建立精益工具箱

A. 對匠心傳承的建議

B. 什麼是5S管理

五常法是用來創造和維護良好工作環境的一種有效技術，包括常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律。它源自五個以「S」為首的日本字，又稱5S。

1S—常組織

定義： 判斷必需與非必需的物品並將必需物品的數量降低到最低程度，將非必需的物品清理掉。
目的： 把「空間」騰出來活用並防止誤用
做法：
1. 對所在的工作場所進行全面檢查。
2. 制定需要和不需要的判別基準。
3.清除不需要物品。
4.調查需要物品的使用頻率、決定日常用量。
5.根據物品的使用頻率進行分層管理。

2S—常整頓

定義； 要用的東西依規定定位、定量、明確標示地擺放整齊。
目的： 整齊、有標示，不用浪費時間尋找東西30秒找到要找的東西。
做法：

1、對可供放的場所和物架進行統籌（劃線定位）
2、將物品在規劃好的地方擺放整齊（規定放置方法）
3、標示所有的物品（目視管理重點）
達到整頓的四個步驟

1、分析現狀
2、物品分類
3、儲存方法
4、貫徹貯存原則

3S--- 常清潔

定義：清除工作場所各區域的臟亂，保持環境、物品、儀器、設備處於清潔狀態，防止污染的發生。
目的：環境整潔、明亮、保證取出的物品能正常使用。
做法 1、建立清潔責任區
2、清潔要領
◆對工作場所進行全面的大清掃，包括地面、牆壁、天花板、檯面、物架等地方都要清掃。
◆注意清潔隱蔽的地方，要使清潔更容易，盡量使物品高地放置。
◆儀器、設備每次用完清潔干凈並上油保護。
◆破損的物品要清理好。
◆定期進行清掃活動。
3、履行個人清潔責任。
謹記： 清潔並不是單純的弄乾凈，而是用心來做。

4S--常規范

定義： 連續地、反復不斷地堅持前面3S活動。依句話就是養成堅持的習慣，並輔以一定的監督措施。
目的：通過制度化來維持成果。
做法

1、 認真落實前面3S工作。
2、 分文明責任區、分區落實責任人。
3、 視覺管理和透明度。
4、制定稽查方法和檢查標准。
5、維持5S意識。堅持上班5S一分鍾，下班前5S五分鍾，時刻不忘5S。
☆ 記住：不搞突出，貴在堅持和維持
常規范技巧

視覺管理
增加透明度
制定標准

5S --- 常自律

定義： 要求人人依規定行事，養成好習慣。
目的：改變「人質」，養成工作規范認真的習慣。
做法

1、持續推動前4S至習慣化。
2、制定共同尊守的有關規則、規定
3、持之以恆：堅持每天應用五常法，使五常法成為日常工作的一部分。
4、加強五常法管理：每季度一周為「5S加強周」，納入質量檢 查的內容。

C. 6s現場管理

6S管理是指5S+安全(Safety)，即整理、整頓、清掃、清潔、素養＋安全。

「6S管理」由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平台。

整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的：工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。
清潔（SEIKETSU）——經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。
素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。
安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。 目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
因其日語的羅馬拼音均以「S」開頭，因此簡稱為「6S」。

D. 說出你對6s管理的理解,你該如何做好

1.企業最高管理者的承諾

6S是一把手項目。6S的實施在開始階段總是自上而下推行，沒有最高管理層的信仰和承諾，6S很容易變成一場表演。最高管理者對6S的高度重視和堅強決心要通過大會、內部報刊等方式確保員工知曉，但最重要的事，他們在這個過程中要親力親為。

2 .舉行管理層6S研討會

確保管理層統一認識並建立初步的6S意識，這是接下來要解決的問題，而管理層研討會是非常有效的一種方式。6S的歷史和發展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步驟要點和疑難，6S的推動工具箱等等，都需要通過研討會傳達並形成共識。當然，6S的現場實踐和工具的模擬運用也是研討會不可或缺的內容。

3 .建立6S推進組織，確認6S推行方針和目標

實施6S要有正式的組織來領導，通常的做法是成立推進委員會並建立定期活動機制，由最高管理者親自掛帥，有主要經理擔任委員。各個層級都要建立類似的機構，從上至下逐步擴大，從而建立從最高管理層到一線員工的推行組織。需要任命自己的6S推進員。6S的推進方針和目標，必須由推進委員會確認並發布。

