車間工具箱的右側抽屜允許擺放什麼

A. 求教5s管理

整理
日文翻譯（Seiri）
定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。
目的：① 改善和增加作業面積；② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤ 有利於減少庫存量，節約資金；⑥ 改變作風，提高工作情緒。
意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。
整頓
日文翻譯（Seiton）
定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。
目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。
意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡潔的流程下完成作業。
要點：① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
清掃
日文翻譯（Seiso）
定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。
目的：清除「臟污」，保持現場干凈、明亮。
意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。
要點：① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；② 對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
清潔
日文翻譯（Seiketsu）
定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。
目的：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。
意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
要點：① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
素養
日文翻譯（Shitsuke）
定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。
目的：提升「人的品質」，培養對任何工作都講究認真的人。
意義：努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐5S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是5S活動的核心。

B. 求生產車間工具箱管理制度

這個不太好管，工具經常丟，尤其是常用的，你還不如定，工具的使用期限，比回如上版用的扳手答如果能用一年或某個期限，獎勵多少，假如用不上的話，就罰款。工具實在不好管理。雖然不值錢，但就是不好管。當然以舊換新還是必須的。

C. 怎樣進行車間6S管理

1、車間管理者對6S充分認知和樹立信息
6S是一把手項目。6S的實施在開始階段總是自上而下推行，最高管理層對6S沒有深度的認識和堅定信仰和承諾，6S很容易變成一場表演。最高管理者對6S的高度重視和堅強決心要通過大會、內部報刊等方式確保員工知曉，但最重要的是，他們在這個過程中要親力親為。
2、舉行工廠管理層6S研討會
確保管理層統一認識並建立初步的6S意識，這是接下來要解決的問題，而管理層研討會是非常有效的一種方式。6S的歷史和發展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步驟重點和疑難，6S的推動工具箱等等，都需要通過研討會傳達並形成共識。當然，6S的現場實踐和工具的模擬運用也是研討會不可或缺的內容。
3、建立6S推進組織，確認6S推進方針和目標
實施6S要有正式的組織來領導，通常的做法是成立推進委員會並建立定期活動機制，由工廠最高管理者親自掛帥，由工廠主要經理擔任委員。各個層級都要建立類似的機構，從上至下逐步擴大，從而建立從最高管理層到一線員工的推行組織。工廠需要任命自己的6S推進員。6S的推進方針和目標，必須由工廠推進委員會確認並發布。
4、制訂6S實施計劃
工廠何時開始啟動6S示範線的培訓和活動？又何時開始全面的6S推廣？何時進行分階段的審計？何時出台激勵措施？這些問題都需要在此計劃中予以明確並向所有員工公布。
5、6S的宣傳和培訓教育
通過各種宣傳媒介如掛板、宣傳畫和內部報刊等進行宣傳造勢、營造6S氛圍。同時啟動員工6S意識培訓，必要時可組織員工參觀6S示範工廠，以確鑿的事實打動他們。
6、示範區推進6S
在大多數情況下，在6S全面推廣前設立示範區是必要的，工廠可以按職能塊分別選擇示範線。從示範線入手能夠讓工廠在短時間內取得6S的成功，讓經理和員工積累成功開展6S的經驗，培養6S的火種。工廠可委派經理直接負責某條示範線的6S實施工作，並以經理的名字命名示範線，以此來體現工廠管理層的承諾和實踐。
7、工廠全面推廣6S
示範線取得成功後，可在整個工廠內全面推行6S，除了像在示範階段那樣採用小組活動，全面推進6S還需大量使用「看板管理」、「5個為什麼」分析等工具。
8、引入審核，形成制度
制定檢查表並定期審核，是將6S納入日常管理的有效手段。同時，將審核結果與績效考核有效地結合在一起，可把6S與員工的日常工作緊密地聯系起來。而不定期地舉辦6S的宣傳文化活動，如6S演講比賽、徵文比賽、繪畫比賽等，則可不斷強化員工的6S意識。管理人員在日常管理中也要不斷引導員工認識到6S給工廠和某個人帶來的益處，從而逐步形成自下而上的6S文化。
9、持續改善，挑戰新目標
工廠在成功地鞏固6S的成效後，將呈現出整潔、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的實施過程以及一系列工具的廣泛應用，將為培育全員參與和持續改善的文化打下良好的基礎。此後，工廠可引入更高級的管理系統如TPM、TPS、精準生產等，以不斷地鎖定和消除損失，最終登上卓越製造。

D. 怎麼做好工具箱5S目視化,工具箱里的工具怎麼擺放

這樣就可以了。
更好的方法是根據生產的具體情況和企業的安排，體現在方便、安全上。至版於權外觀只要表面上整齊劃一，整潔、美觀就可以了。
中國企業管理團隊。

E. 螺絲刀，螺絲和螺母有哪些收納方法

螺絲刀具有一定的危險性，收納不妥，在拿取的時候就容易發生危回險。答最好的方法就是把螺絲刀放在原裝的盒子里，然後朝同一個方向擺放 在抽屜或者工具箱里。如果沒有原裝盒，也可以 用比較結實的食品盒，在最下面墊一塊根據盒子 面積剪好的毛巾，保護工具的觸頭，螺絲刀之間 用硬紙板製作的隔板隔開，然後扣上蓋子，放在 工具箱或者抽屜里即可。

