管道閥門技術交底

❶ 施工室內給水管道安裝技術交底要注意什麼事項，和操作工藝

一、技術要求：
1、必須認真熟悉設計圖的設計內容，注意圖紙提出的施工要求。
2、施工前要認真聽取工程技術人員的技術交底，弄清技術要求、技術標准和施工方法。
二、材料要求：
室內給水系統管材應採用給水鑄鐵管、鍍鋅鋼管、給水塑料管、復合管、銅管。
三、作業條件：
明裝托、吊干管必須在安裝層的結構頂板完成後進行。將沿管線安裝位置的模板及雜物清理干凈。每層均應有明確的標高線，暗裝豎井管道，應把豎井內的模板及雜物清除干凈，並有防墜落措施。
四、材料質量要求：
1、閥門規格型號符合設計要求，閥體鑄造規矩，表面光潔、無裂紋，開關靈活、關閉嚴密，填料密封完好無滲漏，手輪完整、無損壞。
2、銅及銅合金管、管件內外表面應光滑、清潔，不得有裂縫、起層、凹凸不平、綠銹等現。
五、操作工藝：
1、管道支架製作安裝
管道支架、支座的製作應按照圖樣要求進行施工，代用材料應取得設計者同意；支吊架的受力部件，如橫梁、吊桿及螺栓等的規格應符合設計及有關技術標準的規定；管道支吊架、支座及零件的焊接應遵守結構件焊接工藝。焊縫高度不應小於焊件最小厚度，並不得有漏焊、結渣或焊縫裂紋等缺陷，製作合格的支吊架，應進行防腐處理和妥善保管。
2、干管安裝
①在安裝過程中，應輕拿輕放，防止碰撞及表面被硬物劃傷。彎管的管口至起彎點的距離應不少於管徑，且不小於30㎜。
②銅管焊接時在焊前必須清除焊絲表面和焊件坡口兩側約30㎜范圍內的油污、水分、氧化物及其他雜物。
3、支管安裝
支管暗裝：確定支管高度後畫線定位，剔出管槽，將預制好的支管敷設在槽內，找平、找正定位後用勾釘固定。衛生器具的冷熱水預留口要做在明處，加好絲堵。

❷ 地暖墊層施工技術交底

SGBZ-0505室內採暖管道安裝
技術交底

依據標准：
《建築工程施工質量驗收統一標准》 GB50300-2001
《建築給水排水及採暖工程施工質量驗收規范》 GB50242-2002
1、范圍
本工藝標准適用於民用和一般工業建築熱水溫度不超過150℃的採暖管道安裝工程。
2、施工准備
2.1材料要求：
2.1.1管材：碳素鋼管、無縫鋼管。管材不得彎曲、銹蝕，無飛刺、重皮及凹凸不平現象。
2.1.2管件：無偏扣、方扣、亂扣、斷絲和角度不準確現象。
2.1.3閥門：鑄造規矩、無毛刺、無裂紋、開關靈活嚴密，絲扣無損傷，直度和角度正確，強度符合要求，手輪無損傷。有出廠合格證，安裝前應按有關規定進行強度、嚴密性試驗。
2.1.4其它材料：型鋼、圓鋼、管卡子、螺栓、螺母、油、麻、墊、電氣焊條等。選用時應符合設計要求。
2.2主要機具：
2.2.1機具：砂輪鋸、套絲機、台鑽、電焊機、煨彎器等。
2.2.2工具：壓力案、台虎鉗、電焊工具、管鉗、手錘、手鋸、活扳子等。
2.2.3其它：鋼捲尺、水平尺、線墜、粉筆、小線等。
2.3作業條件：
2.3.1干管安裝：位於地溝內的干管，應把地溝內雜物清理干凈，安裝好托吊卡架，未蓋溝蓋板前安裝。位於樓板下及頂層的干管，應在結構封頂後或結構進入安裝層的一層以上後安裝。
2.3.2立管安裝必須在確定準確的地面標高後進行。
2.3.3支管安裝必須在牆面抹灰後進行。
3、操作工藝
3.1工藝流程：
安裝准備→預制加工→卡架安裝→干管安裝→立管安裝→支管安裝→試壓→沖洗→防腐→保溫→調試
3.2安裝准備：
3.2.1認真熟悉圖紙，配合土建施工進度，預留槽洞及安裝預埋件。
3.2.2按設計圖紙畫出管路的位置、管徑、變徑、預留口、坡向，卡架位置等施工草圖，包括干管起點、末端和拐彎、節點、預留口、坐標位置等。
3.3干管安裝：
3.3.1按施工草圖，進行管段的加工預制，包括：斷管、套絲、上零件、調直、核對好尺寸，按環路分組編號，碼放整齊。
3.3.2安裝卡架，按設計要求或規定間距安裝。吊卡安裝時，先把吊棍按坡向、順序依次穿在型鋼上，吊環按間距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓擰上螺母，將管固定。安裝托架上的管道時，先把管就位在托架上，把每一節管裝好U形卡，然後安裝第二節管，以後各節管均照此進行，緊固好螺栓。
3.3.3干管安裝應從進戶或分支路點開始，裝管前要檢查管腔並清理干凈。在絲頭處塗好鉛油纏好麻，一人在末端扶平管道，一人在介面處把管相對固定對准絲扣，慢慢轉動入扣，用一把管鉗咬往前節管件，用另一把管鉗轉動管至松緊適度，對准調直時的標記，要求絲扣外露2～3扣，並清掉麻頭依此方法裝完為止的標記，要求絲扣外露2～3扣，並清掉麻頭依此方法裝完為止（管道穿過伸縮縫或過溝處，必須先穿好鋼套管）。
3.3.4製作羊角彎時，應煨兩個75°左右的彎頭，在聯接處鋸出坡口，主管鋸成鴨嘴形，拼好後即應點焊、找平、找正、找直後，再進行施焊。羊角彎接合部位的口徑必須與主管口徑相等，其彎曲半徑應為管徑的2.5倍左右。干管過牆安裝分路作法見圖3.3.4。

