管道閥門防腐施工方案

❶ 管道防腐施工規范

管道及設備防腐工藝標准

1 1 范圍

本工藝標准適用於室內外管道、設備和容器的防腐工程。

2 2 施工准備

2.1 材料要求

2.1.1 防銹漆、面漆、瀝青等應有出廠合格證。

2.1.2 稀釋劑：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。

2.1.3 其它材料：高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉、玻璃絲布、礦棉紙、油氈、牛皮紙、塑料布等。

2.2 2.2 主要機具：

2.2.1 機具：噴槍、空壓機、金鋼砂輪、砂布、砂紙、刷子、棉絲、瀝青鍋等。

2.2.2 工具：刮刀、銼刀、鋼絲刷、砂布、砂紙、刷子、棉絲、瀝青鍋等。

2.3 作業條件：

2.3.1 有碼放管材、設備、容器及進行防腐操作的場地

2.3.2 施工環境溫度在5℃以上，且通風良好，無煤煙、灰塵及水汽等。氣溫在5℃以下施工要採取冬施措施。

3 操作工藝

3.1 3.1 工藝流程：

管道、設備及容器清理→管道、設備及容器防腐刷油

3.2 管道、設備及容器清理、除銹：

3.2.1 人工除銹：

用刮刀、銼刀將管道、設備及容器表面的氧化皮、鑄砂除掉，再用鋼絲刷將管道、設備及容器表面的浮銹除去，然後用砂紙磨光，最後用棉絲將其擦凈。

3.2.2 3.2.2 機械除銹：

先用刮刀、銼刀將管道表面的氧化皮、鑄砂去掉。然後一人在除銹機前，一人在除銹機後，將管道放在除銹機反復除銹，直至露出金屬本色為止。在刷油前，用棉絲再擦一遍，將其表面的浮灰等去掉。

3.3 管道、設備及容器防腐刷油：

3.3.1 管道、設備及容器防腐刷油，一般按設計要求進行防腐刷油，當設計無要求時，應按下列規定進行：

3.3.1.1 明裝管道、設備及容器必須先刷一道防銹漆，待交工前再刷兩道面漆。如有保溫和防結露要求應刷兩道防銹漆。

3.3.1.2 暗裝管道、設備及容器刷兩道防銹漆，第二道防銹漆必須待第一道漆干透後再刷。且防銹漆稠度要適宜。

3.3.1.3 埋地管道做防腐層時，其外壁防腐層的做法可按表1-39的規定進行。

當冬季施工時，宜用橡膠溶劑油或航空汽油溶化30甲或30乙石油瀝青。其重量比∶瀝青∶汽油=1∶2。

❷ 詳細的管道安裝施工方案誰有

管道安裝施工方案
一、工程概況：
1.1 工程名稱：首鋼京唐鋼鐵廠一期焦化工程A焦爐本體區管道安裝工程 。
1.2 工程地點：唐山市曹妃甸工業區首鋼京唐鋼鐵廠。
1.3 管道主要施工內容為：A焦爐本體加熱煤氣管道、冷凝液排水管道、除炭空氣管道、沿爐頂集氣管布置煤氣管道。管道的最大壁厚為10mm，最大直徑為1820mm 。其中焦爐煤氣主管道為DN900×10全長120.81米，高爐煤氣主管道為DN1800×10全長122.41米;
二、編制依據
2.1 施工圖紙
2.2 現行的國家、行業標准、規范：
2.2.1 GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》
2.2.2 GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》
2.2.3 《管道設備及平台扶梯塗漆技術規定》JNBJ-02-04-95
2.2.4 《工業企業煤氣安全規程》GB6222-86
2.2.5 《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》GBJ126-89
三、施工准備
3.1 技術文件准備：
3.1.1 圖紙會審、施工方案編制及焊接工藝評定；
3.1.2 根據管道單線圖編制焊口圖。確定現場安裝活口及預制管段號。
3.1.3 根據管道單線圖、平面圖、流程圖進行技術交底，編制施工計劃。
3.2管道技術人員根據編制好的焊口圖和相關文件將圖中需進行加工的管件（如：彎管、壓制三通等）列出詳細的清單並提交給專業的加工廠家開始管件的加工。
3.3在現場搭設鋼平台20×10m一座,以便管道的組對與連接。
3.4 施工材料准備：與甲方劃分好各自的供貨范圍，由甲方提供的材料，向甲方申請領用，運至施工現場；由施工單位提供的（包括消耗材料），提出物資申請計劃，及時采購到位。
3.5 施工人員准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝人員（人力計劃詳見附表） 。
3.6 施工機具准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝的施工機具（施工機具詳見附表）。
四、施工措施
4.1 管道施工安裝程序如下圖
4.2 材料進出庫及檢驗：
4.2.1 所有材料出庫時都必須按設計的要求對其外觀、數量、規格、尺寸、型號等進行檢查、核對，如果有問題，不能使用，並通知供貨單位及時進行退換。
4.2.2 所有施工材料必須向監理工程師報驗，經報驗合格後才能用於施工。
4.2.3 所有管子及管道組成件出庫經檢驗合格後，按照項目部關於管道組成件的標識規定，沿管軸方向作好各種材質的色標，並掛牌標明管道組成件的規格型號、材質，標准號（如GB9948、GB/T8163等）。
4.2.4 對小管件，按管件的標准、材質及規格型號分類擺放在貨架上，並掛牌標識。
4.2.5 對各施工班組實行限額領料，供應嚴格按照單線圖（結合管線號）進行發料。
4.3 閥門檢驗：
4.3.1 閥門要求外觀、尺寸、型號符合規范和設計要求，工作壓力及性能必須符合設計要求，殼體外表應平滑、潔凈、無砂眼、裂紋等缺陷；閥門開關靈活， 指示正確，並具有合格證（包括閥門試驗合格證）。
4.3.2 閥門進場後須進行壓力試驗,不合格者不予以使用。
4.3.3 安全閥必須按照設計文件規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少於3次。
4.4管道的除銹、防腐
5.4.1 加熱煤氣管道安裝後，先塗底漆Y53-1紅丹油性防銹漆兩遍，再塗面漆C04-42醇酸磁漆兩遍，其中煤氣管道塗黃褐色，梯子平台、各種支架、吊架、底座塗駝灰色，色標代號Y01；欄桿塗棕黃色，色標代號Y07。
5.4.2地下室焦爐煤氣管道各連接支管、橫排管油漆為綠、紅兩種顏色交替塗刷；
高爐煤氣各連接支管油漆為紅、綠兩種顏色交替塗刷；
4.5 管道製作
4.5.1 下料前應對已就位的設備及基礎進行實際測量，並以實測數據進行製作。
4.5.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測後的安裝長度加工。
4.5.3 下料後的管材要及時作好標識的移植工作，以保證材質的可追溯性；管子下料時應從無鋼號、標准號等標記的一端開始。
4.5.4 切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質量。切割時留在管內的異物必須清除干凈。
4.5.5 如果碳鋼管的下料採用砂輪切割機和氧一乙炔焰進行，切口端面傾斜偏差△不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm，見下圖：
4.5.6切割打磨不銹鋼管和有特殊規定的鋼管的砂輪片不能用於碳鋼管道施工，反之亦然。
4.5.7坡口准備：管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規范規定文件進行，中、低壓管道坡口型式採用I型和V型見下圖，用角向磨光機將坡口及其附近10mm范圍內打磨出金屬光澤。
4.5.8 管道組對前，將介面內外表面25mm范圍內的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除。對預制和安裝時未封閉的管段，應加臨時盲板，避免雜物進入管道內。
4.5.9管段組對。管子對口時，應在距介面中心200mm處測量平直度（如下圖）。
當管子公稱直徑小於100mm時，允許偏差值α為1mm；當管子公稱直徑大於或等於100mm時，允許偏差值α為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。管道連接時不得用強力對口、加偏墊或加多墊等方法來消除介面端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。在管道安裝不連續時，必須及時將管口封閉。
4.5.10 認真看圖，仔細考慮和安排管道預制口和現場安裝口的位置，環焊縫距支、
吊架凈距不應小於50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小於焊縫寬度的5倍，且不得小於100mm.。
4.5.11管道製作應按規定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便於質量控制和安裝時查找。
4.5.12 製作完畢的管段，應將內部清理干凈，並及時封閉管口，保證管內清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保管道進入安裝現場封口率為100%。
4.6 管道加工
4.6.1 管子切割
a 公稱直徑DN≤50的中低壓碳素鋼管採用機械法切割（如型材切割機），DN＞50的鋼管採用氧-乙炔焰切割。
b 鑄鐵管用鋼鋸、月牙擠刀切割。
c 管子切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵銷等，切口平面傾斜偏差為管徑的1%，但不得超過3mm。
4.6.2 彎管製作
a彎管製作應根據設計圖紙要求製作，設計無明確要求時，可按下表規定：
彎管最小彎曲半徑表
管子類別 彎管製作方式 最小彎曲半徑
中、低壓鋼管 熱彎 3.5DW
冷彎 4.0DW
壓制彎 1.0DW
焊制彎 DN＞250 1.0DW
DN≦250 1.5DW
註：DN為公稱直徑，DW為外徑。
b 管子加熱時，升溫度緩慢、均勻，保證管子熱透，並防止過燒和滲碳。
4.6.3 螺紋加工（中、低壓管道）
a 採用套絲機或絞板加工。
b 螺紋加工次數：DN＜32mm為1～2次，DN=32～50為2～3次，DN＞50mm為3次。
c 套絲過程中經常加油，從最後的1/3長度處起，板牙應逐漸放鬆，以便形成錐狀。
d 螺紋應端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲總長度不得超過螺紋全長的10%。
e 加工時，用力均勻，不得用加套管接長手柄的方法進行套絲。
4.6.4 管件加工
設計有要求時按設計圖加工、設計無要求時按以下要求。
a焊接彎頭的節數表