螺絲和螺母應該放在專門收納工具的工具箱或者抽屜里，最好和螺絲刀放在一起，這樣集中收納方便使用時一起拿取。可以將配套的螺絲螺母擰在一起，注意不要擰緊，保證不脫落就好， 這樣拿取時便是成套的，直接放在工具箱或者抽屜里即可。

F. 工具箱的特點介紹

1.工作檯面採用獨特的注塑成型，強度更高，光潔的表面處理更容易拭擦油污，把手采版用軟膠整體注塑加工，權更加符合人機工程--注塑面板可承受台虎鉗作業
2 工具箱抽屜內可以存放豐富的工具模塊
3 抽屜兩側採用疊加式滾珠滑軌，具有優秀的順暢度並且提高了使用壽命。加長的伸展距離使抽屜能夠完全都打開，方便抽取抽屜裡面的物體。
4 每個抽屜擁有自鎖功能
5 工具箱兩側採用網孔板內加鋼板的雙層鋼板設計，使箱體更加堅固，持久耐用。網孔板用於懸掛工具或者附件，擴展使用功能。
6 中央鎖採用環形鎖匙結構，可延長鎖的使用壽命。-為了避免丟失鎖匙後無法打開抽屜，每個鎖都配有對應的編號，只要提供編號，就可以重新配置鑰匙。
7 工具箱四角都配有新型復合材料製成的防撞條
8 體型適中，可存放在汽車後備箱中，方便快捷

G. 車間生產用的工具箱

生產車間現場管理制度
一、 流程
生產指令單 查庫存成品，不足領料 生產 入庫 交單、總結（所有產線過程必須全程品質控制）
二、 目的與適用范圍
確保生產現場人員和作業符合要求，實現優質、高效、低耗、均衡、安全、衛生生產；
適用於生產現場所有管理、操作人員。

三、 職責
1、生產部車間主管對車間所有事務負總責，對本車間的所有生產事宜進行安排，並不定期地對生產現場管理進行監督檢查和定期考核；
2、生產文員全力協助生產主管工作，並與辦公室文員相互協調工作，對車間內的人員考勤、生產訂單、生產進度、工資、物料及其他相關事情進行處理，並做好相關統計報表；
3、拉長全力配合主管組織生產，協調人員按質按量按時完成生產任務，及時排除生產異常，並保管好本拉線的物料，當天生產情況及時匯報；
4、員工必須根據當前工作安排盡職盡量做好本崗工作，樹產品質意識，確保產品質量。

四、 工作程序
1、嚴格按照生產部下發的生產指令任務單安排各項生產製造事宜。
A、各項製造過程中所需原材料、人員、工裝設備、監控測量裝置等，均需妥善安排，以避免停工待料。
B、嚴格按照工藝規程、操作規程的規定進行生產。
C、生產過程中，各工序產量、存量、進度、物料、人力等均應予以適當控制。
D、操作人員上崗前應進行培訓，使其熟悉工裝、設備及工具之正確使用方法和防範意外的方法。
E、各種工裝、設備及工具應嚴格按照使用要求使用，並根據點檢計劃進行檢查、保養，確保遵守使用規定。
2、工作現場之整理整頓
A、定置管理
a) 人員定置：規定每個操作人員工作位置和活動范圍，未經負責人同意，嚴禁私自串崗、睡崗和脫崗；
b) 設備定置：根據生產流程要求，合理安排設備位置；
c) 工件定置：根據生產流程，確定零部件存放區域，狀態標識和流程圖；
d) 工位器具定置：確定工位器具存放位置和物流要求；
e) 工具箱定置：工具箱內各種物品要擺放整齊。
B、定置管理實施要求
a)有物必有位：生產現場物品各有其位，分區存放，位置明確；有位必分類：生產現場物品按照工藝和檢驗狀態，逐一分類；
b) 分類必標識：狀態標識齊全、醒目、美觀、規范；
c）按區域定置：認真分析繪制生產現場定置區域，生產現場所有物品按區越標明位置，分類存放；不能越區、不能混放、不能佔用通道。
d）個人衣物、礦泉水、可樂等飲料，不得放在產品上，應放在拉長（或班組長）指定的區域，並且飲用後，必須立刻放在垃圾桶內。
C、整理整頓要求
a)整理：效率和安全始於整理。把要與不要的人、事、物分開。對於生產現場不需要的堅決從生產現場清除掉；
b)整頓：在整理的基礎上，把生產現場需要的進行定置管理；
c)清掃：生產加工部位除隨時清掃保持清潔整齊外，工作台附近不得有雜物。
d)清潔：每個員工持證上崗，儀容整潔大方。每個員工工作有序，保持肅靜，姿態端正。
e)素養：上班時間未經主管同意不得擅離工作崗位，在非指定場所嚴禁抽煙；每個員工要養成良好工作作風和嚴明的紀律，不斷提高全體員工自身的素質。
3、生產現場工作紀律
A、 必須配戴廠牌；
B、 禁止在車間打接電話、看信息、發信息，禁止在車間大聲喧嘩和吵鬧，禁止工作時看報紙、閑聊、交頭接耳以及做其它與工作無關之事，違者扣10-20元/次；
C、 不得擅自離崗、竄崗，離崗人員必須領取離崗證後方可離位，竄崗、離崗不佩帶離崗證扣5元/次；
D、 禁止在廠區內打架斗毆，打架斗毆50-200元/次；
E、 禁止上班打卡後外出辦私事，違者按曠工論處。
4、 生產現場安全管理
A、操作人員上崗前必須進行安全教育，操作規程教育，使其熟悉工裝、設備及工具之正確使用方法和防範意外的方法。
B、生產現場油、電、機械傳動等容易產生安全事故的部位，必須有醒目的警示標志、標牌；對易燃品（如助焊劑）存放區，必須按照過國家有關消防安全法規的規定，配備安全防範設施。
C、 操作人員要正確使用勞保用品，確保起到安全防護作用，嚴禁違章作業。
D、 生產現場一旦發生安全事故，一定要及時報告相關負責人，要採取應急措施，盡可能的確保人員安全，減少經濟損失。
E、下班後要注意檢查各車間是否已關水、關電、關氣、關窗，如未關好，要及時關好。