4 .制訂6S實施計劃

企業何時開始啟動6S示範線的培訓和活動？又何時開始全面的6S推廣？何時進行分階段的審計？何時出台激勵措施？這些問題都需要在此計劃中予以明確並向所有員工公布。

5 .6S的宣傳和培訓教育

通過各種宣傳媒介如掛板、宣傳畫和內部報刊等進行宣傳造勢、營造6S氛圍。同時啟動員工6S意識培訓，必要時可組織員工參觀6S示範單位，以確鑿的事實打動他們。

6 .示範區推進6S

在大多數情況下，在6S全名推廣前設立示範區是必要的，可以按職能塊分別選擇示範線。從示範線入手能夠讓企業在短時間內取得6S的成功，讓經理和員工積累成功開展6S的經驗，培養6S的火種。

7 .全面推廣6s

示範線取得成功後，可在整個企業內全面推行6S，除了像在示範階段那樣採用小組活動，全面推進6S還需大量使用「一點課程」、活動板、改善、合理化建議、「5個為什麼」分析等工具。

8 .引入審核，形成制度

制定檢查表並定期審核，是將6S納入日常管理的有效手段。同時，將審核結果與績效考核有效地結合在一起，可把6S與員工的日常工作緊密地聯系起來。而不定期地舉辦6S的宣傳文化活動，如6S演講比賽、徵文比賽、繪畫比賽等，則可不斷強化員工的6S意識。管理人員在日常管理中也要不斷引導員工認識到6S給企業和某個人帶來的益處，從而逐步形成自下而上的6S文化。

9 .持續改善，挑戰新目標

企業在成功地鞏固6S的成效後，將呈現出整潔、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的實施過程以及一系列工具的廣泛應用，將為培育全員參與和持續改善的文化打下良好的基礎。此後，企業可引入更高級的管理系統如TPM、TPS、精益生產等，以不斷地鎖定和消除損失，最終登上卓越製造的頂峰。

E. 推薦一本最好的管理自己時間的實用工具書

以色列名著The Goal, 已故高德拉特博士的企管小說，是一本最好的管理時間的實用工具書。

F. 為什麼要實施精益六西格瑪

六西格瑪可以彌補精益方法論中存在的不足，那麼六西格瑪有哪些欠缺的地方需要精益的補充呢？許多公司都證明能通過六西格瑪獲得很多成果。但是這些成果是有局限性的。如果沒有使用精益的方法，沒有關注提高速度、減少WIP，無論你選擇什麼改進工具，你所獲得的成果最終都會消失。被改進的過程又會變得緩慢、笨重，成本也變高。

在這里天行健咨詢公司更詳細的給出六西格瑪需要精益的5個原因:
1、確定浪費
雖然過程圖是六西格瑪的方法，但是它並沒有提供如何收集必要數據的方法，並通過這些數據以量化的方式確定服務或生產過程中的最不增值的工作或成本。精益卻提供了強大的價值流圖工具，它跨越了功能的界限，強調突出浪費和延遲。六西格瑪很少會去區分工作是否增值，也不會把減少不增值工作作為六西格瑪的核心原則。六西格瑪更傾向於先減少波動，然後使用六西格瑪設計(DFSS)重新設計過程。精益則認為當周轉效率低於10%的時候，過程的重新設計常常涉及其他的范圍(比如去除不增值的工作)。

2、提高過程速度，縮短周期時間
縮短周期和改進響應常常是實施六西格瑪項目所獲得結果。六西格瑪沒有在質量和速度之間建立任何實踐的或是理論的聯系，也沒有闡述「拉動系統」對WIP數量的影響(把提前期作為一定變化范圍內可控的參數)。

3、獨特的速度改進工具
你幾乎不會發現六西格瑪工具箱會包含任何精益工具-全面生產維護、時間價值分析、5S等等。這些加速工具非常的有效，已經發明了數十年，並不斷完善。要服務業領域接收這些工具還需要經過一定的轉換，但是如果忽視這些工具，你的過程的績效就會受到限制。

4、快速行動的方法(Kaizen DMAIC過程)
精益方法論包括一個快速改進的方法稱作Kaizen，都是一些簡短、集中的項目，有一個具備相關知識的小組全職4-5天針對目標過程或活動運用改進方法。這樣的項目能獲得令人難以置信的效果，迅速獲得切實效果的壓力會產生巨大的創造力。在你的工具庫中有這樣一種時間緊湊、以行動為導向的改進方法，可以加速DMAIC項目的進程。使用精益能夠使行動加速獲得結果。

