氧氣管道末端閥門後需封堵嗎

❶ 氧氣管道安裝工藝標准 氧氣管道安裝要求

氧氣管道安裝工藝

一、施工前的准備

氧氣管道安裝前，應對所有管材和管道附件進行檢驗。 1．管材、閥門、法蘭、螺栓墊圈等其它管道附件，都應具有產品說明書和出廠合格證。產品說明書所示材質、規格、技術參數應和國家或部頒標准一致。

2．所有管材、附件的材質、規格、技術參數應與設計要求一致。若使用代用材料，必須有設計部門認可通知。

3．管材及附件外觀檢驗應無缺陷。有重皮和裂縫的管材一律不得使用。管子表面有劃痕、凹坑等局部缺陷應作檢查鑒定，並適當處理，處理後的管壁基旦弊厚度不應低於製造公差的允許范圍。 4．閥類鑄件表面不應有粘砂、裂紋、砂眼等缺陷。

5．閥讓安裝有應以工作壓力進行氣密性試驗，用無油肥皂水檢查，10min內不降壓、不滲漏為合格。

6．按設計要求檢驗、調整安全閥的開啟壓力。

7．法蘭、螺栓、金屬墊片等的外表面應光潔，不得有氣孔、裂紋、毛刺、凹痕等缺陷。

8．管路中使用的焊接彎頭和三通內壁應光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管內。

9．石棉墊片、鋼紙墊片等非金屬材料，除規格、材質應與設計相符外，表面不得有皺折、裂紋等缺陷。 二、管材及管件的脫脂處理

凡用於輸送氧氣的管材、管件都必須徹底脫脂，在進行脫脂前，先對管材、附件清掃除銹。碳素鋼管、管件和閥門都要進行除銹，不銹鋼管、銅管、鋁合金管需將表面泥污清掃干凈。

1．脫脂劑的選用：常用氧氣管道及管件的脫脂溶劑，有工業用四氯化碳、精餾酒精、工業用二氯乙烷。

⑴材質為碳素鋼、不銹鋼及銅的管道、管件和閥門，宜用工業用四氯化碳作為脫脂用的溶劑。

⑵材質為鋁合金的管道、管件及閥門，宜用工業酒精作為脫脂溶劑。⑶非金屬的墊片只能用工業用四氯化碳作為脫脂劑。 2．脫脂方法及注意事項： ⑴管材脫脂

①、管內表面脫脂步驟：

a、先將管子一端用木塞堵住，把脫脂溶劑從另一端灌入管內，然搏族後用木塞堵住管口。

b、把管子放平，停留10～15min，在此時間內把管子翻動3～4次。 c、將管內溶劑放出（此溶劑可繼續使用）。

d、使用的溶劑為四氯化碳或精餾酒精時，溶劑放出後，可利用自然吹乾或用無油、水分並清潔的壓縮空氣吹乾；使用二氯乙烷溶劑時，應採用氮氣將管內壁吹乾，一直吹到沒有溶劑氣味時為止，並繼續放置24小時以上。

e、將脫脂並吹乾的管子兩端堵住，並包以砂布，防止再次被污染。管子內壁脫脂時，溶劑用量按管內徑和長度，參考下表數據確定。

②、管子外表面脫脂可用浸有溶劑的擦布擦乾凈，然後放在露天，通風處自然吹乾。

③、安裝好後因污染必須進行內壁脫脂的管子，脫脂步驟如下：

先將安裝好的管路卸成為無死端的單獨部分；然後向分卸為單獨部分的管內充滿四氯化碳脫脂溶劑（安裝後管子的脫油工作嚴禁用其它溶劑）；隨後用清潔乾燥的加熱空氣進行吹洗（氣流速度不小於15m/s）；最後將吹洗干凈的管路組裝好。

在安裝過程中要隨時檢查，如發現有被油類污染的現象應立即停止安裝，查明原因，進行脫脂處理後，方可繼續進行安裝。 ⑵管路附件與墊片的脫脂

①閥件脫脂遲皮時，應將墊片拆卸成閥件浸沒在裝有溶劑的密閉容器內浸泡5～10min，然後取出進行乾燥，直到無氣味為止。金屬墊片、法蘭等脫脂方法相同。

②在氧氣介質管件的填料函中的填料（石棉盤根）與石棉墊片的脫脂方法是將其放在300℃的溫度下焙燒2～3min，焙燒後應塗以石墨粉。 ③非金屬墊片只允許用四氯化碳進行脫脂，將墊片放在裝有溶劑的容器內放置1.5～2h後，從溶劑中取出工用鐵絲分開串掛在室外通風處自然乾燥，時間不少於24h。