彎頭度數
內容 90度 60度 45度 30度
端節 2 2 2 2
中間節 2 1 1 /
註：DN＞400mm時，可增加中節數量，但其內側的最小寬度不得小於50mm。
焊制彎頭主要尺寸偏差表
周長偏差 DN＞1000 ≤±6mm
DN≤1000 ≤±4mm
端面與中心線垂直偏差 ≤1%DW且不大於3mm
b 焊制異型管的橢圓度≤1%DW且≤5mm。
c 焊制三通的支管垂直偏差不大於其高度1%，且不大於3mm。
4.7 管道焊接
4.7.1 點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的材料及工藝措施與正式焊接要求相同。
4.7.2 管壁錯邊量的要求：
相同壁厚管道，內壁錯邊量≤2mm；不同壁厚管道超過2mm時，按GB50235-97第4.2.4條規定執行。
4.7.3 直段上兩對接焊口中心面間的距離DN≥150mm，DN＜150，1≥DW（管外徑）。
4.7.4 焊縫距離彎管起彎點L≥100mm且L≥DW。
4.7.5 卷管的縱向焊縫應置於易檢修的位置且不宜在底部。
4.7.6 工藝管道及管內清潔要求較高，且焊接後不易清理的管道，其焊縫底層採用氬弧焊施焊。
4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制時，對其內側焊縫根部應實施封底焊。
4.8管道法蘭連接
4.8.1 法蘭與管道焊接時，法蘭端面與管子中心線應垂直，其偏差為DN≤300mm時，允許偏差為1mm，當DN＞300時，允許偏差為2mm。
4.8.2 管子插入法蘭內距離密封面的距離為：L=（1/2~2/3δ），δ為法蘭厚度。
4.8.3 法蘭連接用的螺栓應為同一規格，安裝方向一致，緊固對稱、均勻，法蘭連接應保持平行，其偏差不大於法蘭外徑的1.5%。且不大於2mm，不得用強緊螺栓的方法消除偏斜，法蘭連接應保持同一軸線，其螺孔能保證螺栓自由穿入。
4.8.4 法蘭墊片及螺栓、螺帽根據現場情況需要，分別塗以石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機油等。
4.9 螺紋連接
連接前根據不同介質的管道，選用合適的填料，下噴管連接用厚白漆和麻絲。
螺紋連接要點：
4.9.1 選用合格的管子鉗，連接前在管端螺紋外面敷上填料，然後一次性裝緊，不得倒回，裝緊後應留有螺尾，注意填料不得擠入管腔內，擠到螺紋外面的填料要清除掉。
4.9.2 一氧化鉛甘油調合劑需在十分鍾內用完，各種填料的螺紋里只能使用一次，若需拆卸重新組裝時，則應重換填料。
4.10 管道安裝
管道安裝前，其管道就位方法在人力就位有困難的情況下，採用汽車吊或其它輔 助機具（如鏈葫蘆、自製手推車、吊籃、腳手架等）使其進場就位。
管道安裝應具備下列條件：
a與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。
b與管道連接的設備找正合格，固定完畢。
c必須在管道安裝前完成有關工序如清洗、防腐。
d管子、管件及閥門等已經檢驗合格並具備有關的技術文件。
e管子、管件及閥門已按設計核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。
4.10.1 除碳空氣管道安裝
a管道連接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接鋼管可採用螺紋連接。DN＞50mm的無縫鋼管採用電焊連接。
b支管應從干管上部或側面接出，為便於施工，支管與干管連接的角度一般採用90、60、30、15等，管道穿過牆壁或樓板時均應設套管。
c 安裝時，注意坡度與設計或規范相符。
d 爐頂、抵抗牆部位的管道必須在烘爐溫度達600度以後連接。
e 管道試壓採用水壓試壓，強度試驗Ps=1.5P，P=0.8Mpa，試驗時間為10分鍾。嚴密性試驗壓力Ps=P，嚴密性試驗30分鍾內壓力不降或無滲漏為合格。
4.10.2 爐下加熱管道安裝
a 分配主管標高、中心線的極限偏差均為±5mm，支管中心線及中心距離的極限偏差均為±3mm。
b 支管應自主管的標准管件三通接出，支管在主管上開孔前應排版布置，避免出現交叉焊縫，開孔直徑大於支管外徑不超過5mm，支管插入主管深度不大於3mm。
c 主、支管法蘭的水平度及垂直度公差為1/500。各支管法蘭應在同一平面，高度誤差不大於5mm。
d 煤氣管加工、製作及煤油滲透試驗嚴格按設計及規范要求執行。
e 橫排管主管焊接變形的控制，以焊接工藝保證。
f 橫排管和交換旋塞頂面標高、中心線按圖紙要求嚴格控制，以保證交換傳動裝置的正常運行。
g 加熱煤氣管道冷凝液排放管要求：
各冷凝液排放管及放散管根據現場實際情況加以固定。
各冷凝液排放管安裝坡度為6‰。
h 加熱煤氣管道安裝前需現場核實梁底標高後再進行焊接，吊架的扁鋼長度及B值可根據現場實際情況調整。
i DN600的人孔及人孔蓋加工要求。
筒節外徑周長允許公差為±3mm，筒節要求圓度公差小於1%DN（DN為筒節公稱直徑）。人孔試壓與所在煤氣管道的要求相同,且與所在煤氣管道一起試壓。所有焊縫應為連接焊縫，焊縫高度為被焊件最大厚度。人孔蓋的加工密封面不允許有劃痕、裂紋、氣孔、斑疤、毛刺及其它降低強度和嚴密性的缺陷。人孔蓋相鄰兩螺栓間的弦長允許偏差為±0.6mm，任意兩螺栓孔間弦長偏差不超過±1mm。
j煤氣管道安裝調節旋塞及交換旋塞後進行總體試壓，試壓時對調節旋塞與交換旋塞進行交替開閉和閥芯的轉動的三種狀態檢查，試驗介質用壓縮空氣（禁止用水試驗），試驗壓力按API598-96標准執行。
對於一般旋塞最大工作壓力大於0.4kgf/cm2的旋塞，強度試驗壓力ps=1.25p，最大工作壓力小於0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5 kgf/cm2的壓力進行試驗，旋塞密封面可塗非酸性潤滑油，在3分鍾內無滲漏現象為合格。
4.10.3 閥門安裝
a閥門安裝前應檢查填料，其壓蓋螺栓須有足夠的調節餘量。
b法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝。
c煤氣系統閥門100%試壓。
d對焊閥門與管道連接焊縫保證質量，保證內部清潔，焊接時閥門開啟，防止過熱變形。
e按設計核對型號，並按介質流向的確定其安裝方向，水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半范圍內；閥門傳動桿（伸長桿）軸線的夾角不應大於30度，其接頭應轉動靈活，有熱位移的閥門，傳動桿應有補償措施。

f 閥門操作及傳動裝置應調整靈活、指示准確，安裝鑄鐵閥門時應避免因強力連接或受力不均引起的損傷。
g 安全閥安裝時，必須按下列規定：
1) 檢查其垂直度，有傾斜時應校正。
2) 調校條件不同的安全閥，在管道投入試運時，應及時進行調較。
3) 安全閥的最終調整宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計規定。
4) 安全閥經調整後在工作壓力下不泄漏，合格後得作鉛封，並填寫記錄。
4.10.4 管道試驗與清掃
管道安裝完畢後或隱蔽前應對管道系統進行強度和嚴密性試驗，其試驗種類及試驗壓力按設計或規范規定執行，見上述各種介質管道安裝內容。試驗前，做好加固及隔離措施，校驗好壓力表等工作。
a水壓試驗要求：強度試驗時將管道內注入清潔水，並將空氣排盡，試驗過程中升壓應緩慢，達試驗壓力（1.5p）後停壓10分鍾觀察，以無泄漏、目測無變形為合格。強度試壓合格後，將壓力降至氣密性試驗的壓力(p)，進行全面檢查無泄漏為合格！
b 氣壓試驗要求：採用壓縮空氣為試驗介質，氣壓強度試驗應逐級升壓，首先升至試驗壓力（1.15p）的50%，觀察無泄漏及異常現象後再按試驗壓力的10%升壓，每級穩壓3分鍾，達試驗壓力後穩壓5分鍾，以無泄漏及目測無變形等合格；強度試驗合格後降至設計壓力，用塗肥皂水方法檢查，穩壓30分鍾，無泄漏則氣密性試驗合格。
c 管道清掃：液體管道應用水沖洗，氣體管道用空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。
d水沖洗時，以系統內可能達到的最大流量或不小於1.5m/s的流速進行，直至出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。
e氣體吹掃：用空氣吹掃時，在排出口用白布或塗有白漆的靶板檢查，如5分鍾內檢查無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格，煤氣管道先用空氣吹掃投入使用前必須用煤氣進行吹掃，大口徑管道採用人工清掃。
f 蒸汽吹掃：吹掃前對固定支架、活動支架進行檢查。確認無誤後方可清掃。吹掃時稱緩慢升溫、暖管且恆溫1小時後進行吹掃，然後自然降溫到環境溫度，再升溫、暖管恆溫進行第二次吹掃，如此反復，一般不少於兩次，然後檢查置於排氣口處的刨光板或表面光潔的鋁靶板，若刨光板上無鐵銹、臟物或鋁靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多於10點，每點不大於1mm時合格。
4.11 支架製作與安裝
4.11.1 管道支架必須按照支架圖進行製作、安裝。
4.11.2 管道支架上的開孔，應用台鑽鑽孔，禁止直接用氣焊進行開孔。
4.11.3管道的支（吊）架、托架、耳軸等在預制場成批製作，並按要求將支架的編號標上。所有管道支架的固定形式均採用螺栓固定。