5、如果精益消除了非增值步驟的話，那麼更容易獲得六西格瑪質量
例如，一個有20個步驟的開發票過程，每個步驟都在4個西格瑪的水平(99.379%合格率)。該過程的總體流通合格率即88%，這對於服務過程來說是不合格的。低流通合格率造成收賬問題，而且造成返工和人力的浪費。

G. 不知道誰有6s管理內容的學習材料，需要和車間有關的，急急急急

「6S」現場管理講義 文章作者：fangguanchu 文章加入時間：2005年11月17日14:56 「6S」現場管理 「6S」管理是指企業基礎管理中的6個方面，即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）。推行「6S」管理的目的就是培養員工從小事做起，從自身做起，養成凡事認真的習慣，最終達成全員品質的提升。為全廠員工創造一個干凈、整潔、舒適、合理、安全的工作場所和空間環境，將資源浪費降到最低點，能最大限度地提高工作效率和員工積極性，提高產品質量，提高企業的核心競爭力和形象。 日本製造的工業品曾因品質低劣，在歐美只能擺在地攤上賣。但隨後他們發明了「6S管理法」，養成「認真對待每一件小事，有規定按規定做」的工作作風，徹底改變了日本人，為生產世界一流品質的產品奠定了堅實的基礎。6S使一切都處管理之中，營造出「對錯一目瞭然」的現場環境和氛圍，同時提高產品品質和人員素質。 什麼是6S管理？ 6S管理源於日本的5S管理。5S即整理、整頓、清掃、清潔和素養。是源於車間生產現場的一種基本管理技術。中國企業根據實際需要，增加了第六個S——安全。為了應對日益激烈的競爭環境，企業對現場管理的要求在不斷提高。 ☆整理（SEIRI）：及時將無用的物品清除現場。 ☆整頓（SEITION）：將有用的物品分類定置擺放。 ☆清掃（SEISO）：自覺地把生產、工作的責任區域、設備等清掃干凈。 ☆清潔（SEIKETSU）：認真維護生產、工作現場，確保清潔生產。 ☆素養（SHITSUKE）：養成自我管理、自我控制的習慣。 ☆安全（SAFETY）：貫徹「安全第一、預防為主」的方針，在生產、工作中，必須確保人身、設備、設施安全，嚴守國家機密。 第一步是「整理」，將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，將必要的留下來，不 必要的物品徹底清除； 第二步是「整頓」，統一製作了料盤、料架和標識牌，使板材件、小件、角鋼類件、上部件、底架件、走行件、各種生產物料、工具、設備都做到分類擺放、一目瞭然，做到物有所位，物在其位。這樣才能做到想要什麼，即刻便能拿到，有效地消除尋找物品的時間浪費和手忙腳亂； 第三步是「清掃」，劃分出衛生責任區，並制訂出相關的規章制度，督促每個組員做到「工作間隙勤清掃、下班之前小清掃、每周結束大清掃」，清除工作場所內的臟污； 第四步是「清潔」， 「不要放置不用的東西、不要弄亂物品、不要弄臟環境」的「三不要」要求，使現場始終保持完美和最佳狀態，並將上面的3S實施制度化、規范化，並貫徹執行及維持提升； 第五步是「素養」，制訂一系列管理制度，並專門舉辦培訓班對員工進行「6S」知識和班組管理制度的學習，促使員工養成良好的習慣，依規定行事，培養積極進取的精神； 第六是「安全」，建立、健全了各項安全管理體系，對操作人員的操作技能進行培訓，調動全員抓安全隱患。 6S管理中有許多科學的管理理念、方式、方法，比如通過紅牌作戰、定點攝影，能產生一種無形的壓力，即使不罰款也能激勵大家把工作做好。還有形跡管理等方法，能夠在二三秒鍾內一目瞭然地判斷工具櫃等處物品是多是少。6S管理中的「三要素」（場所、方法、標識）、「三定原則」（定點、定容、定量）、目視管理等更是現場規范管理、降低成本、提高效率、減少工作差錯的基礎。管理者與一線員工通過簡單易懂的6S管理就能在幾個月內掌握許多能在質量、效率、士氣、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的現場管理、改善能力，從而為企業今後導入精益生產（JIT）、全面設備管理（TPM）等打下堅實的基礎。 品質文化及6S管理 在企業中樹立良好的品質文化對生產型企業來說十分重要。品質文化就是在企業中形成按規定作業、追求優質、追求卓越、追求完美的做事風格。為了形成這種風格，必須培養按規定作業的作風及營造企業全面改善的氛圍，追求比現狀更好：成本更低、效率更高、質量更好、交貨期更短。