圖3.3.4
3.3.5分路閥門離分路點不宜於過遠。如分路處是系統的最低點，必須在分路閥門前加匯水絲堵。集氣罐的進出水口，應開在偏下約為罐高的1/3處。絲接應與管道聯接調直後安裝。其放風管應穩固，如不穩可裝兩個卡子，集氣罐位於系統末端時，應裝托、吊卡。
3.3.6採用焊接鋼管，先把管子選好調直，清理好管膛，將管運到安裝地點，安裝程序從第一節開始；把管就位找正，對准管口使預留口方向准確，找直後用氣焊點焊固定（管徑≤50mm以下點焊2點，管徑≥70mm以上點焊3點），然後施焊，焊完後應保證管道正直。
3.3.7遇有伸縮器，應在預制時按規范要求做好預拉伸，並作好紀錄。按位置固定，與管道連接好。波紋伸縮器應按要求位置安裝好導向支架和固定支架。並分別安裝閥門、集氣罐等附屬設備。
3.3.8管道安裝完，檢查坐標、標高、預留口位置和管道變徑等是否正確，然後找直，用水平尺校對復核坡度，調整合格後，再調整吊卡螺栓U形卡，使其松緊適度，平正一致，最後焊牢固定卡處的止動板。
3.3.9擺正或安裝好管道穿結構處的套管，填堵管洞口，預留口處應加好臨時管堵。
3.4立管安裝：
3.4.1核對各層預留孔洞位置是否垂直，吊線、剔眼、栽卡子。將預制好的管道按編號順序運到安裝地點。
3.4.2安裝前先卸下閥門蓋，有鋼套管的先穿到管上，按編號從第一節開始安裝。塗鉛油纏麻將立管對准介面轉動入扣，一把管鉗咬往管件，一把管鉗擰管，擰到松緊適度，對准調直時的標記要求，絲扣外露2～3扣，預留口平正為止，並清凈麻頭。
3.4.3檢查立管的每個預留口標高、方向、半圓彎等是否准確、平正。將事先載好的管卡子松開，把管放入卡內擰緊螺栓，用吊桿、線墜從第一節管開始找好垂直度，扶正鋼套管，最後填堵孔洞，預留口必須加好臨時絲堵。
3.5支管安裝：
3.5.1檢查散熱器安裝位置及立管預留口是否准確。量出支管尺寸和燈叉彎的大小。（散熱器中心距牆與立管預留口中心距牆之差）。
3.5.2配支管，按量出支管的尺寸，減去燈叉彎的量，然後斷管、套絲、煨燈叉彎和調直。將燈叉彎兩頭抹鉛油纏麻，裝好油任，連接散熱器，把麻頭清凈。
3.5.3暗裝或半暗裝的散熱器（詳見第六章）燈叉彎必須與爐片槽牆角相適應，達到美觀。
3.5.4用鋼尺、水平尺、線墜校對支管的坡度和平行距牆尺寸，並復查立管及散熱器有無移動。按設計或規定的壓力進行系統試壓及沖洗，合格後辦理驗收手續，並將水泄凈。
3.5.5立支管變徑，不宜使用鑄鐵補芯，應使用變徑管箍或焊接法。
3.6通暖：
3.6.1首先聯系好熱源，根據供暖面積確定通暖范圍，制定通暖人員分工，檢查供暖系統中的泄水閥門是否關閉，干、立、支管的閥門是否打開。
3.6.2向系統內充軟化水，開始先打開系統最高點的放風閥，安排專人看管。慢慢打開系統回水干管的閥門，待最高點的放風閥見水後即關閉放風閥。再開總進口的供水管閥門，高點放風閥要反復開放幾次，使系統中的冷風排凈為止。
3.6.3正常運行半小時後，開始檢查全系統，遇有不熱處應先查明原因，需沖洗檢修時，則關閉供回水閥門泄水，然後分先後開關供回水閥門放水沖洗，沖凈後再按照上述程序通暖運行，直到正常為止。
3.6.4冬季通暖時，必須採取臨時取暖措施，使室溫保持+5℃以上才可進行。遇有熱度不均，應調整各分路立管、支管上的閥門，使其基本達到平衡後，進行正式檢查驗收，並辦理驗收手續。
4、質量標准
主控項目
4.1管道安裝坡度，當設計未註明時，應符合下列規定:
1氣、水同向流動的熱水採暖管道和汽、水同向流動的蒸汽管道及凝結水管道，坡度應為3‰，不得小於2‰；
2氣、水逆向流動的熱水採暖管道和汽、水逆向流動的蒸汽管道，坡度不應小於5‰；
3散熱器支管的坡度應為1%，坡向應利於排氣和泄水。
檢驗方法:觀察，水平尺、拉線、尺量檢查。
4.2補償器的型號、安裝位置及預拉伸和固定支架的構造及安裝位置應符合設計要求。
檢驗方法:對照圖紙，現場觀察，並查驗預拉伸記錄。
4.3平衡閥及調節閥型號、規格、公稱壓力及安裝位置應符合設計要求。安裝完後應根據系統平衡要求進行調試並作出標志。
檢驗方法:對照圖紙查驗產品合格證，並現場查看。
4.4蒸汽減壓閥和管道及設備上安全閥的型號、規格、公稱壓力及安裝位置應符合設計要求。安裝完畢後應根據系統工作壓力進行調試，並做出標志。
檢驗方法:對照圖紙查驗產品合格證及調試結果證明書。
4.5方形補償器製作時，應用整根無縫鋼管煨制，如需要介面，其介面應設在垂直臂的中間位置，且介面必須焊接。
檢驗方法:觀察檢查。
4.6方形補償器應水平安裝，並與管道的坡度一致；如其臂長方向垂直安裝必須設排氣及泄水裝置。
檢驗方法:觀察檢查。
一般項目
4.7熱量表、疏水器、除污器、過濾器及閥門的型號、規格、公稱壓力及安裝位置應符合設計要求。
檢驗方法:對照圖紙查驗產品合格證。
4.8鋼管管道焊口尺寸的允許偏差應符合本規范表5.3.8的規定。