五、 工作任務
1、根據生產指令單，結合交期與實際，量化工作任務，使工作緊張有序地進行。
2、做到當天的工作任務當天完成，盡量不往後推延；如有生產異常等特殊情況需妥善安排補救措施。
3、完成生產任務的同時應確保產品質量。

六、 獎勵與處罰
1、獎勵
生產部將對本部門的安全生產工作全年總結一次，總結的基礎上，由生產部負責人根據員工和班組平時的績效考核，評選出生產部門先進，報批後給與物質和精神上的獎勵。
2、處罰
A、對於不遵守上述規定的員工，給與警告處分，並處於5-50元的罰款，情節嚴重的或屢教不改的員工給與100元以上的罰款。
B、對於年終考核不及格的員工報人事部給與開除（或辭退）的處分。

七、 本制度自公布之日起生效。
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2011年
2011年

H. 5S管理的內容是什麼

5s管理目前作為各行各業基礎管理模式之一被廣泛應用。說到5s大家都知道，但至於其詳細內容，想必並不是所有人都能脫口而出。那麼，企業5s管理內容是什麼？華天謀5s管理專家介紹：5s起源於日本即整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)。具體詳情如下：
一、「5S」活動的含義
「5S」：整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)
這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是「S」，所以簡稱為「5S」，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為「5S」活動。
「5S」活動起源於日本，並在日本企業中廣泛推行，它相當於我國企業開展的文明生產活動。「5S」活動的對象是現場的「環境」，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，並制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。「5S」活動的核心和精髓是素養，如果沒有職工隊伍素養的相應提高，「5S」活動就難以開展和堅持下去。
二、「5S」活動的內容
（一）整理
把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始於整理！
整理的目的是：
①改善和增加作業面積；
②現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；
③減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；
④消除管理上的混放、混料等差錯事故；
⑤有利於減少庫存量，節約資金；
⑥改變作風，提高工作情緒。
（二）整頓
把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
整頓活動的要點是：
①物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯
②物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；
③物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過日知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
④生產現場物品的合理擺放有利於提高工作效率和產品質量，保障生產安全。這項工作已發展成一項專門的現場管理方法－－定置管理（其內容將在第三節中進一步介紹）。
（三）清掃
把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場更會影響人們的工作情緒，使人不願久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創建一個明快、舒暢的工作環境。
清掃活動的要點是：
①自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；
②對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；
③清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
（四）清潔
整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
清潔活動的要點是：
①車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；
②不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；
③工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；
④要使環境不受污染，進一步消除混濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
（五）素養
素養即教養，努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是「5S」活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓「5S」活動，要始終著眼於提高人的素質。
三、開展"5S"活動的原則
（一）自我管理的原則
良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生「美」的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。
（二）勤儉辦廠的原則
開展「5S」活動，要從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用於其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢韌利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理並收回其「殘值」，千萬不可只圖一時處理「痛快」，不分青紅皂白地當作垃圾一扔了之。對於那種大手大腳、置企業財產於不顧的「敗家子」作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。
（三）持之以恆原則
「5S"活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恆，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮台、四重來的現象。因此，開展「5S」活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將「5S」活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標准；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的「5S」水平，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核後，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使「5S」活動堅持不斷地開展下去。