也就是我們常說的對自己所負責的工作精益求精。 品質文化是以6S為基礎的，這從6S對人的品質提升的作用中可以看出。6S培養人按規定做事、凡事認真的習慣。再好的質量管理制度、標准，如果連按規定做事都不能保證，怎麼能指望得到良好的結果。另外6S推行只有理念與優秀的案例，沒有定式，強調結合企業自身的情況進行推行，強調不斷改進，沒有終點，這種思想就是品質文化追求卓越的思想。因此國內企業尤其是國營企業特別適合從6S管理開始，例如，全面深入地提升現場管理水平。在全面分析首都航天公司經過3A公司為期1年多的6S管理咨詢的效果後，航天科技集團在集團「品質手冊」中特別提出6S管理是良好品質的保證，並要求集團內所有企業必須在今年8月前完成6S管理的全面導入！ 「6S有限，創意無限」。隨著6S的推行，幹部，工人發現問題的能力得到提升，尤其是自己動腦筋去解決問題的工作熱情被激發出來。 所謂境界，淺說是氛圍，深說是文化，沒有良好的品質文化，要想獲得長期穩定的品質是難以想像的，更不用說不斷提升品質追求卓越了。 品質文化、管理體系、人的能力，只有三者的共同提高才能期待優秀的工作質量及產品質量。 關於企業的現場管理 文/龍警 因為流水線生產過程的連續性和節奏性非常強,若一個生產環節出現故障,或與其它環節失去平衡,就會影響整個生產流程,帶來嚴重後果。所以加強對生產過程運行狀況的現場管理和監控,對大量流水生產作業尤為重要。 生產現場監控的對象應以生產作業計劃的實施為主體,即要嚴格檢查、控制生產進度和各工段、工序計劃排配的完成情況。同時還包括對生產作業設備、材料供應、廠內物流、產品質量、人員出勤狀況、設備運行、維修狀況和安全生產、文明生產狀況等進行監督與控制,以便發現問題及時採取有效的措施,防患於未然。大量流水生產對生產的實施條件有嚴格的要求,搞好生產現場管理是實現流水生產的重要基礎,現提出以下幾點觀點: 首先,制定和貫徹執行現場作業標准。大量生產的工藝規程、操作規程和作業方法都是經科學試驗進行優化後制定的,所以要實現流水生產王藝紀律,嚴格執行各項作業標准,才能有穩定的生產品質和生產效率,保證實現同步化生產。 其次,組織好生產現場管理服務。在流水線上生產工人需按節拍進行作業,不能隨意離開崗位。為了保證流水線的正常工作,要為在生產第一線工作的工人創造良好的工作條件,做好各項生產服務工作。要改進生產第一線工人離開崗位去找機修工、檢驗員、工具員的情況,把所需原材料按時送到工作地,工具員定時巡迴服務到位,機修工人分片負責服務到機台,以保證生產設備運轉正常。 再次,建立目視管理。其目的是使人能一目瞭然地了解生產現場的布局和工作要求。為此需要設置一系列圖表,如生產現場平面布景圖,圖上標明每個工作地的位置、設備的型號、工人的崗位等。標准作業圖要貼在各個工作地上,用圖表標明工位器具和工件存放的場地區域,註明規定的製品儲備地。安裝反映流水線生產動態的指示燈和顯示屏,安全防火裝置圖等等。通過各種圖表和工具,隨時反映生產作業動態、產品質量、設備狀況、製品庫存、物流情況,讓人一目瞭然,便於監控。 第四,建立安全,文明生產保證體系。安全文明生產是實施現場管理的基本要求。治理生產現場的松、散、亂、臟、差,推行整頓、整理、清掃、清潔、保養、安全(即6S工作)是現場管理的重要內容。建立安全文明生產保證體系要做到:勞動紀律、工藝紀律嚴明,生產井然有序,環境清潔、設備工裝保養精良,場地、工位器具布置整齊、合理,廠房通風照明良好。安全文明生產保證體系要明確規定車間或工段工序直至每個生產崗位的任務職責許可權和工作標准。 第五,清除無效勞動,不斷改進生產。現場管理的任務除了要為第一線生產創造良好的工作環境之外,重要的還在於要消除無效勞動,不斷改進生產,提高生產率,保證按節拍實現同步化生產。所以,不斷發現和揭露生產中的無效勞動和浪費,採取措施不斷改進和不斷完善。這是現場管理體制之主要內容。如常見的無效勞動是無效搬運,往往因為沒有適用的工位器具,不執行定置管理,工作和工具器材隨地亂放,造成不必要的搬運,白白浪費人力和時間,還有不遵守操作規程,不按標准作業操作,用不合理的工作方法,往往費時費力,還容易出質量事故。在同步化生產中,個別工件(批套〉在其工序中提前和超額生產,不僅是無益,還是一種浪費。