4.9採暖系統人口裝置及分戶熱計量系統入戶裝置，應符合設計要求。安裝位置應便於檢修、維護和觀察。
檢驗方法:現場觀察。
4.10散熱器支管長度超過1.5m時，應在支管上安裝管卡。
檢驗方法:尺量和觀察檢查。
4.11上供下回式系統的熱水干管變徑應頂平偏心連接，蒸汽干管變徑應底平偏心連接。
檢驗方法:觀察檢查。
4.12在管道干管上焊接垂直或水平分支管道時，干管開孔所產生的鋼渣及管壁等廢棄物不得殘留管內，且分支管道在焊接時不得插入干管內。
檢驗方法:觀察檢查。
4.13膨脹水箱的膨脹管及循環管上不得安裝閥門。
檢驗方法:觀察檢查。
4.14當採暖熱媒為110～130℃的高溫水時，管道可拆卸件應使用法蘭，不得使用長絲和活接頭。法蘭墊料應使用耐熱橡膠板。
檢驗方法:觀察和查驗進料單。
4.15焊接鋼管管徑大於32mm的管道轉彎，在作為自然補償時應使用煨彎。塑料管及復合管除必須使用直角彎頭的場合外應使用管道直接彎曲轉彎。
檢驗方法:觀察檢查。
4.16管道、金屬支架和設備的防腐和塗漆應附著良好，無脫皮、起泡、流淌和漏塗缺陷。
檢驗方法:現場觀察檢查。
4.17管道和設備保溫的允許偏差應符合本規范表4.4.8的規定。
4.18採暖管道安裝的允許偏差應符合表4.18的規定。
表4.18採暖管道安裝的允許偏差和檢驗方法
項次 項目 允許偏差 檢驗方法
1 橫管道縱、橫方向
彎曲（mm） 每1m 管徑≤100mm L 用水平尺、直尺、拉線和
尺量檢查
管徑＞100mm 1.5
全長（25m以上） 管徑≤100mm ≯13
管徑＞100mm ≯25
2 立管垂直度（mm） 每1m 2 吊線和
尺量檢查
全長(5m以上) ≯10
3 彎管 橢圓率 管徑≤100mm 10％ 用外卡鉗
和尺量檢查
管徑＞100mm 18％
褶皺不平度（mm） 管徑≤100mm 4
管徑＞100mm 3
註：Dmax，Dmin分別為管子最大外徑及最小外徑。
5、成品保護
5.1安裝好的管道不得用做吊拉負荷及做支撐，也不得做蹬踩。
5.2搬運材料、機具及施焊時，要有具體防護措施，不得將已做好的牆面和地面弄臟、砸壞。
5.3管道安裝好後，應將閥門的手輪卸下，保管好，竣工時統一裝好。
6、應注意的質量問題
6.1管道坡度不均勻。造成的原因是安裝干管後又開口，介面以後不調直，或吊卡松緊不一致，立管卡子未擰緊，燈叉彎不平，及管道分路預制時，沒有進行聯接調查。
6.2立管不垂直，主要因支管尺寸不準，推、拉立管造成。分層立管上下不對正，距牆不一致，主要是剔板洞時，不弔線而造成。
6.3支管燈叉彎上下不一致，主要原因是煨彎的大小不同，角度不均，長短不一造成。
6.4套管在過牆兩側或預制板下面外露，原因是套管過長或鋼套管沒焊架鐵造成。
6.5麻頭清理不凈，原因是操作人員未及時清理造成。
6.6試壓及通暖時，管道被堵塞。主要是安裝時，預留口沒裝臨時堵，掉進雜物造成。
7、質量記錄
7.1應有材料設備的出廠合格證。
7.2材料設備進場檢驗記錄。
7.3散熱器組對試壓記錄。
7.4採暖干管的預檢記錄。
7.5採暖立管預檢記錄。
7.6採暖管道伸縮器預拉伸記錄。
7.7採暖支管、散熱器預檢記錄。
7.8採暖管道的單項試壓記錄。
7.9採暖管道隱蔽檢查記錄。
7.10採暖系統試壓記錄。
7.11採暖系統沖洗記錄。
7.12採暖系統試調記錄。
8、安全環保措施
8.1.進入現場必須遵守安全生產六大紀律。
8.2.在拉設臨時電源時，電線均應架空，過道須用鋼管保護，不得亂拖亂拉，以免電線被車輾物壓。
8.3.電箱內電氣設備應完整無缺，設有專用漏電保護開關，必須按「一機一閘一漏一箱」要求設置。
8.4.所有移動電具，都應具有二級漏電保護，電線無破損，插頭插座應完整，嚴禁不用插頭而用電線直接插入插座內。
8.5.各類電機械應勤加保養，及時清洗、注油，在使用時如遇中途停電或暫時離開，必須關閉電門或拔出插頭。
8.6.使用切割機時，首先檢查防護罩是否完整，後部嚴禁有易燃易爆物品，切割機不得代替砂輪磨物，嚴禁用切割機切割麻絲和木塊。
8.7.煨彎管時，首先要檢查煤炭中有無爆炸物，砂子烘乾，以防爆炸。灌砂台搭設牢固.以防倒塌傷人。
8.8.在高梯、腳手架上裝接管道時，必須注意立足點的牢固性。用管子鉗裝接管時，要一手按住鉗頭，一手掌住鉗柄，緩緩板撳，不可用雙手拿住鉗柄，大力板撳，防止齒口打滑失控墜落。
8.9.現場挖掘管溝或深坑時，應根據土質情況加設擋土板，防止倒塌。如土質不良，管坑深滿1m時，均應採用支撐或斜坡。地溝或坑須設置明顯標志。在電纜附近挖土時，事先須與有關部門聯系，採取安全措施後，才能施工。
8.10.材料間、更衣室不得使用超過60w以上燈泡，嚴禁使用碘鎢燈和家用電加熱器(包括電爐、電熱杯、熱得快，電飯煲)取暖、燒水、烹飪。