4.11.4無熱位移的管道，其吊架應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向（如下圖），位移值按設計圖紙確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一弔桿。

4.11.5導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移值的1/2。

4.11.6管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，並應有明顯標記；在管道安裝完畢後臨時支架應予拆除並且必須將不銹鋼與碳鋼進行隔離。
4.11.7管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。
4.11.8有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：
a 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計要求；
b 管托按要求焊接，不得脫落；
c 固定支架應安裝牢固可靠；
d 彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計規定；
e 可調支架的位置應調整合適。
五、管道施工質量保證體系
5.1建立健全現場質量保證體系。為在保證管道施工質量的同時確保管道施工進度，工程開始前必須建立起高效運zuo的質量保證體系，如下圖:

5.2 積極配合建設單位、監理單位的監督檢查工作；嚴格對必檢點的檢查。其中重 點做好以下環節的控制工作。
5.2.1 工程材料驗收
5.2.2 管材防腐檢驗
5.2.3 焊接工藝規程及焊接工藝評定
5.2.4 焊接合格率控制
5.2.5 管道試壓檢查
5.3 做好各道工序之間的交接工作，上道工序不合格的產品嚴禁進入下道工序；
5.3.1 管件、閥門、管材等工程材料經檢驗不合格者，禁止用於工程施工。
5.3.2 預制產品安裝前，必須經相關的質量檢查人員或專業工程師檢查，確認合格 後，方可用於安裝施工。
5.3.3 對於管件組對不合格，不得進行焊接工作；焊接不合格，不得進行吹掃試壓等工序；試壓不合格，不得進行油漆、保溫等工序。
5.3.4 施工過程必須加強施工班組的自檢工作，嚴格「三檢」制度（自檢、互檢、交接檢），確保每道工序產品合格。
5.4 建立現場工程材料及成品保護體系。
5.4.1現場建立二級庫房，材料從一級庫房領出後，管件、閥門等小件必須進入現場二級庫房登記、保管。
5.4.2對於管材必須按規格堆碼整齊，並掛標簽識別，同時不銹鋼材料不得臨近碳鋼材料。堆碼時，宜放置在專門搭設的腳手架上或枕木上。為避免不銹鋼材料因露置於現場銹蝕，不銹鋼鋼管堆放好後，應採用彩條布、棚布遮蓋好。
5.4.3 彎管、預制構件安裝前徹底清掃內部雜物，將所有的管段端頭包紮，防止雜物進入管段。
5.4.4 不銹鋼螺栓安裝時，應塗抹二硫化鉬，防止緊固螺栓時螺栓燒損；碳鋼螺栓安裝時，應塗抹油脂，防止螺栓生銹。
5.5 對於壓力管道，應建立特種設備受檢體系。
5.5.1 壓力管道施工前，應報當地政府機構主管部門登記。
5.5.2 隨時接受政府專業機構監督檢查。
5.6 建立工藝管道焊接質量保證體系。
5.6.1 現場施焊人員資格審查――必須持有效證件上崗；
5.6.2 焊接工人上崗前，現場實際操作考試，考試合格後方可上崗；
5.6.3 焊接過程合格率考核與控制；
5.6.4 焊接工程師及焊接質量檢查人員現場指導、檢查；
5.6.5 焊口檢查、試驗。
5.7管道安裝產生的偏差必須符合《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97或業主的相關規定。
六、安全文明施工
安全組織機構見下圖:

6.1 安全措施
6.1.1 嚴格執行項目部「職業健康、安全、環境保護」制度，任何施工作業前應確定專人負責，施工前要對施工人員進行交底。
6.1.2 施工作業區與生產區域應設置明顯的警示牌和標識牌，夜間施工作業區應有照明。施工人員在指定區域作業，嚴禁進入其他區域。
6.1.3 施工作業人員必須勞保著裝，施工用具擺放整齊，不得占據消防通道和影響其他裝置的正常生產,施工廢料應及時拉走，不得影響裝置現場面貌。
6.1.4 施工作業前必須嚴格執行業主的安全用火、用電、用水、動土及進設備作業等管理和審批制度，並辦理有關作業票後，方可作業。
6.1.5所用照明應使用安全電壓，電線應絕緣良好，使用手持電動工具應有漏電保護。嚴禁亂動現場的閥門和電源開關。
6.1.6高空作業人員必須系好安全帶（安全繩）。安全帶高掛（系）低用，不得采
用低於腰部水平的系掛方法，嚴禁用繩子捆在腰部代替安全帶。禁止在同一垂
直方向上下同時進行高空作業。
6.1.7 有限空間作業前後登記清點人員、工具、材料等，防止遺漏及亂放。
6.1.8 施工動火前必須辦理好相關的票證，同時得有甲乙雙方監護人監護。
6.1.9 機動車輛進入裝置必須戴好防火罩，只能按照規定路線行駛。
6.1.10電焊迴路應接在焊件上，把線及二次線絕緣必須完好，不得有裂紋，不得與其他設備搭接。地漏及下水井蓋處均用毛氈封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必須封閉。
6.1.11動火前和動火後，均認真檢查條件是否變化，不得留有餘火，確認安全後
再工作或離開。高空施焊作業時，地面設監火人，配備消防設備。
6.1.12腳手架符合國家有關規程和標準的要求。作業前作業人員仔細檢查作業平台是否牢靠、堅固、安全措施是否落實。
6.1.13高處作業人員不得站在不牢固的結構物（如石棉瓦、木板條等）上進行作業，不得坐在平台、孔洞邊緣和躺在通道或安全網內休息。在沒有安全防護設施的條件下，嚴禁在屋架、桁架、未固定的構件上行走或作業。
6.1.14特殊工種要持證上崗，各工種要遵守本工種的安全操作規程。
6.1.15要保持吊車通道暢通，吊車站位處要平整，堅實。
6.1.16吊裝用繩索卡具要經常檢查，保持其完好性。吊裝時要指揮統一，信號明確，指揮人員和司機要共同遵守「十不弔」原則。
6.1.17高空作業人員要符合登高要求後， 才能進行登高作業。任何人員酒後不能進入施工現場。

❸ 防腐隔熱保溫工程施工方案，房建類的

防腐絕熱工程施工方案

目 錄

1 編制依據
2 工程概況
3 施工程序
4 施工工藝
5 安全技術措施
6 質量保證措施
7 施工進度計劃
8 勞動力計劃
9 主要施工機具計劃
10 施工手段用料計劃

1 編制依據
1.1 正和集團12萬噸/年丙烯酸及酯安裝工程招標文件
1.2 GBJ126-89《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》
1.3 GB50185-93《工業設備及管道絕熱工程質量檢驗評定標准》
1.4 GBJ229-91《工業設備管道防腐工程施工及驗收規范》
2 工程概況
2.1 本工程防腐材料地下管採用瀝青和玻璃絲布，鋼結構底柒採用防銹柒，面柒用
2.2 絕熱材料採用岩棉，丙烯和冷凍水管線的保冷材料採用聚苯乙烯，外保護層採用鋁皮，設備用0.8-1.0mm，管道用0.5mm。
2.3 所有需保溫、保冷及需人身防護的碳鋼設備管道表面均需砂輪機除銹達Sa2級，再塗防銹底漆一遍，對於非保溫的管道設備，均需砂輪機除銹達st2級，應塗底漆兩遍，面漆兩遍。
2.4地下管外表面砂輪機除銹達st2級，塗瀝青漆防腐，四油三布，防腐等級為加強級，結構為二層底漆，一層面柒，漆膜厚度≥0.4mm。
2.5碳鋼貯罐採用噴石英砂除銹，兩遍底柒
3 施工程序
3.1 防腐的施工程序
檢查 檢查