④鍛制銅墊、鋁墊等，經退火處理後可不再脫脂。

⑤脫脂件應達到下列標准：用白色濾紙擦試表面，紙上不出現油漬，

即可認為合格。

所有脫脂後的管材及附件應妥善保管，防止再次被油脂污染。 ⑶注意事項

①脫脂工作應在通風良好的地方進行，工作人員應穿著防護服進行操作。

②脫脂劑應貯存在乾燥和清涼處，防止與強酸、強鹼接觸。 ③使用溶劑時，禁止將其灑在地板上。 ④脫脂現場嚴禁煙火。 三、管道安裝 1．管道埋地敷設

⑴廠區管道可以直接敷設在土內，也可以地溝敷設。埋地深度可根據地面上載荷決定，一般管頂距地面不少於0.7m。

⑵氧氣管道埋地敷設時，一般應鋪設20cm 厚的黃砂，在土質好的黃土上可不鋪設黃砂。

⑶管道通過鐵路或公路時其交叉角不應小於45°，管道頂部距鐵路軌底距離不小於1m，距公路路面不小於0.7m，並且管道應放在套管內，套管兩端伸長離路基及鐵軌邊緣不小於1.5m，應盡量減少套管內的焊口。套管間隙最少20mm，填以浸過瀝青的麻絲。

⑷氧氣管道與同一使用目的的燃氣管道一起埋地敷設時，它們之間距離不應小於250mm。並在管道頂部高300mm范圍內，用鬆散土填平搗實，或用砂填滿。然後再回填土。但不允許一同敷設在通行地溝、半通行地溝、和不通行地溝內。

⑸禁止氧氣管道敷設在通行的地溝內；敷設在不通行的地溝內時，不通行地溝應以非燃燒體做蓋板，並嚴禁與其它溝道相通。

⑹氧氣管道閥門和附件，宜直接埋地，如設檢查井時，應單獨設置，嚴禁其它管道直接穿過。所有埋地氧氣管道及其管件均應當塗以防腐絕緣層，與其它管道和建築物的間距也應符合設計規定的要求。 ⑺含濕氧氣管道應敷設在冰凍線以下，如敷設在凍土層內時，應有防凍措施。

2．氧氣管道架空敷設

⑴氧氣管道應敷設在鋼柱或混凝土的支架上，也可沿一級和二級耐火建築外牆架空敷設。直徑小於150mm的氧氣管道，可以敷設在口徑較大的煤氣管道上，但在支架處的煤氣管道應焊加強墊板。 ⑵不應將氧氣管道和燃油管道敷設在同一支架上。禁止針氧氣管道與架空輸電線路敷設在同一支柱或支架上（不包括氧氣管道專用的導電線路）。

⑶架空氧氣管道與高壓電線的間距，對於1KV以下的電線最小水平間距為1.5m垂直最小間距為2.5m（如管道上不可走人時最小凈距可縮短至1m）。對於3～10KV的架空輸電線則水平間距為3m，垂直間距最小為3m。

⑷架空氧氣管道如果是較長距離的輸送管線一般也應設補償器。 3．車間內氧氣管道敷設

⑴車間內氧氣管道一般均應沿牆或柱子架空敷設，其高度應不妨礙交通和便於檢修，盡量不檔窗戶。高度應在2.5m以上，一般應用獨立

支架支承管道，在困難情況下允許與不燃性介質的管道共架。氧氣管道與其它管道之間的最小凈距宜按下表規定執行。

室內管道與各種管線及電氣設備的最小凈距 (單位:m)

註：1.表中數字分子是指電氣管線在上面，分母是指電氣管線在下面。

2.絕緣導線及煤氣管道、乙炔管道不能保持表中要求值時，可在導線外加鋼套管或絕緣膠套管，但其間距不得小於0.1m。

⑵如果受廠房高度等限制不能架空敷設時，可敷設在帶蓋的地溝內，這種地溝不應與其他溝道相通。允許和不燃管道共溝。氧氣管道宜布置在最上面，但供同一車間使用的氧、乙炔管道也允許同溝敷設，彼此間凈距不應小於250mm。地溝內應填滿砂子，在適當地方設通風管排到室外去。