因為過剩的工件佔用了資金和場地,在流水生產中各環節是相互協調一致的,個別環節發生故障往往會影響某工序甚至工段,給整個企業造成嚴重損失,分析各種事故的根源,採取措施從根本上予以解決,這是對生產管理的最大改進。 總之,現場管理和控制,是理順生產過程的運行,要果斷採取取合理的、科學的方法及措施來優化整體生產結構。 應用目視化管理方法，細化分類，規范化管理 （1）現場可移動物品全部實施畫線定位。它包含的物品有工位車、裝配車、工具箱、小型可移動設備、在製品等。對於車輛的停放要求要指示出停放方向。 （2）現場集中擺放於工作現場工位器具架上的工裝、材料、在製品、機床附件等一律要採用目視化管理的手段設置看板，指明各工位器具架上所擺放物品的類別，物品的具體擺放要「一對一」標注名稱或型號。 （3）辦公室辦公櫃、辦公桌抽屜內的物品全部要進行細致分類，並進行「一對一」標示，其中機關辦公室內的文件資料要分成經常使用和不經常使用的兩大類，不經常使用的一律放在辦公櫃內，並裝盒（夾）豎放，表面要有分類標示，裝綜合資料的文件盒（夾）內部要有目錄，經常使用的資料放在辦公桌抽屜內，抽屜內的資料量原則上不允許超過抽屜的2/3高度。 細致分類「一對一」標識工作的意義在於避免了「找東西」所產生的輔助時間的浪費和拿錯東西所造成的工作錯誤，同時促進了「整理」工作的進一步到位，因為細劃分類就能夠判斷「有用」與「無用」，能夠知道那些是「經常使用的」和「不經常使用的」，從而達到管理實現分層管理的目的。 （4）建立了人員去向板；清潔用具管理要採用清潔用具架（櫃）方式；機械設備、洗滌設備所存在的漏油、漏水現象，要求各單位要在修理的基礎上，採用必要的防範措施；現場存放於個人工具箱內的刃具、工具要有數量限制；精加工產品在運輸、周轉中要有防磕碰傷措施；現場各種污染源要落實防範措施；現場吸煙點、垃圾箱、鐵屑箱等的管理要保持整潔、衛生；「6S」管理要建立考核板，對結果要進行公示（在心理與意識上促進工作發展）；辦公室電腦線要進行捆紮整理等。上述各項工作有利促進了企業全方位、規范化管理。 1、現場零件箱實施顏色管理 現場加工零件箱按零件規格進行配置，新機與批生產用零件箱使用不同標准樣式，兩種不同標準的樣式再按照質量狀態應用顏色管理方法。 2、現場辦公櫃、工具箱內存放物品進一步規范化 要求工具箱（櫃）內存放的物品由粗略的定置向定位方向發展，定位採用細化標准和形跡管理的方法，擺放要求像展台一樣平放，最大限度地節省「尋找」所造成的浪費。 3、現場開展防污染活動的工作 開展現場防污染工作，解決一切工作中所產生的污染現象，它是6S管理清潔的要求，但它需要全體員工共同攻關、改善才能達到規范化的程度，它是企業素養方面團隊精神的體現。 依據視覺意識化管理 目的：●誰都不會弄錯 ●作業效率高 ●安全有保證 要點：●無論是誰，都能判斷是好是壞（異常） ●能迅速判斷，精度高 ●判斷結果不會因人而異 5S類宣傳掛圖(C3類)： 5S運動 從你我做起，讓我們更有自信！ 整理-騰出更大的空間 整頓-提高工作效率 清掃-掃走舊觀念，掃出新天地 清潔-擁有清爽明亮的工作環境素養-塑造人的品質，建立管理根基 D01 我們的宣言：不做不良品 D02 一個堅持，一個承諾-品質 D03 品質是最好的推銷員 D04 品質意識加強早，明天一定會更好 D05 品質你我都做好，顧客留住不會跑 D06 革除〖馬虎〗之心，提升品質之源 D07 好產品 + 好服務 = 脫穎而出 D08 實施成果要展現，持之以恆是關鍵。 D09 明確工作標准，品質一定會更穩。 D10 借腦用腦沒煩惱，借力使力不費力。 D11 重視品質要付出代價，不重視品質代價更高。 D12 投入多一點，方法好一點，績效自然高一點。 D13 寧可因高目標而脖子硬，也不要為低目標而駝背。 D14 工作效率想提高，整理、整頓先做好 D15 清掃、清潔大家做，亮麗環境真不錯 D16 培養良好的素養，營造團隊力量 D17 5S效果看得見，持之以恆是關鍵 D18 享受工作，享受生活 D19 你思考，我動腦，產量提升難不倒。 D20 想一想，一定還有更好的方法。 D21 沒有措施的管理是空談，沒有計劃的工作是空洞。 D22 找方法的人會成功，找借口的人會失敗。 D23 大家一條心，石頭變黃金。 D24 人-因夢想而偉大。 D25 一人一份心，安全有信心。 D26 工作為了生活好，安全為了活到老。 D27 環境好一點，心情爽一天。 D28 分工合作來打掃，相信明天會更好。