檢查 檢查

檢查

3.2 絕熱施工程序
檢查 檢查

檢查

4 防腐絕熱施工工藝
4.1 防腐施工方法
4.1.1 基體表面處理採用砂輪機除銹法。表面預處理質量需保溫的碳鋼設備管道為Sa2級，非保溫的設備管道及地下管表面則為st2級。
4.1.2 油漆採用空氣噴塗，局部採用人工塗刷，優點是塗層均勻，配製方法與間隔時間按廠家產品使用說明書進行。
4.2 絕熱層施工
4.2.1 採用一種隔熱材料時，保溫厚度大於100mm時，可分為兩層或多層施工，各層的厚度宜接近，層間不得有缺肉現象。
4.2.2 絕熱結構除設計已標明者外，公稱直徑≥20〃的管道和設備，均應按要求設置絕熱支承環，其間距為3-6m，當管道和設備外壁不允許焊接時，保溫支承桿可用螺栓連接。
4.2.3 裝設隔熱材料時，應拼砌嚴密，同層錯縫，當雙層或多層隔熱時，內外層應蓋縫，所有的縫隙均應用與之相近的材料填充，且不大於5mm。接縫處嚴密，縫隙小無空洞。
4.2.4 管道絕熱用管殼型材料時，設備用成型的預制塊隔熱時，每塊隔熱材料至少捆紮兩道鍍鋅鐵絲或鋼帶，當管道公稱直徑小於等於100mm時，採用20#或18#鍍鋅鐵絲，當管道公稱直徑處於100mm和500mm之間時，採用16#或14#採用鍍鋅鋼帶，鋼鋅鋼帶或鍍鋅鐵絲的捆紮間距不大於400mm。捆紮後鍍鋅鐵絲的扎頭要嵌入縫中並壓牢，鋼帶可採用打包箍緊固或搭口緊固。
4.2.5 採用成型預制塊進行設備封頭隔熱時，應將預制塊加工成扇形，並且使所有的隔熱材料與封頭表面緊密的配合，安裝後宜採用鋼帶或鐵絲固定，其周向連接處鐵絲或鋼帶的間距為300-500mm。
4.2.6 可拆卸部件的隔熱。
4.2.6.1 設備筒體法蘭、人孔、接管道口及其他法蘭部件，應用軟質隔熱材料製品，製成可拆卸的隔熱套進行隔熱。
4.2.6.2 法蘭、閥門、波紋膨脹節或其他因維修需要拆除的法蘭連接的管道附件，也應製成可拆卸的隔熱套進行隔熱。
4.2.6.3 隔熱層的端部應離開法蘭有足夠的距離，通常是螺栓長度加25mm，以便不毀壞保溫結構就能拆卸法蘭的螺栓。
4.2.7 採用硬質隔熱材料時需要留設膨脹收縮縫。
4.2.7.1 立式設備及公稱直徑大於500mm的垂直管道，均應在其支承環上留設一道寬度為20-25mm的膨脹收縮縫。
4.2.7.2 水平管道隔熱層每5-10m留設一道寬度為20-25mm的膨脹收縮縫。
4.2.7.3 彎頭處將管殼切割成扇形管段，拼砌成蝦米腰的形式，在彎頭兩端直管段的隔熱層應留設一寬度為20-25mm的膨脹收縮縫。
4.2.7.4 採用雙層或多層隔熱層時，各層的膨脹收縮縫應上、下層錯開留設，不得透底。
4.2.8 絕熱層平整、嚴密，外形美觀。
4.2.9 防潮層採用纏繞方法施工，搭接尺寸300mm以上。
4.3 保護層施工
4.3.1 保護層應在平整、光滑、乾燥均勻的保溫層或防潮層表面上施工。
4.3.2 金屬保護層在現場的工棚內集中加工製作，再進行安裝。
4.3.3 金屬保護層要壓邊，安裝時緊貼保溫層，用自攻螺釘緊固，間距小於200mm，不得刺破護潮層。
4.3.4 金屬保護層安裝時，殼體要緊貼在保溫層上，立式設備應自下而上逐塊安裝，搭接長度為30-50mm，縫口向下，設備筒體的金屬保護層其縱向和周向接縫應為搭設的平合縫，並用自攻螺釘固定，其間距不得大於200mm。
4.3.5 設備封頭的金屬保護層接縫應為搭接的平合縫，每一塊金屬保護層應是緊貼的，並用自攻螺釘固定，其間距為150-200mm。
4.3.6 金屬外殼表面有可能滲進水分的縫隙，均應用密封膠進行有效的密封。
4.3.7 設備封頭的金屬保護層大都採用幾何作圖法加工成瓜皮帽的形式，小直徑的採用直桶式盲頭。
4.3.8 在保護層施工時，應將設備上的標記、銘牌留出或在保護層外另作標記。
4.3.9 管道採用油氈玻璃布作保護層時，在保溫層外包一層200#瀝青油氈，油氈搭接50-75mm，水平管道油氈的縱縫宜在側面，縱縫、環縫均要採用上蓋下的方式，並用18#鍍鋅鐵絲捆紮，捆紮間距不得大於300mm，鐵絲的接頭要注意不致刺破後纏的玻璃布。
4.3.10 在油氈外再加100-150mm寬的細格平紋玻璃布呈螺旋狀由低向高，由下往上纏繞包紮，搭接50mm，邊纏邊拉緊並圓整，玻璃布的接頭處和每隔1000mm處均用18#鍍鋅鐵絲捆紮。
5 安全技術措施
5.1 防腐塗料屬易燃、易爆、有材料，無論在倉庫內或現場，應設專人負責管理。設置明顯標志。每個品種應隔開適當距離，並與熱源、火種隔離。
5.2 倉庫及現場，備好足夠相適應的消防器材和物資，做好防火防爆工作。
5.3 加強通風，注意人身安全，配備必要的防護用品，避免中
5.4 施工人員進入現場要按規定戴好安全帽，登高作業系好安全帶及動火時需按規定辦理作業票證，並做好防護措施。
5.5 作業期間穿工作服、絕緣鞋、佩戴手套、口罩、手巾等防護用品。
5.6 腳手架的搭設要按規定進行，牢固可靠，不準有探頭板，高空中的施工用具和材料要放置穩妥，以免掉下來傷害他人。
5.7 六級大風及易滑時不準登高作業，不宜登高者不許登高。
5.8 在捆紮保溫材料及上料時，用力不過猛，不得站在保溫材料上操作或行走。
5.9 每周進行一次安全教育。每天對現場進行檢查，發現隱患隨時消除。
5.10 每天派人負責清理現場，文明施工，工完場地清。
5.11 遵守廠紀廠規，維護現場安全施工的規章制度。
5.12絕熱施工時,不能攀踩穿線管和電儀元器件,注意成品保護.
6 質量保證措施
6.1 防腐質量保證措施
6.1.1 執行HGJ229-91《工業設備管道防腐蝕工程施工及驗收規范》及設計圖紙的技術要求。
6.1.2 基體表面除銹質量應達到Sa2級（保溫部分），其它則應達到St2級。
6.1.3 基體表面處理時，金屬表面溫度低於露點以上3℃時，應停止施工。
6.1.4 不應在風沙、霧、雨、雪天進行室外施工。
6.1.5 焊口兩邊各留>150mm距離暫不防腐，待焊口檢驗合格及試漏或試壓合格後方可進行機械除銹及補塗刷處理。刷面漆或保溫前要對底漆全面檢查修補。
6.1.6 漆膜表面平整，光滑，厚度及顏色一致性好。無氣泡，流掛及剝落等缺陷。用磁性測厚儀測定厚度，能滿足設計要求。
6.1.7 底漆應使用同一廠家同一品種的產品，面柒應使用同一批號。材質及厚度應按設計要求進行。
6.1.8 塗料要有產品合格證，材質證明書，不合格材料嚴禁使用。防腐材料的牌子需經業主批准。每道工序請質檢部門檢查，最後交工驗收。
6.2絕熱質量保證措施
6.2.1 執行GBJ126-89《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》、GB50185-93《工業設備及管道絕熱工程質量檢驗評定標准》等規范、標準的有關規定及設計說明書的技術要求。
6.2.2 檢查產品合格證，材質證明書，絕熱材料的材質、規格、性能要符合設計要求。
6.2.3 絕熱材料禁止露天堆放，嚴防受濕受潮，要堆放在臨時倉庫內。
6.2.4 設備、貯罐、管道、伴熱管、電伴熱管安裝就緒後，絕熱工作應在強度、氣密性試驗、通電合格、防腐完畢後進行。
6.2.5 絕熱支承件、鉤釘等按設計要求安裝完畢。
6.2.6 絕熱前，防腐層必須完全乾燥，表面無其他雜物、整潔。絕熱材料要完全乾燥，要有防濕防潮措施。
6.2.7 絕熱層應緊密無空洞，平整、壓縫、圓弧均勻、伸縮縫設置正確。
6.2..8 金屬保護層要壓邊，搭接縫避開雨水沖刷方向，平整光滑，不允許有局部脫殼和凹凸不平的地方。
6.2..9 管道支架處，不應影響活動面的自由伸縮。
6.2..10 金屬保護層螺釘不能刺破防潮層，更不能破壞電伴熱帶造成短路。
7 施工進度計劃
絕熱施工進度計劃按施工組織設計執行。
8 勞動力計劃
保溫工 80人
油柒工 15
架子工 10人
電 工 2人
電焊工 2人
氣焊工 2人
普 工 20人
9 主要施工機具計劃
序號 機具名稱 單位 數 量 備 注
1 剪板機 台 3
2 起線機 台 6
3 卷圓機 台 6
4 手電筒鑽 把 30
5 打包機 台 10
6 磨光機 台 20
10 施工手段用料計劃
序號 名 稱 單位 數量 備注
1 棕繩 kg 300
2 腳手桿 t 100
3 腳手跳板 塊 1000
4 8#鐵絲 kg 500
5 卡扣 件 10000
6 十字螺絲刀 把 80