⑶車間內的管道應不小於0.002的排水坡度，在最低點應裝設集水器排水管。

⑷氧氣管道穿樓板、牆壁時應有套管，間隙為10mm左右，套管內不得有焊縫。

⑸車間內氣焊氣割用的氧氣和乙炔管道，多數採取干管架空平行敷設，氧氣管道在下面，乙炔管道在上面，其間距不小於250mm。從干管引出分支管的方式，一般可以從干管的橫向開三通接出。 ⑹廠區和車間的氧氣管道均應可靠接地，並在所有法蘭處裝設導電的跨接線。

⑺氧氣管道不宜敷設在車間高溫地區。如電爐、加熱爐等周圍空間，必須通過高溫地區時，應採取隔熱措施保護。

⑻安裝在柱子上的減壓器、閥門等氧氣管道附件，一般設在通風的金屬保護箱內，金屬箱可布置在柱子的側面或正面。 4．氧氣管道的安裝

⑴氧氣管道通常是沿牆或柱子明裝，管道相互連接時不要強力對口，以防產生內應力，影響焊接質量。管道介面處應放在便於檢查的部位。 ⑵嚴禁把氧氣管道與電纜安裝在同一溝道內。

⑶不銹鋼管架在碳鋼支架上時，其接觸面處必須襯以非金屬墊板，以防管皮摩擦損傷後產生銹蝕。

⑷管材與附件在安裝過程中，隨時檢查是否被油脂污染。如發現有被油類污染的現象應停止安裝，查明原因，進行脫脂處理後才可以進行安裝。

⑸管道安裝應具備的條件：

①與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，並已辦交接手續。

②與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。管道組成件及管道支承件已檢驗合格。

③管子、管件、閥門及附件等，已脫脂完畢。

⑹法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便於檢修，並不得緊貼牆壁、樓板或管架。

⑺管道預制應按單線圖施行，應按預制順序標明各組成件的順序號。安裝時應按預制順序號進行安裝。

⑻管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

⑼法蘭連接應與管道同心，並應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大於法蘭外徑的1.5‰，且不大於2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

⑽法蘭連接應使用同一規格的螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固後應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊

固後的螺栓與螺母宜齊平。

⑾管子對口時應在距介面中心200mm處測量平直度（如圖），當管子公稱直徑小於100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大於或等於100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。

⑿當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。 ⒀安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊， ⒁管道安裝的允許偏差應符合下表規定。

管道安裝的允許偏差（mm）

5．氧氣管道的焊接 ⑴焊前准備

①管道焊接前要進行坡口加工，加工方法可採用機械法，也可採用等離子弧、氧乙炔等熱加工方法。在採用熱加工方法加工坡口時，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，並將凹凸不平處打磨平整。

②坡口角度、鈍邊、間隙應符合設計規定，設計無規定時，按下表規定執行；不得在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。

③焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小於10mm范圍內的油、漆、垢、、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾渣等缺陷。焊件組對時應墊置牢固，並應採取措施防止焊接過程中產生附加應力和變形。

④對口時內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚的10%，且不宜大於2mm。

⑤環向焊縫距支、吊架凈距不應小於50mm；直管段兩相鄰環向焊縫的間距，當公稱直徑大於或等於150mm時，不應小於150mm；當公稱直徑小於150mm時，不應小於管子外徑，管道任何位置不得有十字焊縫。焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小於100mm，且不得小於管子外徑。