H. 工廠里的7S具體代表什麼意思

工廠里的7S就是「整理」（Seiri）、「整頓」（Seiton）、「清掃」（Seiso）、「清潔」（Seikeetsu）、「素養」（Shitsuke）、「安全」（Safety）、「節約」（Saving）。具體意思如下：

1、整理：增加作業面積；物流暢通、防止誤用等。

2、整頓：工作場所整潔明了，一目瞭然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區。

3、清掃：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

4、清潔：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標准化的基礎，也是一個企業形成企業文化的開始。

5、素養：通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，並具有一個良好工作素養習慣的人

6、安全：保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。

7、節約：就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。

(8)建立精益工具箱擴展閱讀

7S作用如下：

1、改善和提高企業形象。

2、提高生產效率。

3、改善零件在庫周轉率。

4、減少故障，保障品質。

5、保證企業安全生產。

6、降低生產成本。

7、改善員工精神面貌，使組織具有活力。

8、縮短作業周期，確保交貨期。

I. 5s管理。5S管理的內容

5S管理⇒整理（Seiri）
對工作現場的清理，分開要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的。整理（Seiri）是先「分開」後「處理」的意思。分開和處理是一個階段內的兩個步驟。分開是先將要的（必須留下的）和不要的（用不著的）東西分開；過期的和未過期的分開；好的和壞的分開，經常用的和不經常用的分開等。分開這一步完成了，然後才考慮如何處理。處理的方法也可以是多樣化的。如：棄置、燒毀、切碎、收藏、轉送、轉讓，廉價出售，再循環……視乎物品和內容而定。
5S管理⇒整頓（Seiton）
把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
5S管理⇒清掃（Seiso）
①劃定范圍、分配工作，②有系統地清理個別場地和器材，及時發現潛在問題，避免情況惡化。③執行改善措施，不斷尋找途徑，加快清理過程，重點處理難以清理的地方，④建立整潔規則，群體協作
5S管理⇒清潔（Seiketsu）
規范化，維持以上整理、整頓、清潔後的局面，使工作人員覺得整潔、衛生。規范化（Seiketsu），包括立法和守法兩方面，一定要有明文規定，訂定守則，告示全員，使大家知所依從，才能持之以恆。1S，2S，3S是短期行為，可以一鼓作氣，做出成績，但這些只是5S的起步。許多企業在學習5S後，進行清除、整理、清理後，就沒有下文了。主要原因是沒有發展一套明確的系統，以維持及長期實行前面三個階段的成果。訂立規則、制度，制訂年計劃、明確責任、授與權力、賞罰分明，致於制定卷標，標識，設計控制，提高可視度等等，都是屬於立法范圍。這些要求，都是和ISO9000不謀而合的。守法，則視乎人員是否合作，自律性是否強，自覺性是否高而定。同時，也視乎所立的「法」是否合情合理。
5S管理⇒素養（Shitsuke）
素養即教養，努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是「5S」活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓「5S"活動，要始終著眼於提高人的素質。 更多5S管理相關基礎知識可以參考http://www.chinatpm.com/tpm/5Sssm_525_2933.html