困難使其難以送到指定地點，條料會在導料板內前後偏移則沖出的工件內孔與外形前後位置偏差較大。
5. 零件彎曲時，尺寸和形狀不合格
原因：
材料的回彈造成產品不合格；
定位器發生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器；
在無導向的彎曲模中，在壓力機上調整時，壓力機滑塊下死點位置調整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格；
模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。
6. 彎曲件在彎曲過程中的偏移
原因：
在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移
7.彎曲時坯件孔的位置發生變化
原因：
孔的位置尺寸不對，(彎曲受拉變薄)；
孔不同心（彎曲高度不夠、毛坯發生滑動、回彈、彎曲平面上出現起伏現象）；
彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小於最小彎曲高度的部位在彎曲後呈現出向外張口形狀；
靠近彎曲線的孔容易產生變形。
五金沖壓
Ⅷ 粉末件燒結後變形為什麼大
變大？？？？不會吧，一般壓制的粉末件，在燒結之後都會出現收縮的，所以一般，例如要用粉末做長20mm的圓柱，需要壓制圓柱25mm長，然後燒結收縮後變成20mm。
Ⅸ 五金加工中出現工件斷裂的原因和解決方法有那些
五金加工就是將金屬原材料用車床、銑床、鑽床、沖床、冷鐓機等機械設備按客戶的圖紙或樣品加工成為各種各樣的零件，如：螺絲、馬達軸、模型車零件、釣魚具配件、音箱類產品外殼、移動電源外殼等。常見的五金加工主要有冷鐓、沖壓、切削等工藝，不同工藝在生產過程中出現問題的原因也各不相同，下面簡單介紹下五金加工出現工件斷裂問題的解決方法：
一、冷鐓加工緊固件
（1）表面開裂：自由墩粗塑性較低的金屬原料時，由於沖棒面對鐓粗件表面摩擦力的影響形成單鼓形，使其側面周向承受拉應力。當溫度過高時，由於晶間結合力大大減弱，常出現晶間斷裂節裂紋方向和周向拉應力垂直。當鍛造溫度較低時，晶間強度常高於晶內強度出現穿晶斷裂。
解決措施：
（1）盡量減少工件加工時所引起的周向拉應力。
（2）減少工件與工具間的接觸摩擦，採取高效能的專用冷鐓成型油。
（3）採用凹形模和軟墊或採用活動套環和包套降低應力。
（2）內部斷裂：因變形不深入故在斷面中心部分受到水平拉應力作用，當此應力超過材料的斷裂應力時，就會產生與拉應力方向垂直的裂口。
解決措施：採用槽形和弧度沖棒，從而減少坯料中心處的水平拉應力，或把原來的拉應力變為壓應力。
二、冷軋加工板材
（1）表面開裂：當軋件通過輥縫時，沿寬向質點有橫向流動的趨勢，由於摩擦阻力的影響中心部分寬展遠小於邊部，而中心部分厚度轉化為長度的增加股板端呈圓形。由於軋件為一整體，所以邊部受附加拉應力，而易於產生周向裂紋。軋制薄板時，當輥型為凹形或者坯料為凹形斷面會產生於上述相反的情況，嚴重時會出現板材的中部周期裂紋。
解決措施：
（1）要有適宜的良好輥型和坯料尺寸形狀。
（2）是制定合理的軋制工藝規程。
（3）使用專用的冷軋油代替菜籽油、植物油等非專用油品來提高極壓抗磨性能。
（2）內部裂紋：在平輥間軋制厚坯料時，因壓下量小而產生表面變形。中心層基本沒有變形，因而中心層牽製表面層給予表面層以壓應力，表面層則給中心層以拉應力。當此不均勻變形與拉應力積累到一定程度時，就會引起心部產生裂紋而應力得到鬆弛。當變形繼續進行，此應力又積累到一定程度又會產生心部裂紋，如此繼續在心部產生了周期性裂紋。
解決措施：（1）降低加工速度變形逐步深入；（2）增加到底壓量避免變形不均勻。
三、切削加工異形件
（1）表面開裂：由於切削加工部件處潤滑性不足產生機械磨損，後刀面磨損急劇增大，摩擦磨損導致刀具耐用度降低，工件表面應力過大產生開裂。
解決措施：
（1）選用專用切削油來替換水性切削液；
（2）磨損嚴重的刀具應立即更換；
（3）使用符合加工工藝要求的材質。
（2）內部裂紋：在切削加工過程中，工件無法承受多次形變的應力變化，導致工件內部出現裂紋。
解決措施：
（1）降低切削加工速度；
（2）使用符合加工要求的材質；
（3）使用專業切削油來替代水性切削液。
Ⅹ 五金沖壓件出現開裂的原因都有哪些
1、局部拉應力過大
加工過程中由於局部拉應力過大，五金沖壓件受內應力、外部沖擊等影響，導致局部大的脹形變形而開裂。
2、成形工藝參數執行不到位。
在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的製件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形，加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，工作不穩定，造成沖壓件開裂。
3、翻邊成形模具設計缺陷
模具為一模雙腔左/右件公用，由於本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之製件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小，出現開裂現象。
4、沖壓油性能不能滿足工藝要求
沖壓油在沖壓工藝中起到隔離模具和工件的作用，但是使用菜籽油、機械油、再生油等非專用油品會因為其性能不達標，在沖壓加工過程中油膜瞬間破裂造成工件劃痕、起毛刺毛邊，嚴重的話就會出現工件開裂、模具損壞等問題。