⑥不同壁厚的管節對口時，管壁厚度相差不宜大於3mm。不同管徑的管節相連時，當兩管徑相差大於小管管徑的15%時，可用漸縮管連

接。漸縮管的長度不應小於兩管徑差值的2倍，且不應小於200mm。

⑵焊接工藝要求

①管路焊接時應根據不同的材質用不同的焊接方法。如為碳鋼管採用

電焊或氣焊，不銹鋼管採用電焊或氬弧焊，鋁合金管採用氬弧焊，銅

管採用氣焊等。兩種材質不同的管子焊接時，更要注意選擇焊接方法。

如碳鋼管與不銹鋼管連接時，採用電焊或氣焊，銅管與碳鋼管或不銹

鋼管連接時，採用氣焊，鋁合金管與碳鋼管、不銹鋼管或銅管連接時

都應採用氬弧焊。

②管道焊接採用的焊條應符合下列規定：

焊條的選取要符合設計要求，如設計無要求時，要考慮焊條的化

學成份、機械強度應與母材相同且匹配，要兼顧工作條件和工藝性。

焊條質量應符合現行國家標准《碳鋼焊條》、《低合金焊條》的規定。

焊接材料必須按規格、型號分類保管，不得亂放，以防錯用，庫房通

風要良好，乾燥清潔。焊材使用前按設計及產品說明書進行烘乾處理，

烘乾溫度按說明書或下圖規定進行，對含氫量有特殊要求的焊條，烘

干溫度可提高到攝氏450度，升溫與降溫過程應緩慢進行，烘乾後的

焊條應放入保溫箱或保溫筒，隨用隨取。當天沒用完的焊條（在保溫

箱外的）及焊劑，次日使用前必須重新烘乾。

t

酸性焊條1～2h

t

鹼性焊條 1～2h

③鋼管對口檢查合格後，方可進行點焊，點焊時，應符合下列規定：點焊焊條應採用與介面焊接相同的焊條。點焊時，應對稱施焊，其厚

度應與第一層焊接厚度一致。鋼管的縱向焊縫及螺旋管焊縫處不得點

焊。

④管道焊接時應防止焊接的吹濺物和渣粒進入管內。重要的氧氣管段

可採用氬弧焊打底的措施，個別情況下可採用外包帶或內襯環的方

法，由於這種方法施工比較困難，故只當特殊需要時方採用。

⑤在室外露天作業,當遇有雨、雪、大霧、六級以上大風等情況時，

不得焊接，不允許在母材表面上引弧和試驗電流，更不準在法蘭密封

面上引弧，並應防止電弧擦傷母材。焊接時採取合理的施焊方法和施

焊順序。施焊過程中應保證起弧和收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。除工藝或檢驗要求分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中

斷焊接時，應根據工藝要求採取保溫緩冷或後熱等防止產生裂紋的措

施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋後，方可按原工藝要求

繼續施焊。

⑥多層焊的層間接頭應錯開10～20mm，起弧與熄弧的焊接接頭應重

迭5～10mm，管子焊接時，管內應防止穿堂風。當工作環境的風力

大於5級，或相對濕度大於90%時應採取保護措施施焊；焊接時，應使焊縫可自由伸縮，並應使焊口緩慢降溫。管徑大於800mm的管子，應採用雙面焊。在多層焊接過程中應採用短弧焊接,第一層焊道要用小直徑焊條,注意氣孔、裂紋、夾渣、未熔合等現象出現，每層焊完後，應立即對層間進行清理，並進行外觀檢查，發現缺陷消除後用較大直徑焊條進行下一層的焊接。

⑶焊接檢驗

①工程使用的母材及焊接材料，使用前必須進行檢查驗收，不合格者不得使用。組對前應對坡口尺寸、坡口表面進行檢查，其質量應符合設計文件或本工藝中的規定。焊接前應檢查坡口及坡口兩側的清理質量,在以上規定的檢查項目未能滿足前,嚴禁施焊。

②當對焊縫層次有明確規定時，應檢查焊接層數是否符合設計要求。不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當不可避免時，應對開孔直徑1.5倍范圍內的焊縫進行無損檢驗,確認焊縫合格後,方可進行開孔。

③所有管道焊口都應作外觀檢查，在設計沒有規定的情況下，抽焊口總數的5%進行無損探傷檢查（超聲波或射線）。不合格的焊口應鏟除重焊，禁止鍛接或補焊。焊縫外觀質量應符合下表規定。

註：t為壁厚（mm）

⑷焊縫的返修

當焊縫的內部和外表及影響區產生裂紋、密集氣孔、夾渣、未焊透、弧坑等缺陷時，應予以返修。返修前進行質量分析，找出原因，訂出措施後方可返修。在同一位置上返修不得超過三次。

6．氧氣管道試壓

⑴氧氣管道試壓時，使用的試驗介質都應是無油的，水泵必須除油，空氣應採用無潤滑空氣壓縮機壓縮。

⑵管道試壓應全面檢查，核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質量，必須符合設計要求及有關技術規范的規定。同時還應檢查管道零件是否齊全，螺栓等緊固件是否已經緊固，以及焊縫質量，支架安裝情況等。