❹ 管道專項施工方案有哪些

管道專項施工方案有：

1、溝槽開挖

採用機械開挖溝槽，機械開挖溝槽距槽底至少留20cm用人工清底，嚴禁超挖、擾動基底原狀土。若發生超挖，須通知監理，由監理人員與質檢人員統一處理方法。溝槽開挖完成後必須經過監理、業主驗收合格後方可進行墊層施工。

2、安管

平基澆築後待平基砼強度達到5Mpa以上時才能安管，安管前必須放出管道中心線和復測平基標高，安管時管道兩側用凈石子或砼管枕卡牢墊穩，管道坡度必須符合設計標准，嚴格控制管內底高程，該項的合格率必須達到100%，安管的中心線位移和相鄰管內口底錯口亦需符合安管的偏差要求；安管後復測標高完全符合規范要求後再進行管座立模和澆築砼管管座，管座的肩寬和肩高必須符合規范要求，蜂窩麻面面積不得超過1%。

3、管道基礎、護管

護管砼用溜槽下料，用平板振搗器及插入式振搗器振搗密實，施工要按規范及設計要求控制其寬度和頂面高程。

4、管道鋪設和介面施工

管道進場後，質檢人員、材料員應及時檢查管道的質量，如存在質量問題堅決退還。UPVC管採用人工下管，並用手拉葫蘆予以就位。

U-PVC管鋪設時要將插口順水流方向，承口逆水流方向。介面時，先將承口的內壁清理干凈，並在承口內壁及插口橡膠圈上塗潤滑劑，然後將承插口端的中心軸線對齊。橡膠圈應放置在管道插口第二至第三根肋之間的槽內，介面時，要注意橡膠圈是否到位：一般到位時，插口與承口接觸會發生碰撞的聲音。

安裝時不得帶動已安裝好的管節，務求做到相連管節對准中心，標高符合要求，管節墊實穩定，承口與插口的間隙小於規范要求，拉力放鬆時管節無回彈情況，若不合格則重排。

5、檢查井

採用磚砌井。在底板澆築後，及時定位放樣，然後進行井體的砌築。檢查井砌築必須採用擠漿法，不得有通縫現象，要做到砂漿飽滿、灰縫平整、井壁相互垂直，井內流槽應平順，轉角井流槽應弧順，室頂板安裝必須先座漿；抹面應平整壓光，不得有空鼓和裂縫現象，井內壁粉刷應分兩道進行。

檢查井蓋板底座應鋪砌牢固，四周仔細夯實，蓋板頂面標高應與路面一致。部分檢查井為落底井，落底50cm，部分為流槽井，井內流槽應在井壁砌至管頂以下即行砌築。

6、閉水試驗

所有無壓力管道均要求進行閉水試驗，要求在溝槽覆土以前進行，並在閉水合格後回填土方。給水管道要求全部進行閉水壓力試驗，設計工作壓力為0.4Mpa，管道試驗壓力為0.8Mpa。

試驗可利用管節兩端窨井作為閉水水頭，要求水頭在上游管道內頂2m以上，閉水試驗前應先灌水24小時，使管道充分浸透，加水至標准高度，觀察水位下降值，若在半小時內水位下降在規范允許值內，則閉水試驗合格。閉水合格後方可分層回填土方。

7、溝槽回填

管道閉水試驗完畢，並經驗收合格後應及時回填，先將胸腔部分回填。回填前應將管溝清理干凈，木料、草袋等物不得留在溝內，排除溝底積水，嚴禁帶水回填，以免出現「彈簧土」。

回填土採用粉（砂）土，不得含腐植土、草根、磚頭等雜物。回填應對稱，每層高度不得超過30cm，並及時夯實。回填土應用人工或蛙式打夯機分層夯實。窨井四周要求採用天然級配砂石回填，並用電動打夯機夯實。

認真做好回填土的密實度檢測工作，只有當上一層土檢測合格後方可進行下一層土的回填。要求管道兩側不低於95%，管頂以上50cm范圍內不低於85%，50cm以上按路基要求回填。

❺ 管道、閥門等設備除銹防腐操作程序及注意事項

以下是實際施工和技術方案供參考，
技術方案
管道的防腐、保溫、刷油:
1、管道管件和支架等在塗刷底漆前必須清除表面的灰塵、污垢、銹斑、焊渣等物。
2、非保溫管道、管件、支架刷防銹底漆兩道，再刷調和漆兩道。鑄鐵散熱器，刷一道防銹底漆兩道調和漆，保溫管道表面除銹後防銹底漆兩道。
3、管井內管道、地下一層主幹管及支架刷防銹漆兩道。管道採用超細玻璃絲棉製品保溫，外纏玻璃絲布。
4、刷銀粉之前首先把纏在管上的包裝物拆掉,檢查有無反銹,如有反銹應清理干凈。
5、刷油要刷到位,上下根部不能有流淌、起泡、漏刷現象,色澤應一致、不掉色,要用小鏡照管道後面是否全刷到位。
6、要注意成品保護不能污染牆面和地面。
實際施工除了以上幾點還要特別注意在潮濕房間的管道除銹一定要清理干凈，底漆一定要刷兩遍，稀料不要對太多。否則就會漆皮脫落和反綉。我吃過這方面的虧。那是又費工又費料呀。不潮濕的房間刷一遍防銹漆就可以了。
以上回答希望能幫助你

❻ 燃氣管道防腐做法

某企業焦化廠一條直徑Ø1400的煤氣管道因為年久失修，多出部位出現較大的腐蝕坑洞，修復價值不大。經企業設備管理人員商討決定更換腐蝕嚴重的一段煤氣管道，為防止以後再次出現類似腐蝕問題，企業針對煤氣管道防腐保護問題決定採用索雷碳納米聚合物材料，從而驗證了他們的決定以及取得了良好的使用效果。

我們先來分析一下煤氣管道腐蝕的原因，對後續進行煤氣管道防腐有幫助！

煤氣管道內局部腐蝕的主要原因是由於煤氣中有害雜質的存在而形成的電化學腐蝕，發生於煤氣管道的下半部分。由於受煤氣凈化條件的限制，煤氣中的H2S、HCN、CO2、O2、萘、甲苯不溶物等雜質或多或少的殘存在煤氣中，在煤氣輸送過程中部分雜質逐漸沉積到管道底部，因煤氣中含有水分，當煤氣溫度低於煤氣露點時，將從煤氣中析出冷凝水。在煤氣管道下部積存的液體和固體雜質成為管道腐蝕的誘因。H2S、HCN、CO2等腐蝕性氣體與水共存時，生成氫硫酸、氫氰酸和碳酸，對煤氣管道產生酸腐蝕。同時，在管道表面與電解質結合的界面上就發生電化學腐蝕。

由於氫氧化鐵在水中的溶解度低於氫氧化亞鐵，所以在管道上沉澱析出，沉澱開始時是非晶態，並在管道表面形成多孔的結合較差的腐蝕產物。該腐蝕物對管壁並無保護作用，使腐蝕繼續蔓延，腐蝕產物與氫氰酸發生絡合生成六氰合鐵，進一步加速管壁的腐蝕。

針對煤氣管道防腐保護問題，索雷碳納米聚合物材料技術的具體實施過程如下：

1、現場用角磨機對內底部拼接板表面及拼接焊縫進行粗糙處理；

2、去除不銹鋼表面的氧化層，最大程度提高材料的粘接性能；

3、所有拐角和尖角部位用磨光機打磨圓滑避免存在尖角；

4、用無水乙醇對打磨的表面進行清洗，過程中避免棉絮存在於金屬表面；

5、按比例調和索雷碳納米聚合物材料短時間內塗抹於打磨的金屬表面；

6、用刮板正反向反復刮壓，確保材料與金屬的有效接觸面；

7、針對所有焊縫兩側，用刮板橫向左右刮塗不能出現氣孔；

8、索雷材料防腐圖層分兩遍施工，有效避免金屬漏點，注意，第二遍施塗要確保第一層材料未表乾的情況下操作；

9、施工完畢現場用碘鎢燈對防腐材料進行後固化來提升材料應用性能。

索雷新材料技術針對煤氣管道防腐保護的具體案例欣賞

相關數據參數：管道防腐蝕保護部位具體參數：管道直徑：Ø1400mm；管道材質：316不銹鋼；保護部位形狀：焊縫拼接下椎體；拼接焊縫數量：26條；焊縫總長度：約35m。