❸ 安全技術交底最全面的交底內容

1、高處作業必須正確使用安全帶；鋼結構施工必須拉設水平繩，上下軟爬梯使用速查自控器。
2、腳手架必須搭設通道或梯子，嚴禁沿鋼管攀爬。架板必須使用鐵絲綁扎牢固，作業面必須搭設雙道欄桿。腳手架搭設完使用前必須通知安保部進行驗收，驗收合格並掛牌後方可使用。
3、嚴禁任何人員直接站在架管、管道、閥門、欄桿等設備上進行工作，必須鋪設工作面。
4、嚴禁使用鋼筋製作的梯子和吊籃。用角鋼、鍍鋅管製作的梯子、吊籃等，使用前必須經項目部和業主檢驗合格。
5、電源線接頭處必須由電工進行處理並確保滿足安全要求，電動機械外殼必須接地。
6、基坑、管溝開挖必須搭設圍欄或警戒帶，並對圍欄、警戒帶進行維護。基坑要由人員上下的通道。
7、氧氣、乙炔、氬氣等架管嚴禁使用鐵絲綁扎，必須使用卡子固定。壓力表必須完好。乙炔要安裝回火防止器。氣瓶嚴禁使用鐵絲或繩子捆綁固定，要使用架子或固定圈固定。
8、電焊線二次線接頭必須連接良好、包紮嚴密，嚴禁銅芯裸露。二次線必須使用快速插頭連接。
9、施工人員必須確保PPE滿足安全要求，正確佩戴安全帽，穿工作服，戴勞保手套，除高處作業人員外必須穿勞保鞋，打鉚、切割、打磨必須戴防護眼鏡，產生粉塵的工作必須戴口罩。
10、高處存放的材料、工器具必須有防掉落的措施，嚴禁放在通道、平台的邊沿。
11、現場嚴禁吸煙，嚴禁酒後進入施工現場，嚴禁使用手機上網、玩游戲、聊天等。
12、嚴禁使用自製的手錘。
這是一般的安全交底的，根據不同的施工項目還有不同的內容，希望能夠幫到你了