⑶試壓前應將不宜和管道一起試壓的閥門、配件等，從管道上拆除，臨時裝上短管，管道上所有開口應進行封閉；不宜連同管道一起試壓的設備應加盲板隔離，盲板處應有標記，並作記錄，以便試壓後拆除，系統內的閥門應開啟，最高處應設置放氣閥，最低點設排液閥。 ⑷管道試壓前，不應進行防腐和保溫；埋地敷設的管道，試壓前不得埋土，以便試壓時進行檢查。水壓試驗前應檢查管道支架是否牢固。 ⑸試驗時應裝兩支經校驗合格的壓力表，並應具有鉛封。壓力表的刻度應為被測壓力最大值的1.5～2倍，壓力表的精度等級不應低於1.5

級，它們應直立安裝在便於觀測的位置，一般應在加壓裝置附近安裝一隻，另一支則安裝在壓力波動較小的本系統其他位置。

⑹進行液壓試驗時，若氣溫低於5℃，則應採取防凍措施，否則，應改用氣壓試驗。液壓試驗合格後，應將系統內的液體排盡。

⑺管道試驗壓力應按設計規定或GB50235規定執行，當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等於或小於設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大於設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低於管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

⑻試壓步驟及檢驗方法：

①當以空氣作介質進行強度試驗時，要考慮安全措施。試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定。以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

②液壓試驗時，升壓應緩慢，待達到試驗壓力後，穩壓10min，壓力不降，無破壞，無變形，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。試壓結束後，應及時拆除盲板，膨脹節限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓，並不得隨地排放。當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷後，應重新進行試驗。

③強度試驗合格後再作嚴密性試驗。試驗時，升至嚴密性試驗規定壓

力，所有焊介面處塗肥皂水檢查，並觀測12個小時，如無缺陷且漏氣率符合下列要求時，則認為試驗合格。

④試驗壓力小於或等於0.1MPa的管道，平均每小時漏氣率小於1%；試驗壓力大於0.1MPa的管道，平均漏氣率小於5%。

漏氣率A根據下式計算：

（273＋t1）P2

A＝［1－100%

（273＋t2）P1

式中P1、P2 — 管道試驗開始及終了時的絕對壓力，MPa

t1、t2 — 管道試驗開始及終了時管道內氣體溫度，℃

7．吹掃

⑴壓力試驗合格後，建設單位應負責組織吹掃工作，並應在吹掃前編制吹掃方案。為保證管道吹掃干凈，對支管、彎曲較多或長距離管道應分段吹掃。其順序應按主管、支管、疏排管依次吹掃，吹出的臟物不得進入已合格的管道。

⑵吹掃前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。 ⑶氧氣管道吹掃須用不含油的空氣或氮氣，氣體流速不應小於20m/s，當目測排氣無煙塵時，應在出口設置貼白布或塗白漆的木靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、清塵土、水分及其他雜物，應為吹掃合格。 ⑷氧氣管道投產前，須再用氧氣吹掃。吹掃用的氧氣量應不少於被吹掃管道總體積的三倍。

❷ 氧氣閥門的防範措施

設計應符合1981年冶金部頒發的《鋼鐵企業氧氣管網的若干規定》，以及《氧氣及相關氣體安全技術規程》（GB16912-1997）、《氧氣站設計規范》（GB50030-91）等法規標準的要求。
（1） 碳素鋼管中氧氣的最大流速應符合表4。
（2）為防止著火，在氧氣閥門後，均應連接一段其長度不少於5倍管徑，且不少於1.5m的銅基合金或不銹鋼的管道。
（3）氧氣管道應盡量少設彎頭和分岔頭，工作壓力高於0.1MPa的氧氣管道彎頭，應採取沖壓成閥型法蘭製作。分岔頭的氣流方向，應與主管氣流方向成45°到60°角。
（4）在對焊凹凸法蘭中，採用紫銅焊絲作O型密封圈，是氧氣用法蘭抗燃性可靠的密封形式。
（5）氧氣管道應有導電的良好裝置，接地電阻應小於10Ω，法蘭間電阻應小於0.03Ω。
（6）車間內主要氧氣管道的末端應加設放散管，以利氧氣管道的吹掃和置換，在較長的氧氣管道進入車間調節閥前，應設過濾器。 （1）凡與氧接觸的部位要嚴格脫脂，脫脂後用不含油的干空氣或氮氣吹凈。
（2）焊接應採用氬弧焊或電弧焊。 （1）開關氧氣閥門時應緩慢進行，操作人員應站在閥門的側面，開啟要一次到位。
（2）嚴禁用氧氣吹刷管道或用氧氣試漏、試壓。
（3）實行操作票制度，事先對操作目的、方法、條件作出較詳細的說明和規定。
（4）直徑大於70mm的手動氧氣閥門，當閥前後壓差縮小到0.3MPa以內時才允許操作。 （1）氧氣管道要經常檢查維護，除銹刷漆，每3～5年一次。
（2）管路上的安全閥、壓力表，要定期校驗，1年1次。
（3）完善接地裝置。
（4）動火作業前，應進行置換，吹掃，吹出氣體中氧含量在18%～23%時為合格。
（5）閥門、法蘭、墊片及管材、管件選用應符合《氧氣及相關氣體安全技術規程》（GB16912-1997）的有關規定。
（6）建立技術檔案，培訓操作，檢修，維護人員。 （1）提高施工、檢修及操作人員對安全的重視程度。
（2）提高管理人員的警惕性。
（3）提高科學技術水平。
（4）不斷完善送氧方案。