❼ 求金屬管道施工方案

管道工程
1. 施工前的准備工作 56
2. 向監理工程師提交的文件 56
2.1 提交的記錄 56
2.2 試驗證書 56
2.3 交叉管線及公用設施保護方案 56
2.4 管道試驗和清理的方法和過程 56
2.5 測量及其記錄的提交、審查 57
3. 管材到貨驗收及管道的保護 57
3.1 管材的到貨驗收 57
3.2 管道的保護 58
3.3 搬運 58
3.4 臨時堆放 58
4. 施工方法及措施 58
4.1 鋼管的施工 58
4.1.1 鋼管的采購和施工現場的檢驗 58
4.1.2 管道除銹、防腐 59
4.1.3 鋼管的安裝 60
4.2 普通鋼筋混凝土管 65
4.3 柔性介面承插式混凝土管 66
4.3.1 砂基鋪墊 66
4.3.2 下管 66
4.3.3 安管 66
4.4 UPVC管 67
4.4.1 管材檢查 67
4.4.2 管材及配件的運輸及堆放 67
4.4.3 管安裝 68
4.4.4 介面施工 68
4.4.5 過路段處理 69
4.5 PE管 69
4.6 試驗、沖洗、消毒 70
4.6.1 水壓試驗 70
4.6.2 污水管道閉水試驗 70
4.6.3 消毒、沖洗 70
4.7 管道的交叉處理 71
4.8 還土 71
4.9 廠區外管線（玻璃鋼管）的施工 72

各種管道規格多樣，由於使用功能不同所用管材的材質各有區別，相應的施工方法及施工措施也有所不同，涉及到的管道材質有：混凝土管、PE管及UPVC管等。
管道控制要點：①位置、高程；②穿接建築物、構築物處理；③管道的交叉處理。
1. 施工前的准備工作
每條管道開工前組織施工管理人員認真熟悉圖紙及安裝標准，編制施工方案，組織施工測量，做好施工交底工作，做好工、料、機的准備工作，邀請設計單位及有關管理配合單位到施工現場進行設計交底。
2. 向監理工程師提交的文件
2.1 提交的記錄
所有管材及配件的到場記錄做到最新、最及時、最詳盡，並將記錄錄入電腦儲存備份，同時將記錄最快地提交給監理工程師。
2.2 試驗證書
所有管材及配件在發貨前向監理工程師提交製造商的證書，以示明管材及配件已做試驗並符合規定的參考標准。
2.3 交叉管線及公用設施保護方案
施工前，結合現場情況編制詳細的交叉管線及公用設施保護方案，確保已建管線及公用設施不受損壞，有關方案施工開始前報監理工程師批准。
2.4 管道試驗和清理的方法和過程
管道工程施工前向監理工程師提交管道清理和試驗的詳細方法和過程的建議，待批准後依照該方法或措施施工。
2.5 測量及其記錄的提交、審查
管道土方開挖開始前，對測量一儀器進行校合，並完成以下測量工作：
校對永久性水準點並建立臨時水準點；
測定管道中心線及附屬構築物的位置；
核對接入原有管道接頭處的高程及位置；
測量有關的地面、河道、地下管道高程
測量誤差符合下表要求：
項目 允許偏差
水準高程閉合差

導線測量方位角閉合差

導線測量相對閉合差 1/3000
直接丈量測距兩次較差 1/5000
註：L為水準測量閉合路線長度（Km）
n水準或導線測量的測站數
每段測量工程都要進行記錄，並定期整理時段資料，標注在有關的圖紙上。每段測量完成後，測量成果及整理好的資料及時交工程師審查。
3. 管材到貨驗收及管道的保護
3.1 管材的到貨驗收
管材運到現場時，由項目部總工程師組織供應科、質測科相關人員進行預驗收。若發現有損傷現象立即通知監理工程師，認真執行監理工程師所要求的試驗，並在指導下修補或處置損傷。
同時，在管材安裝前約請監理工程師現場再驗，保證所安裝的管材都是合格品。
3.2 管道的保護
在管道的安裝全過程中，管材到貨後的卸貨、吊裝、堆放以及搬運，採取安全可靠的措施，保護管材及其包裝不被損傷。在吊裝、卸貨時選用合適的柔性的吊鎖，吊鎖使用橡膠皮等柔性材質保護，避免將管材的管口鉤豁或損傷。使用起吊梁吊運管材，吊梁梁端露出管口不少於500mm，同時吊梁也要用橡膠皮等柔性材質保護，保證吊梁不損傷管材。
對於供應商提供的管材在運輸中臨時性保護包裝、外包或板條箱妥善保護好，直至管材安裝。
3.3 搬運
管材搬運過程中，採用加強帆布吊帶和專用工具起吊，裝卸時輕吊輕放，運輸時墊穩、綁牢，防止撞擊。吊運過程中，施工人員要站在管口端，待管材放穩後再拆除吊鉤或帆布吊帶。
3.4 臨時堆放
工程中不立即安裝的管材做臨時性保護，管材堆放在平整的地方，墊以木頭墊塊高出地面不少於150mm，管材的堆放高度符合規范要求。
搬運和堆放期間損壞的管材單獨擱置在一邊，並做出相應的標識加以區分。
4. 施工方法及措施
對於鋼管、混凝土方溝、鋼筋混凝土管、PE管、UPVC管等數種材質不同管材實施不同的施工方法或措施。
4.1 鋼管的施工
池間連接管、迴流污泥管、溢流超越管、回用水管等低壓管線採用鋼管。
4.1.1 鋼管的采購和施工現場的檢驗
鋼管選擇已通過ISO9000認證的生產廠家訂購，鋼管出廠時有製造廠的合格證和質量證明書（包括主要的檢查內容和技術數據），其指標符合現行國家技術標准GB50235-97和GB50268-97的規定。
鋼管經過有關部門檢驗合格後才可進入施工現場，不合格的產品拒絕進場。現場檢驗時主要從鋼管表面、幾何尺寸和焊縫的外觀質量進行，要求鋼管表面應無顯著銹蝕、裂紋、重皮和壓延等不良現象，管材的材質、規格符合設計要求。鋼管的幾何尺寸的允許偏差及焊縫質量滿足《給水排水管道工程施工及驗收規范》規定。
4.1.2 管道除銹、防腐
所有鋼管、鋼管件及管道支架除銹、防腐集中在預制廠進行，採用噴砂除銹，達到Sa2.5級標准後，方可進行防腐處理。
防腐位置 防腐做法
污水鋼管內壁 厚漿型環氧煤瀝青防腐塗料底漆一道，面漆三道
埋地鋼管外壁防腐 「四油兩布」環氧富鋅底漆一道，環氧雲鐵防銹底漆一道，再以厚漿型環氧煤瀝青防腐塗料為面漆，二布四面作加強防腐，玻璃布0.12～0.18mm，脫脂無鹼型
明敷鋼管及管支架 外塗環氧富鋅底漆一道，環氧雲鐵防銹底漆一道，外塗各色環氧後漿形防腐面漆二道
根據設計提出的防腐等級，優選有防腐資質單位進行集中防腐。防腐時應注意以下幾點：
A管節焊接表面應光滑無刺、無焊瘤、稜角；
B塗層配置應按產品說明書的規定操作；
C底漆應在表面除銹後8小時之內用無氣高壓噴漆工藝噴塗環氧煤瀝青底漆，噴塗應均勻，不得漏噴。（注意管兩端150～250mm范圍內不得噴漆）
D面漆噴塗和包紮玻璃布，應在底漆表干後進行，底漆與第一道面漆噴塗的間隔時間不得超過24小時。
現場焊口的防腐與管材的防腐要求一致。