❹ 紫銅、黃銅管道安裝的技術交底怎麼寫

紫銅、黃銅管道安裝
1 范圍
本工藝標准適用於工作壓力為4MPa以下、溫度為250～-196℃的紫銅管道和工作壓
力為22MPa以下、溫度為120～-158℃的黃銅管道的安裝工程。
2 施工准備。
2.1 常用材料：
2.1.1 管材：常用的有紫銅管（工業純銅）及黃銅管（銅鋅合金）按製造方
法的不同分為拉制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道採用拉制管。紫銅管常
用材料的牌號為： T2、T3、T4、TUP（脫氧銅）；分為軟質和硬質兩種。黃銅管
常用的材料牌號為：H62、H68、H85、HP659-1，分為軟質、半硬質和硬質三種。
2.1.2 銅合金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳。鉛、鋅、磷等
元素就成為特殊黃銅。添加元素的作用簡述如下：
2.1.2.1 加錫能提高黃銅的強度，並能顯著提高其對海水的耐蝕性能，故錫
黃銅又稱"海軍黃銅"；
2.1.2.2 加錳能顯著提高合金工藝性能、強度和耐腐蝕性；
2.1.2.3 加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低；
2.1.2.4 加鋅能夠提高合金的機械性能和流動性能；.
2.1.2.5 加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動性。
2.1.3 銅管的應用。紫銅管與黃銅管大多數用在製造換熱設備上；也常用在
深冷裝置和化工管道上，儀表的測壓管線或傳送有壓液體管線方面也常採用。當溫
度大於250℃時，不宜在壓力下使用。
擠制鋁青銅管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌號的青銅製成，用於機械和航空
工業，製造耐磨、耐腐蝕和高強度的管件。
錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號錫青銅製成，適用於製造壓力表的彈簧管及耐磨
管件。
2.1.4 銅管的質量：供安裝用的鋼管及銅合金管，表面與內壁均應光潔，無
疵孔、裂縫、結疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。
銅及銅合金管道的外表面缺陷允許度規定如下：
縱向劃痕深度如表1-57所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大於0.35mm；瘢
疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過0.03mm，其面積不超過管子表面積的30%。用
作導管時其面積則不超過管子表面積的0.5%。
2.1.5 銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無國家通用的標准管件，彎頭、
三通、異徑管等均用管材加工製作。
銅及銅合金管縱向劃痕深度規定 表1-
57
壁 厚 (mm) 縱向劃痕深度不大於 (mm) 壁 厚 (mm) 縱向劃痕深度不大於 (mm)

≤2 0.04 >2 0.05
註：用於作導管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應大於0.03
mm。
銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應超過外圓和壁厚的允許偏差。
銅管的其它技術要求應符合下列標准：
1.《拉制鋼管》（GB1527?9）；
2.《擠制鋼管》（GB1528?9）；
3.《拉制鋼管》（GB1529?9）；
4.《擠制鋼管》（GB1530?9）。

2.1.6 常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途表1-58。銅
及銅合金焊條的葯皮均為低氫型；焊接電源均為直流。
銅及銅合金焊條的牌號及用途 表1-
58
焊 縫 金 屬
焊條牌號 相當國際型號 焊芯材質 主要成分 抗拉強度 延伸率 主 要 用 途
(%) (MPa) (%)
冷彎角 ≥120° 焊接銅零件，也可用於堆焊耐海水腐蝕的碳鋼零件
T227 TCuSnB 錫磷青銅 錫≈8， 磷≤0.3， 銅餘量 ≥2750 ≥20 焊接
錫磷青銅、銅、黃銅、鑄鐵及鋼零件；廣泛應用於堆焊錫磷銅軸襯、船舶推進器片
等
T237 TCuAl 鋁錳青銅 鋁≈3， 錳≤2， 銅餘量 ≥3920 ≥15 焊接鋁
青銅及其它銅合金，銅合金與鋼的焊接，補焊鑄鐵件等

2.1.7 銅及銅合金焊絲。用於氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中
黃銅焊絲也廣泛用於釺焊碳鋼、鑄鐵及硬質含金刀具等。施焊時，應配用銅氣焊溶
劑。
銅及銅合金焊絲代號：
HS × ××

表示同一類型的不同代號
表示銅及銅合金
表示焊絲
銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見表l-59。
2.1.8 氣焊用熔劑：
2.1.8.1 熔劑的作用：
銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途 表1-
59
焊絲牌號 相當部標型號 焊絲名稱 焊絲主要成份 (%) 焊接接頭 抗拉強度 焊
絲 熔點
母材 (MPa) (℃)
HS201 SCu-2 特製紫銅焊絲 錫1.1，硅0.4，錳0.4，銅餘量 紫銅 ≥1960 1050
HS202 SCu-1 低磷銅焊絲 磷0.3，銅餘量 紫銅 1470～1770 1060
HS221 SCuZn-3 錫黃銅焊絲 銅60，錫1，硅0.3，鋅餘量 H62 ≥3330 890
HS222 SCuZn-4 鐵黃銅焊絲 銅58，錫0.9，硅0.1，鐵0.8，鋅餘量 H62 ≥3330 86
0
HS224 SCuZn-5 硅黃銅焊絲 銅62，硅0.5，鋅餘量 H62 ≥3330 905