❸ 氧氣管道閥門更換必須的堵盲板嗎

氧氣管道閥門更換不一定必須的堵盲板，
因為在敞開空間中更好閥門，
如果上下游有都有截止閥，
那麼在不動火的情況下比如僅僅採用螺栓連接是安全的，
除此之外那麼必須採用盲板進行物理上的隔離。

❹ 氧氣閥的氧氣閥門的使用方法

(1)按使用要求的不同，氧氣減壓閥有許多規格。最高進口壓力大多為，最低進口壓力不小於出口壓力的2.5倍。出口壓力規格較多，一般為，最高出口壓力為。
(2)安裝減壓閥時應確定其連接規格是否與鋼瓶和使用系統的接頭相一致。減壓閥與鋼瓶採用半球面連接，靠旋緊螺母使二者完全吻合。因此，在使用時應保持兩個半球面的光潔，以確保良好的氣密效果。安裝前可用高壓氣體吹除灰塵。必要時也可用聚四氟乙烯等材料作墊圈。
(3)氧氣閥應嚴禁接觸油脂，以免發生火警事故。
(4)停止工作時，應將減壓閥中余氣放凈，然後擰松調節螺桿以免彈性元件長久受壓變形。
(5)氧氣閥應避免撞擊振動，不可與腐蝕性物質相接觸。

❺ 氧氣管道施工規范

氧氣管道施工規范應當根據GB 50030-2013 《氧氣站設計規范》第11.0.19條要求，也就是以下要求：
1 氧氣管道、閥門及管件應無裂縫、鱗皮、夾渣等。接觸氧氣的表面必須徹底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物等，保持內壁光滑清潔。管道內、外表面除銹應進行到出現本色為止；
2 管道、閥門、管件、儀表、墊片及與氧氣直接接觸的其他附件的脫脂應符合現行行業標准《脫脂工程施工及驗收規范》HG 20202或施工設計文件的規定。脫脂合格後的氧氣管道應封閉管口，並宜充入乾燥氮氣；
3 碳鋼材質的氧氣管道的焊接應採用氬弧焊打底。不銹鋼管道的焊接應採用氬弧焊；
4 氧氣管道焊縫質量應採用射線照相檢驗。對液氧管道及氧氣管道設計壓力大於4.0MPa時，應進行100％的射線照相檢驗，其質量等級不得低於Ⅱ級；氧氣管道設計壓力1.0MPa～4.0MPa時，可抽樣檢驗。抽檢比例固定焊口宜為40％，轉動焊口宜為15％，其質量等級不得低於Ⅱ級；氧氣管道設計壓力小於1.0MPa時，抽檢比例不得低於5％，其質量等級不得低於Ⅲ級；
5 氧氣管道的試驗介質及試驗壓力應符合表11.0.19的規定；

❻ 封堵管道的方法有幾種

排水管復道封堵方法1、管制塞封堵法
常用於小型管道中，一般管塞有橡膠塞、木質管塞(外包麻布等塞入管口並塞緊)。另外，也可用透水性小的黏土裝袋，然後塞入溝管塞緊等。
排水管道封堵方法2、磚砌封堵法
砌築磚牆來封堵大、中型管道，具有取料方便，封堵效果好的優點，缺點是拆除比較困難。
(1)無水封堵
無水狀態下進行封堵。多數是在新鋪管道因需要封堵時採用。
(2)有水封堵
根據水位深淺，分為淺水封堵和深水封堵兩種。水泥與黏土的比例為i：4—1：5。操作方法是先將黃泥加水和勻，無硬塊粗粒，呈面團狀，再加水泥拌勻。也可適量加入水玻璃、快乾劑之類的促凝劑。摻入後的混和物應隨拌隨用，以免結硬失效、浪費。