外防腐層質量標准
材 料
種 類 構 造 檢 查 項 目
厚度（mm） 外 觀 電火花試驗 粘附性
環氧煤瀝青塗料 二油 ≥0.2 塗層均勻無褶皺、空泡、凝塊 2KV 用電火花檢漏儀檢查無打火花現象 以小刀割開一舌形切口，用力撕開切口處的防腐層，管道表面仍為漆皮所覆蓋，不得露出金屬面
4.1.3 鋼管的安裝
①安管前的准備工作
a．按設計要求對管材、管件、閥門一一進行檢查：
對管件，應檢查其型號、規格、公稱直徑、公稱壓力、運用介質、出廠合格證。
閥門：應檢查其型號、規格、公稱直徑、公稱壓力、運用介質、出廠合格證。
鋼管：應檢查其管徑、壁厚、單管試壓記錄、內外防腐層（外觀、防腐厚度、電火花等）、幾何尺寸允許偏差等。
直焊縫卷管管節幾何尺寸允許偏差
項 目 允 許 偏 差 (mm)
周長 D≤600 ±2.0
D>600 ±0.0035D
圓度 管端0.005D；其他部位0.01D
端面垂直度 0.001D，且不大於1.5
弧度 用弧長πD/6的弧形板量測於管內壁或外壁縱縫處形成的間隙，其間隙為0.1t+2，且不大於4；距管端200mm縱縫處的間隙不大於2
註：1..D為管內徑（mm），t為壁厚（mm）；
2.圓度為同端管口相互垂直的最大直徑與最小直徑之差。
B．選配焊條：根據母材的材質及焊接方法，焊條選用T422型焊條，其質量符合國家現行標准《碳鋼焊條》、《低合金焊條》的規定。
配備焊接工具及下管的機械：根據管道的長短、管徑的大小，焊接的方法與施工環境，配備適當的焊接工具和下管機械。
鋼管的焊接工作選擇具有一定技術水平和實踐經驗，並持有相應合格證的焊工擔任。
②砂墊層
若設計規定鋪砂墊層時，其厚度、寬度按設計要求。如無具體要求時，砂墊層按90°弧基處理，砂墊層厚度按GBJ69-84相關規定確定，但不宜大於300mm。
如溝槽土質不好，為保護好絕緣防腐，胸腔土過篩或換填部分砂土。
③管運輸及排管
鋼管運輸時採用專用車輛，確保防腐絕緣層不被破壞。排管根據施工計劃安排，有序進行。
④下管
按管徑的大小、管段長度、管段自重選擇具備一定安全系數的吊車配合下管，吊具用加強帆布吊帶，以保護防腐絕緣。
⑤鋼管對口
鋼管對口之前應在溝槽內先挖好焊口工作坑。
修口：鋼管對口之前必須首先修口，使鋼管端面的坡口、鈍邊、圓度符合GB50268-97標准中的要求。
電弧焊管端修口各部尺寸
修 口 形 式 間隙b
(mm) 鈍邊p
(mm) 坡口角度
α(°)
圖示 壁厚t（mm）
4～9 1.5～3.0 1.0～1.5 60～70
10～26 2.0～4.0 1.0～2.0 60±5
對口：對口應使內壁齊平，使用液壓專用設備進行組對，嚴禁使用火烤或用大錘錘砸進行對口。
縱向焊縫：對口時管材縱向焊縫應擺放在上方左右45°方向，相鄰兩管之間縱向焊縫應錯開不小於300mm。
點焊：鋼管對口檢查合格後進行點焊。點焊標准要求應按GB50268-97標准中的要求。
點 焊 長 度 與 間 距
管徑（mm） 點焊長度（mm） 環向點焊點（處）
350～500 50～60 5
600～700 60～70 6
≥800 80～100 電焊間距不宜大於400mm
⑥管道焊接
焊接：焊接優選雙面焊。手工電弧焊接前，應將焊口兩側的鐵銹、油脂、污垢等清除干凈，使焊縫成金屬光澤，在焊接過程中，應採取有效措施，不使受風、雪、冰、霜和雨水的侵蝕，當工作環境的風力大於5級、雪天或相對濕度大於90%時，應採取保護措施施焊；焊接時，應使焊縫可自由伸縮，並應使焊口緩慢降溫；冬期焊接時，應根據環境溫度進行預熱處理並應符合下表的規定。
冬 期 焊 接 預 熱 的 規 定
鋼 號 環境溫度（℃） 預 熱 寬 度（mm） 預熱達到溫度（℃）
含碳量≤0.2%碳素鋼 ≤-20 焊口每測不小於40 100～150
0.2%<含碳量<0.3% ≤-10
16Mn ≤0 100～200
多層焊接時，第一層焊縫根部必須均勻焊透，不得燒穿；在焊接以後各層時，應將前一層的熔渣全部清除干凈。每層焊縫厚度一般為焊條直徑的0.8～1.2倍，各層引弧點和熄弧點均應錯開。
管道介面的焊接，應考慮焊接順序和操作方法，防止受熱集中而產生內應力。平焊、立焊、橫焊及仰焊應對電流進行調整，平焊電流較大，仰焊電流較小。
為保證焊接質量，管內焊口之前應先用碳弧氣刨清除葯皮夾渣，露出金屬光澤後再行施焊。碳弧氣刨施工應遵照《建築鋼結構焊接規程》（JGJ81-91）4.1.16條：碳弧氣刨工必須經過培訓，合格後方可操作。刨削時應根據鋼材的性能和厚度，選擇適當的電源極性、碳棒直徑和電流。碳弧氣刨應採用直流電源，並要求反接電極（即工件接電源負極），為避免產生「夾碳」或「貼渣」等缺陷，除採用合適的刨削速度外，並應使碳棒與工件間具有合適的傾斜角度，見下表。
碳弧氣刨碳棒與工件適宜傾角
刨槽深度（mm） 2.5 3 4 5 6 7～8
傾斜角度（°） 25 30 35 40 45 50
如發現「夾碳」，應在「夾碳」邊緣5～10mm重新起刨，深度要比夾碳處深2～3mm，貼渣可用砂輪打磨。露天作業時應在上風口操作，在封閉環境操作，要有通風措施。其工藝參數見下表。
碳弧氣刨常用工藝參數
碳棒直徑（mm） 電弧長度 空氣壓力（MPa） 極 性 電 流
（A） 氣刨速度
（m/min）
5 1～2 0.39～0.59 直流反接 250 0.5～1.0
6 1～2 0.39～0.59 直流反接 280～300 0.5～1.0
7 1～2 0.39～0.59 直流反接 300～350 1.0～1.2
8 1～2 0.39～0.59 直流反接 350～400 1.0～1.2
10 1～2 0.39～0.59 直流反接 450～500 1.0～1.2
焊縫填充厚度應符合GB50268-97中下表內有關焊道加強面高度及寬度和咬邊錯邊的技術要求和標准。

