工藝管道閥門定額試壓

㈠ 工藝管道安裝定額中的閥門是根據管道的壓力選定定額還是根據閥門本身的設計壓力選用定額

是跟據管道壓力選定的。多少壓力的管道選稍大於管道壓力的閥門。

㈡ 工業管道中閥門沒有試壓，套定額時是不是要扣除

1、全統定額10-23～35 根據壓力表的型式選用。
2、定額是指在一定的技術和組織回條件下，生答產質量合格的單位產品所消耗的人力、物力、財力和時間等的數量標准。即在合理的勞動組織和合理地使用材料和機械的條件下，預先規定完成單位合格產品所消耗的資源數量的標准，它反映一定時期的社會生產力水平的高低。 對於每一個施工項目，都測算出用工量，包括基本工和其它用工。 再加上這個項目的材料，包括基本用料和其它材料。對於用工的單價，是當地根據當時不同工種的勞動力價值規定的，材料的價值是根據前期的市場價格制定出來的預算價格。
3、壓力表（英文名稱：pressure gauge）是指以彈性元件為敏感元件，測量並指示高於環境壓力的儀表，應用極為普遍，它幾乎遍及所有的工業流程和科研領域。在熱力管網、油氣傳輸、供水供氣系統、車輛維修保養廠店等領域隨處可見。尤其在工業過程式控制制與技術測量過程中，由於機械式壓力表的彈性敏感元件具有很高的機械強度以及生產方便等特性，使得機械式壓力表得到越來越廣泛的應用。

㈢ 工藝管道定額中的壓力是按操作壓力還是設計壓力或管道等級壓力

設計壓力

㈣ 工業管道安裝 閥門安裝套用定額 前提條件：所有閥門都是法蘭連接 套用石化07版預算定額。怎麼套用

按壓力級別、連接方式套石化07版第二冊

㈤ 閥門法蘭與管道壓力不同應按哪個壓力套定額

管道。因為管道是按設計敷設的，其壓力等級必定是符合使用要求，而閥門是配置設備，其壓力等級必須不低於管道的壓力等級。

㈥ 一般管道試壓標準是什麼

室內給水管道的水壓試驗必須符合設計要求。當設計未註明時，各種材質的給版管道系統試權驗壓力均為工作壓力的1.5倍，但不得小於0.6Mpa。

檢驗方法：塑料管給水系統應在試驗壓力下穩壓1h，壓力降不得超過0.05Mpa，然後在工作壓力的1.15倍狀態下穩壓2h，壓力降不得超過0.03Mpa,同時檢查各連接處不得滲漏。

(6)工藝管道閥門定額試壓擴展閱讀

壓力試驗應符合下列規定：

1）壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小於或等於0.6MPa時，也可採用氣體為試驗介質，但應採取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。

2）當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時採用下列方法代替：

A、所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗；

B、對接焊縫用100％射線照相進行檢驗。

3）當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。

4）壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。

5）建設單位應參加壓力試驗，壓力試驗合格後，應和施工單位一同按規范規定填寫管道系統壓力試驗記錄。

㈦ 工業建築工藝管道中的閥門試壓用有沒有特殊介質作為試壓介質的

不管你用什麼介質試驗壓力，壓力都是一樣的！用水時比較方便，省錢！
再看看別人怎麼說的。

㈧ 第八冊定額中閥門安裝子項中沒有試壓泵台班，也沒有閥門試壓項，閥門試壓費用如何處理

你指的試壓是試來什麼壓？閥自體試驗還是管道壓力試驗？管道計算長度的時候未扣除閥門長度，管道壓力試驗計算時已經涵蓋了閥門部分。閥體試驗第八冊的生活水沒必要做。
這部分費用屬於閥門材料價格內考慮的，而不是在定額內考慮，即閥門的價格內已包含這部分費用。

以下是福建省03費用定額內容：（第五點）

材料費：是指施工過程中耗費的構成工程實體的原材料、輔助材料、構配件、零件、半成品的費用和周轉使用材料的推銷(或租賃)費用。
內容包括：
① 材料原價(或供應價格)；
② 材料運雜費：是指材料自來源地運至工地倉庫或指定堆放地點所發生的全部費用；
③ 運輸損耗費：是指材料在運輸裝卸過程中不可避免的損耗；……
④ 采購及保管費：是指為組織采購、供應和保管材料過程所需要的各項費用。
包括：采購費、倉儲費、工地保管費、倉儲損耗。
⑤ 檢驗試驗費：是指對建築材料、構件和建築安裝物進行一般鑒定、檢查所發生的費用，包括自設試驗室進行試驗所耗用的材料和化學葯品等費用。