焊絲牌號 性 能 及 用 途
HS201 焊接工藝性能優良，焊縫成型良好，機械性能較高，抗裂性能好，適用於
亞弧焊、氧-乙炔氣焊紫銅（純銅）
HS202 流動性較一般紫銅好，適用於氧-乙炔氣焊、亞弧焊紫銅
HS221 流動性能和機械性能均較好，適用於氧-乙炔氣焊黃銅和釺焊銅、銅鎳合
金、灰鑄鐵和鋼，也用於鑲嵌硬質合金刀具
HS222 焊時煙霧較小，其它性能、用途與"HS221"同
HS224 能有效地消除氣孔，機械性能良好，用途與"HS221"同
註：焊絲尺寸（mm）；圈狀椫本?.2；條狀椫本?、4、5、6；長度1000。

a 和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原；
b 補充有利元素，起到合金作用；
c 形成熔渣後覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續氧化；
d 起保護作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結晶組織。
2.1.8.2 銅及銅合金的適用熔劑：
a CJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點約650℃，呈酸性反應，能有效地熔融氧化
銅和氧化亞銅；焊接時生成液態熔渣覆蓋於焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊
銅及銅合金件的助熔劑。
b 熔劑成份見表l-60。
常用銅焊及銅合金焊溶劑表 表1-
60
硼酸H3BO3 硼砂Na2B4O7 磷酸氫鈉Na2HPO4 碳酸鉀K2CO3 氯化鈉NaCl
100 ????
?100 ???
50 50 ???
25 75 ???
35 50 15 ??
?56 ?22 22

c 自製氧焊熔劑見表1-61。
自製氧焊熔劑成份表 表1-
61
熔劑代號 熔 劑 成 份 (%) 應 用 范 圍
102 硼酸50，硼砂50 氣焊銅及銅合金
104 硼砂35，無水氟化42±2 用銀釺料焊銅合金管
CBK 硼酸75，硼砂25 焊接或釺焊銅及銅合金管
CBK-3 硼酸50，無水氟化鉀50 用銀釺焊青銅及鈹青銅
205 氧化鈉20，氟化鈉12～16，氯化鋇20，氯化鉀餘量 焊接錫青銅

2.1.9 閥門：銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結構長度見GB12221?6。
銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片，應根據所輸送介質的性質、溫度、
壓力來選用。
2.2 常用機具：
2.2.1 機具：砂輪鋸、手電筒鑽、台鑽、沖擊電鑽、直流電焊機、氬弧焊機。
2.2.2 工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、台虎鉗、手鋸、彎管機、
扳邊器、手動試壓泵、橡皮錘、調直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力
表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。
2.2.3 量具：鋼捲尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規、
油標卡尺、線墜、水準儀、經緯儀。
2.3 作業條件：
2.3.1 與管道有關的土建工程施工完畢，並且已經驗收合格，且能保證銅管
安裝連續進行。
2.3.2 與管道連接的設備已找平、找正並固定，二次灌漿已完成。
2.3.3 所需圖紙、資料和技術文件等已齊備，並且已經過圖紙會審、設計交
底。
2.3.4 施工方案已經編制完成，施工人員已簽發了"工程任務單"和"限額領料
單"。必要的技術培訓已完成。
2.3.5 管子、閥門、管道附件已按設計要求核對無誤，具有合格證及有關資
料。清洗及需要脫脂的工作已完成。
2.3.6 施工方案或技術措施中提出的機具等准備工作已經完成。
2.3.7 採用脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小於兩根進行脹
口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐
根退火、試驗，不合格者不得使用。
2.3.8 材料、勞動力、機具基本齊全；施工現場符合要求；施工用水、電、
道路等可以滿足需要，並能保證按計劃進行連續施工。
3 操作工藝
3.1 工藝流程：
銅管調直 → 切割 → 彎管 → 螺紋連接 → 法蘭連接 → 焊接 →