❼ 氧氣管路上的閥門為什麼要進行脫脂處理，氧氣管路上的閥門如何進行脫脂處理，處理後包裝時要注意那些事項/

1、氧氣在流動過程中與閥座摩擦摩擦產生靜電，容易發生爆炸。所有用於該版工況的產品權都必須進行脫油、脫脂處理。
2、所有零部件裝配前進行除油處理，處理完成後擱置在除油的支撐物上面。裝配、測試、打壓都不得沾油、棉布之類的東西。
3、閥門包裝也必須達到同樣的要求。
總之、整個流程中，油脂、棉纖維類物質都不能夠和產品接觸。

❽ 氧氣管道發生爆炸有哪些原因，要注意

氧氣管道發生爆炸有哪些原因，要注意哪些安全事項?

作者：李波

企業內的氧氣輸送管道為3MPa以上的壓力管道，曾經發生過多起管道燃燒、爆炸

的事故，並且多數是在閥門開啟時。氧氣管道材質為鋼管，鐵素體在氧中一旦著火，其燃燒熱非常大，溫度急劇上升，呈白熱狀態，鋼管會被燒熔化。其反應式為

3Fe+2O2(點燃）==Fe3O4（藍黑色）
4Fe+3O2(570℃以上）==2Fe2O3（紅色）
2Fe+O2（高溫）==2FeO（鐵過量）

分析其原因，必定要有突發性的激發能源，加之閥門內有油脂等可燃物質才能引起。激發能源包括機械能(撞擊、摩擦、絕熱壓縮等)、熱能(高溫氣體、火焰等)、電能(電火花、靜電等)等。

氣體被絕熱壓縮時，其溫度升高與壓力升高的關系為

如果初溫T1=300K，(/)=20，則壓縮後的溫度可達T2=704K。當突然打開閥門時，壓力為=2MPa的氧氣充至常壓的管道中，會將內部壓力為=0.1MPa的氧氣壓縮，溫度升高。

如果管道內有鐵銹、焊渣等雜物，會被高速氣流帶動，與管壁產生摩擦，或與閥門內件、彎頭等產生撞擊，產生熱量而溫度升高。

如果管道沒有良好的接地，氣流與管壁摩擦產生靜電。當電位積聚到一定的數值時，就可能產生電火花，引起鋼管在氧氣中燃燒。

為了防止氧氣管道的爆炸事故，對氧氣管道的設計、施工作了以下規定：

1)限制氧氣在碳素鋼管中的最大流速。見表52；

表52碳素鋼管中氧氣的最大流速

氧氣工作壓力/MPa ≤0.1 0.1～0.6 0.6～1.6 1.6～3.0

氧氣流速/m•s-1 20 13 10 8

2)在氧氣閥門後，應連接一段長度不小於5倍管徑、且不小於1.5m的銅基合金或不銹鋼管道；

3)應盡量減少氧氣管道的彎頭和分岔頭，並採用沖壓成型；

4)在對焊的凹凸法蘭中，應採用紫銅焊絲作O型密封圈；

5)管道應有良好的接地。接地電阻應小於10Ω，法蘭間總電阻應小於0.03Ω；

6)車間內主要氧氣管道的末端，應加設放散管，以利於吹掃和置換；

7)管道及附件應嚴格脫脂，並用無油干空氣或干氮氣吹凈。

在操作、維護時，應注意以下事項：

1)對直徑大於70mm的手動氧氣閥門，只有當前後壓差小於0.3MPa以內才允許操作。氧氣閥門的操作必須緩慢；

2)氧氣管道要經常檢查、維護。除銹刷漆3至5年一次。應與氧氣貯罐相配合。3至5年測一次壁厚。管路上的安全閥、壓力表每年要作校驗，以保證其正常工作；

3)當氧氣管道系統帶有液氧氣化設施時，切忌低溫液氧進入常溫氧氣管道，以免氣化超壓；

4)保證氧氣管道的接地裝置完善、可靠；

5)要有氧氣管網完整的技術檔案、檢修記錄。