㈨ 管道的閥門試壓套什麼定額 怎麼套

閥門試壓是包括在閥門安裝內容中的。如果單獨試壓需要和建設單位協商，一般是按照安裝定額打個折（例如 50%）。

㈩ 一般管道試壓標準是什麼啊

一般要求

管道安裝完畢後，應按設計要求對管道系統進行壓力試驗。按試驗的目的可分為檢查管道力學性能的強度試驗、檢查管道連接質量的嚴密性試驗、檢查管道系統真空保持性能的真空試驗和基於防火安全考慮而進行的滲漏試驗等。除真空管道系統和有防火要求的管道系統外，多數管道只做強度試驗和嚴密性試驗。管道系統的強度試驗與嚴密性試驗，一般採用水壓試驗，如因設計結構或其他原因，不能採用水壓試驗時，可採用氣壓試驗。

（1）壓力試驗應符合下列規定：

1）壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小於或等於0.6MPa時，也可採用氣體為試驗介質，但應採取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。

2）當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時採用下列方法代替：

A、所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗；

B、對接焊縫用100％射線照相進行檢驗。

3）當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。

4）壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。

5）建設單位應參加壓力試驗，壓力試驗合格後，應和施工單位一同按規范規定填寫管道系統壓力試驗記錄。

（2）壓力試驗前應具備的條件：

1）試驗范圍內的管道安裝工程除塗漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。

2）管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。

3）試驗用壓力表已校驗，並在周檢期內，其精度不得低於1.5級，表的滿刻度值應為被測壓力的1.5～2倍，壓力表不得少於2塊。

4）符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。

5）按試驗的要求，管道已經固定。

6）對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大於等於10MPa的管道，在壓力試驗前，下列資料已經建設單位復查：

A、管道組成件的質量證明書；

B、管道組成件的檢驗或試驗記錄；

C、管子加工記錄；

D、焊接檢驗及熱處理記錄；

E、設計修改及材料代用文件。

7）待試管道與無關系統已用盲板或採取其他措施隔開。

8）待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。

9）試驗方案已經過批准，並已進行了技術交底。

2．水壓試驗的程序、步驟、方法

水壓試驗的程序、步驟方法如下：

1）連接。將試壓設備與試壓的管道系統相連，試壓用的各類閥門、壓力表安裝在試壓系統中，在系統的最高點安裝放氣閥、在系統的最低點安裝泄水閥。

2）灌水。打開系統最高點的放氣閥，關閉系統最低點的泄水閥，向系統灌水。試壓用水應使用純凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10-6（ppm）。待排氣閥連續不斷地向外排水時，關閉放氣閥。

3）檢查。系統充水完畢後，不要急於升壓，而應先檢查一下系統有無滲水漏水現象。

4）升壓。充水檢查無異常，可升壓，升壓用手動試壓泵（或電動試壓泵），升壓過程應緩慢、平穩，先把壓力升到試驗壓力的一半，對管道系統進行一次全面的檢查，若有問題，應泄壓修理，嚴禁帶壓修復。若無異常，則繼續升壓，待升壓至試驗壓力的3/4時，再作一次全面檢查，無異常時再繼續升壓到試驗壓力，一般分2～3次升到試驗壓力。

5）持壓。當壓力達到試驗壓力後，穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。

6）試壓後的工作 試壓結束後，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡系統中的積水。

3．水壓試驗應注意的事項

1）試驗前，向系統充水時，應將系統的空氣排盡。

2）試驗時，環境溫度不應低於5℃，當環境溫度低於5℃時，應採取防凍措施。

3）試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。

4）承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低於0.4MPa。

5）當管道與設備作為一個系統進行壓力試驗時，管道的試驗壓力等於或小於設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大於設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低於管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

6）當管道的設計溫度高於試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算：

Ps=1.5P〔б〕1/〔б〕2

式中 Ps－試驗壓力（表壓），MPa；

P－設計壓力（表壓）MPa；

〔б〕1－試驗溫度下，管材的許用應力，MPa；

〔б〕2－設計溫度下，管材的許用應力，MPa。

當〔б〕1/〔б〕2大於6.5時，取6.5。

當Ps在試驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度時的最大壓力。

7）承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小於等於0.5MPa時，應為設計壓力的2倍，當設計壓力大於0.5MPa時，應為設計壓力加0.5MPa。

8）對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓記入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點的壓力為准，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。

9）對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不得低於0.2MPa。

10）夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。

11）當試驗過程中發現泄露時，不得帶壓處理，應降壓修復，待缺陷消除後，應重新進行試驗。