鎢極氬弧焊 → 預熱和熱處理 → 支架及管道穿牆安裝 → 補償器安裝 → 閥門安
裝 →

高壓管道安裝 → 脫脂 → 試壓 → 管道油清洗

3.2 銅管調直：
3.2.1 銅及銅合金管道的調直應先將管內充沙，然後用調直器進行調直；也
可將充砂銅管放在平板或工作台上，並在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方
木沿管身輕輕敲擊，逐段調直。
3.2.2 調直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產生錘痕、凹坑、劃
痕或粗糙的痕跡。調直後應將管內的殘砂等清理干凈。
3.3 切割：
3.3.1 銅及銅合金管的切割可採用鋼鋸、砂輪鋸，但不得採用氧-乙炔焰切割。
3.3.2 銅及銅合金管坡口加工採用銼刀或坡口機，但不得採用氧-乙炔焰來切
割加工。夾持銅管的台虎鉗鉗口兩側應墊以木板襯墊，以防夾傷管子。
3.4 彎管：
銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱熔，因熱煨後管內填充物（如河沙、松香等）
不易清除。一般管徑在100mm以下者採用冷彎，彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎
基相同。管徑在100mm以上者採用壓制彎頭或焊接彎頭。
銅彎管的直邊長度不應小於管徑，且不少於30mm。
彎管的加工還應根據材質、管徑和設計要求等條件來決定。
3.4.1 熱煨彎：
3.4.1.1 先將管內充入無雜質的干細沙，並木錘敲實，然後用木塞堵住兩端
管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應使彎管的直邊長度不小於其管徑，且不
小於30mm；
3.4.1.2 用木碳對管身的加熱段進行加熱，如採用焦炭加熱，應在關閉炭爐
吹風機的條件下進行，並不斷轉動管子，使加熱均勻；
3.4.1.3 當加熱至400～500℃時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過
程中不得在管身上澆水冷卻。
3.4.1.4 熱煨彎後，管內不易清除的河沙可用濃度15%～20%的氫氟酸在管內
存留3小時使其溶蝕，再用10%～15%的鹼中和，以干凈的熱水沖洗，再在120～150
℃溫度下經3～4小時烘乾。
3.4.2 冷煨彎：
冷煨彎一般用於紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1和2。隨後，當加熱
至540℃時，立即取出管子，並對其加熱部分澆水，待其冷卻後，再放到胎具上彎
制。
3.5 螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標准螺紋相當的外徑，
才能得到完整的標准螺紋。但用於高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管
道要求施工。連接時，其螺紋部分須塗以石、甘油作密封填料。
3.6 法蘭連接：
3.6.1 銅及銅合金管道上採用的法蘭根據承受的壓力不同，可選用不同形式
的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體
選用應按設計要求。一般管道壓力在2.5MPa以內採用光滑面鑄銅法蘭連接；當壓力
在6.4MPa以內時採用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應根據國家頒布的
有關標准選用。公稱壓力在0.25MPa及6MPa的管道連接，採用銅套翻邊活套法蘭或
銅管翻邊活套法蘭。
3.6.2 與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜採用焊接，焊接方法和質量要求
應與鋼管道的焊接一致。
3.6.3 當設計無明確規定時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可採用
橡膠石棉墊或銅墊片。
3.6.4 法蘭外緣的圓柱面上應打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。
例如法蘭材料牌號為H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，則印記標記為：H6225-100。
3.6.5 活套法蘭：
3.6.5.1 管道採用活套法蘭連接時，有兩種結構：一種是管子翻邊（圖l-58），
另一種是管端焊接焊環。焊環的材質與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環尺寸規格詳
見化工部及原一機部法蘭標准。

圖l-58 銅管翻邊 圖l-59 翻邊模具
（a）內
模；（b）外模
3.6.5.2 銅及銅合金管翻邊模具有內模及外模。內模是一圓錐形的鋼模，其
外徑應與翻過管子內徑相等或略小。外模是兩片長頸半法蘭如圖1-59。
為了消除翻邊部分材料的內應力，在管子翻過前，先量出管端翻邊寬度見表1-
62，然後劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結晶溫度以上，一般為450℃左右。
然後自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻後，將內外模套上並固定在工作台上，用手
錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉後再敲平銼光，即完成翻邊操作。
銅管翻邊寬度（mm） 表1-6
2
公稱直徑DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250
翻邊寬度 11 13 16 18 20 24

3.6.5.3 鋼管翻邊連接應保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑≤50mm，≯1mm；
公稱直徑≥50mm，≯2mm。
3.6.6 銅法蘭之間的密封墊片一般採用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據
輸送介質溫度和壓力選擇其它材質的墊片。
3.7 焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發（如鋅等）、易生
成氣孔等不良現象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝，
正確使用焊具和焊件，嚴格遵守焊接操作規程，不斷提高操作技術，才能獲得優質
的焊縫。
當設計無明確規定時，紫銅管道的焊接直採用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜
採用氧-乙炔焊接。
3.7.1 為防止熔液流淌進入管內，焊接時宜採用以下幾種形式：
3.7.1.1 管徑在22mm以下者，採用手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接，
或採用套管焊接（套管長度L=2～2.5D，D為管徑）。但承口的擴張長度不應小於管
徑，並應迎介質流向安裝如圖l-60。

圖1-60 銅及銅合金管道的承插焊接及套管焊接
3.7.1.2 同口徑銅管對口焊接，可採用加襯焊環的方法焊接。
3.7.2 坡口型式：當設計無明確規定時，對接焊應符合表l-63的規定。
銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對間隙（mm） 表1-63
焊接 序 坡口 尺 寸
工藝 號 名稱 壁厚s 間隙c 鈍邊p 坡口角度d
1 Ⅰ型 <2 0 ? ?
2 Ⅴ型 3～4 0 ? 65°±5°
3 Ⅴ型 5～8 0 1～2 65°±5°
≤3 ??單面焊
1 Ⅰ型 雙面焊不能 兩側同時焊
2 Ⅴ型 8～12 3～6 0 65°±5°
3 Ⅴ型 >6 3～6 ～3 65°±5°