焊 縫 的 外 觀 質 量
項 目 技 術 要 求
外 觀 不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光順、均勻，焊道與母材應平緩過渡
寬 度 應焊出坡口邊緣2～3mm
表 面
余 高 應小於或等於1+0.2倍坡口邊緣寬度，且不應大於4mm
咬 邊 深度應小於或等於0.5mm，焊縫兩側咬邊總長不得超過焊縫長度的10%，且連續長不應大於100mm
錯 邊 應小於或等於0.2t，且不應大於2mm
未焊滿 不允許
註：t為壁厚（mm）。
焊縫檢驗：焊縫及時清理葯皮、飛濺物，按設計要求進行煤油透油試驗外，要求對3%管道縱縫與環繞分別進行無損探傷試驗，探傷標准按GB3328-87焊縫射線探傷質量標准或JBⅡ52-81超聲波探傷質量標准要求執行。
經過油滲和探傷試驗，凡不合格的焊縫應割掉重焊，重焊不得超過兩次。
⑦管道法蘭連接
法蘭的類型符合設計要求，安裝法蘭前對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，防止有影響密封性能的缺陷存在。法蘭連接埋入土中應採取防腐措施（如塗刷環氧煤瀝青或石油瀝青）。
法蘭連接平行度偏差不大於法蘭外徑的0.15%，且不大於2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接時法蘭與管道保持同軸，使用相同規格的螺栓，螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%，保證螺栓自由穿入。螺栓安裝方向一致，緊固螺栓時應對稱地擰緊，緊固好的螺栓露出螺母之外2～3扣。緊固管件法蘭，須待管體溫度穩定之後進行。
4.2 普通鋼筋混凝土管
管徑≤500mm的混凝土管採用「四合一」方法施工。
管徑>500mm的混凝土管採用平基安管的方法。
A管徑≤500mm的混凝土管的安裝程序：
驗槽→支模→下管→排管→「四合一」施工→抹帶→養護
施工要點：
「四合一」施工，根據操作需要，支略高於平基或90°基礎高度，由於在模板上滾動和放置管子，模板安裝應特別牢固，模板材料一律採用150×150mm方木或120×150mm方木，方木高程不合適時，用木板平鋪找補，木板與方木用鐵釘釘牢；模板內部可用支桿臨時支撐，外面要支牢，防止滾管時移動。
管子下至溝槽內，利用模板為導木，在槽內滾至安管地點，然後將管子順排在一側方木模板上，使管子中心落在模板上，倚在槽壁上，穩管之前，將管子洗刷干凈。先從一側下混凝土，另一側出混凝土後，兩側同時下混凝土。將混凝土管平行揉入設計標高，清除管兩側多餘混凝土。
B管徑>500mm安裝程序：
驗槽→支模→平基混凝土澆築→下管→排管→墊塊安裝→管口混凝土（或砂漿）澆築→養護。
③介面
本工程混凝土管介面有兩種形式：鋼筋混凝土管採用鋼絲網水泥砂漿介面及馬鞍形管帶介面。
A鋼絲網水泥砂漿抹帶介面施工：
抹帶方法：將第一層砂漿壓實，厚15mm左右，與管壁粘牢：包攏鋼絲網，擠入砂漿中以綁絲扎牢，第二層砂漿待第一層砂漿初凝後，抹至設計要求厚度，趕光壓實。抹帶完成後立即養護。
B馬鞍形管帶介面施工：
帶基介面處鑿毛，澆水濕潤並清刷干凈，使管壁與混凝土保持充分接觸。
按照圖紙要求尺寸環管方向砌築磚模，內襯油氈使磚模與混凝土隔離，以確保混凝土的質量。
澆築混凝土時要緩慢並充分振搗，澆築完成後及時灑水養護。
C內縫水泥砂漿介面：捻縫
管徑≤500mm的管，應配合澆築管座，用麻袋球或其它工具管內進行拉膛，將流入管內的灰漿拉平。管徑≥700mm的管，管座部分的內縫應配合澆築混凝土時勾捻；管座以上的內縫應在管帶終凝後勾捻；亦可在抹帶之前勾捻，即抹帶前將管縫支上內托，從外部用砂漿填實，然後拆去內托，將內縫勾捻平整，再進行抹帶。勾捻管內縫時，人在管內先用水泥砂漿將內縫填平抹實，然後反復捻壓密實，灰漿不得高出管內壁。
4.3 柔性介面承插式混凝土管
管材檢驗合格後，運至溝邊，按設計排管，經核對管徑、管節位置無誤後方可下管。
4.3.1 砂基鋪墊
按照設計要求，先在溝槽底鋪上砂基，砂土的最佳含水量為其重量的8～12%，選用平板夯進行夯實，鋪砂厚度每層150mm，每層夯走三遍。
4.3.2 下管
下管採取機械下管法。吊車下管設專人指揮，指揮人員熟悉機械吊裝安全操作規程及指揮信號。在吊裝過程中，吊車司機和槽下工作人員必須聽從指揮。
下管時，起重機沿溝槽移動，將管材分別下入槽內。綁管材找好重心，使起吊平穩，管材起吊速度均勻、回轉平穩，下落低速輕放。
管材下溝時，以逆流方向鋪設，承插連接時，承口朝向水流來的方向。
4.3.3 安管
砂基礎材料密實後，且基礎高度達到設計要求後進行管節的安裝。
①安裝程序：
清理→清理管膛、管口→清理膠圈→上膠圈→初步對口找正→頂撞介面→檢查中線、高程→用探尺檢查膠圈位置→鎖管
②安管
首先將第一節管節由吊車吊入槽內，用為安管專門加工的鋼支架輔助安裝。
鋼支架上下掛兩個吊鏈，將管節緩緩吊起，通過高程線和中心樁及起始位置線，進行調整，直至達到設計要求後，進行固定。其後的管節以第一節管節為基礎，結合吊鏈拉入法進行。將鋼支架挪至預要安裝的管的位置處，將管節緩慢升起，同時，在已安裝穩固的管材上拴住鋼絲繩和吊鏈連好綳緊對正，兩側同步拉吊鏈，將已套好膠圈的插口經撞口後拉入承口處。在安裝的過程中隨時校正膠圈的位置和狀況。管材的位置和高程都達到設計要求後，隨之固定，依次進行後面的管節的安裝。
安裝管節，使管節內底高程符合設計規定，管身和承口外壁與砂基均勻接觸。
管節與檢查井接觸處採用水泥砂漿填縫，水泥砂漿配合比符合設計規定，水泥砂漿將管節介面環向間隙填滿，並搗實，表面抹平。
4.4 UPVC管
廠區剩餘污泥管線、加葯管小管經壓力管採用UPVC管。UPVC管屬於硬聚氯乙烯給水管管材，用粘接介面連接。
4.4.1 管材檢查
施工所使用的硬聚氯乙烯給水管管材、管件分別符合《給水用硬聚氯乙烯管材》（GB10002.1-88）及《給水用硬聚氯乙烯管件》（GB10002.2-88）的要求。如發現有損壞、變形、變質跡象或其存放超過規定期限時，使用前應進行抽樣鑒定。
管材插口與承口的工作面，表面平整，尺寸准確，既要保證安裝時插入容易，又要保證介面的密封性能。
管道採用粘接連接時，當發現所選用的粘接劑沉澱、結塊時，不得使用。
4.4.2 管材及配件的運輸及堆放
硬聚氯乙烯管材及配件在運輸、裝卸及堆放過程中嚴禁拋扔或激烈碰撞，避免陽光暴曬以防變形和老化。
硬聚氯乙烯管材、配件堆放時，放平墊實，堆放高度不超過1.5ｍ；對於承插式管材、配件堆放時，相鄰兩層管材的承口相互倒置並讓出承口部位，以免承口承受集中荷載。
4.4.3 管安裝
管道的一般鋪設過程是：
管材放入溝槽→介面→部分回填→試壓→全部回填。
管鋪設前，在溝槽內鋪墊100mm厚砂基或過篩細土，砂基人工鋪墊，振動夯夯實，夯夯相連，保證密實度符合規范要求。
下管時管材在人工放入溝內時，平穩下溝，不得與溝壁或溝底激烈碰撞。
4.4.4 介面施工
①清理
管材或管件在粘合前，用棉紗或干布將承口內側和插口外側擦試干凈，使被粘結面保持清潔，無塵砂與水跡。當表面沾有油污時，用棉紗蘸丙酮等清潔劑擦凈。
②粘接
粘接前將兩管試插一次，使插入深度及配合情況符合要求，並在插入端表面劃出插入承口深度的標線。
用毛刷將粘接劑迅速塗刷在插口外側及承口內側結合面上時，先塗承口，後塗插口，採用軸向塗刷，塗刷均勻適量。
承插口塗刷粘接劑後，立即找正方向將管端插入承口，用力擠壓，使管端插入的深度至所劃標線，並保證承插介面的直度和介面位置正確，同時保持下表所規定的時間，以防止介面脫滑。

❽ 閥門要怎麼防腐

    一、金屬閥門來的防腐，可理解為源在金屬閥門上塗覆保護其不受腐蝕的條件保護層（如漆、顏料、潤滑材料等等），使閥門無論是在製造、保存、運輸還是在其使用的全部過程中都不受腐蝕
金屬閥門防腐的方法決定於所需求的保護期限、運輸和保存條件、閥門構造特點和材料，當然，適應考慮解除防腐的經濟效果。
    
金屬閥門及其零部件防腐的方法主要有4種：
將易揮發的腐蝕抑制劑放入蒸汽的大氣中（用阻化紙包裹，吹動抑制空氣通過製品腔室等等）。
利用被阻化的水和酒精溶液
將防腐（保護）材料薄層塗於閥門及其零部件表面。
  
將被阻化的薄膜或聚合物的薄層塗於閥門及其零部件。

❾ 管道防腐塗料的施工方法

基面處理 → 調配塗料 → 刷中間漆 → 刷或噴塗施工 → 養護
管道防腐分為主體防腐和補口焊口防腐
管道防腐選用什麼材料，要根據主體管道防腐層材料的不同而定。
常用補口方式有石油瀝青補口、環氧煤瀝青補口、粘膠帶補口、粉末環氧補口和PE熱縮材料補口等多種方式。
管道主體如果是三層PE復合結構，其補口材料首選三層PE熱縮補口材料。
單層環氧粉末塗層的補口可採用環氧粉末、膠粘帶+底漆和三層PE熱縮補口三種方式。
另：國內應用較多的鋼質管道防腐層有石油瀝青、PE夾克及PE泡沫夾克、環氧煤瀝青、煤焦油瓷漆、環氧粉末和三層復合結構等，目前推廣應用最廣的兩種管道防腐方式為三層PE復合結構和單層粉末環氧。
石油瀝青，原料廣泛，價格低。但勞動條件差，質量難以保證，環境污染嚴重。
環氧煤瀝青，操作簡便，但覆蓋層固化時間長，受環境影響大，不適於野外作業，10℃以下難以施工。
冷纏帶防腐，操作簡便，但粘接力略差，防水性能低，強度低，受環境影響大。

管道防腐(圖2)
環氧粉末防腐，採用靜電噴塗方式，與同種材料防腐的管體熔結好，粘接力強，但環氧粉末防水性較差（吸水率較高，達到0.83%），給陰極保護設計帶來一定的困難。現場器具要求高，操作難度大，質量不易控制。
3PE熱縮材料，管道防腐密封性強，機械強度高，防水性強，質量穩定，施工方便，適用性好，不污染環境。PE吸水率低（低於0.01%），同時具備環氧強度高，PE吸水性低和熱熔膠柔軟性好等，有很高的防腐可靠性，缺點是：與其它補口材料成本相比，費用高。
冷纏帶和3PE熱縮帶的特點是：適用各種材料主體防腐層管道，而其他方式適用於相同或接近材料的主體防腐層管道。
其次隨著發展有些管道在防腐時同時也需要保溫，石油是很復雜的混合物，易腐蝕管道，防腐是有必要的，但是成品油管線在防腐的情況下也需要做保溫，在東北和冬季，熱脹冷縮會凍裂管道，影響穩定供應。
塗層防腐


管道防腐(圖2)
用塗料均勻緻密地塗敷在經除銹的金屬管道表面上，使其與各種腐蝕性介質隔絕，是管道防腐最基本的方法之一。70年代以來，在極地、海洋等嚴酷環境中敷設管道，以及油品加熱輸送而使管道溫度升高等，對塗層性能提出了更多的要求。因此，管道防腐塗層越來越多地採用復合材料或復合結構。這些材料和結構要具有良好的介電性能、物理性能、穩定的化學性能和較寬的溫度適應范圍等。
1、外壁防腐塗層：管道外壁塗層材料種類和使用條件。
②內壁防腐塗層：為了防止管內腐蝕、降低摩擦阻力、提高輸量而塗於管子內壁的薄膜。常用的塗料有胺固化環氧樹脂和聚醯胺環氧樹脂，塗層厚度為 0.038～0.2毫米。為保證塗層與管壁粘結牢固，必須對管內壁進行表面處理。70年代以來趨向於管內、外壁塗層選用相同的材料，以便管內、外壁的塗敷同時進行。
③防腐保溫塗層：在中、小口徑的熱輸原油或燃料油的管道上，為了減少管道向土壤散熱，在管道外部加上保溫和防腐的復合層。常用的保溫材料是硬質聚氨脂泡沫塑料，適用溫度為－185～95℃。這種材料質地松軟，為提高其強度，在隔熱層外面加敷一層高密度聚乙烯層，形成復合材料結構，以防止地下水滲入保溫層內。