3.7.3 組對：應達到內壁脊平，內壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%，且不大
於1mm。不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應規定加工管子坡口。
3.7.4 坡口清理：坡口面及其邊緣內外側不小於20mm范圍內的表面，應在焊
前採用有機溶劑除去油污，採用機械方法或化學方法清洗去除氧化膜，使其露出金
屬光澤。焊絲使用前也應用同樣方法自理。
銅及銅合金酸洗操作條件見表1-64。
銅及銅合金酸洗操作條件 表1-
64
配方 溶劑組成 濕度 (℃) 時間 (min)
Ⅰ 硫酸10%，水90% 15～30 3～5
Ⅱ 磷酸4%，硅配鈉0.5%，水99.5% 15～30 10～15
註：表內配方1不適用於處理青銅及鋁青銅。

經表l-69中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，
並最好經鈍化處理。
鈍化液的組成及操作條件見表l-65。
鈍化液的組成及操作條件 表1-
65
鈍化液組成 操作溫度 (℃) 時 間 (min)
硫酸 30ml
鉻酸鈉 90g
氯化鈉 1g
水 1L
註：經鈍化處理的工件，應先用冷水沖洗，後用熱水沖洗並烘乾。

3.7.5 焊接：
3.7.5.1 氣焊：焊絲的直徑約等於管壁厚度，可採用一般紫銅絲或"HS201"（
特製紫銅焊絲）、"SH202"（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可採用"CJ301"。焊前，把管
端和焊絲清理干凈，並用砂紙仔細打磨，使管端不太毛，也不太光。
3.7.5.2 手工電弧焊：
a 銅的導電性強，施焊前要預熱（用氧-乙炔預熱至200℃以上），並用較大
電流焊接。
b 銅的線膨脹系數大（比低碳鋼約大50%以上），導熱快（比低碳鋼約大8倍），
熱影響區大，凝固時產生的收縮應力較大，因此裝配間隙要大些。
c 根據管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強度。
參見表1-68和表1-66。
焊接電流參考表 表1-
66
對焊接頭焊接 搭接接頭焊接
管壁厚度 (mm) 焊條直徑 (mm) 電流強度 (A) 管壁厚度 (mm) 焊條直徑 (mm) 電
流強度 (A)
2.5 3 4 5 6 3.2 3.2～4 4 4～5 5～6 130～140 140～200 180～220 200～250 2
20～280 2.5 3 4 5 6 3.2 3.2 3.2 4 4 110～130 110～140 120～250 160～180
180～200
d 焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發和氧化，焊接電流強度應比紫銅小。
由於鋅蒸發時易使人中毒，應選用在空氣流通的地方施焊。
e 銅在焊接時應採用直流電源反極性接法（工件接負極）。
f 焊接後趁焊件在熱態下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應力，使金屬組織
緻密，改善機械性能。
3.7.5.3 釺焊：釺焊強度小。一般焊口採用搭接形式。搭接長度為管壁厚度
的6～8倍。管子的公稱直徑（D）小於25mm時，搭接長度為（1.2～1.5）D（mm）。
釺焊後的管件，必須在8小時內進行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸
的含10%～15%的明礬水溶液塗刷接頭處，然後用水沖洗擦乾。
3.7.5.4 鎢極氬弧焊（詳見3.8）。
3.8 鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，並用氬氣（惰性氣體）保護熔
池，以獲得高質量的焊接接頭。
3.8.1 使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；
如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。
3.8.2 點焊定位：點固焊的焊縫長度要細而長（20～30mm），如發現裂紋應
鏟掉重焊。
3.8.3 紫銅鎢極氬弧焊採用直流正接極性左焊法。
3.8.4 操作時，電弧長度保持在3～5mm、8～14mm。為保證焊縫熔合質量，常
採用預熱、大電流和高速度進行焊接。壁厚小於3mm，預熱溫度為150～300℃；壁
厚大於3mm，預熱溫度為350～500℃；寬度以焊口中心為基準，每側不小於100mm。
預熱
溫度不宜太高，否則熱影響區擴大，勞動條件也差。
3.8.5 紫銅鎢極氬弧焊參數如表1-67。
紫銅極手工氬弧焊參數 表1-
67
板厚 (mm) 鎢極直徑 (mm) 焊絲直徑 (mm) 焊接電流 (A) 氬氣流量 L/min 噴嘴口
徑 (mm)
<1.5 2.0～3.0 4.5～5.0 6.0～10 >10 2.5 2.5～3.0 4 5 5～6 2 3 3～4 4～5 6
～7 140～180 160～280 250～350 300～400 350～500 6～8 6～10 8～12 10～14
12～16 8 8～10 10～12 10～12 12～14

3.8.6 焊接時應注意防止"夾鎢"現象和始端裂紋。可採用引出板或始端焊一
段後，稍停，涼一涼再焊。。
3.9 預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外：
3.9.1 黃銅焊接時，其預熱溫度為：壁厚為5～15mm時，為400～500℃；壁厚
大於15mm時，為550℃。
3.9.2 黃銅氧-乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側為150mm。
3.9.3 黃銅焊接後，焊縫應進行焊後熱處理。焊後熱處理溫度：消除應力處
理為400～450℃；軟化退火處理為550～600℃。管道焊接熱處理，一般應在焊接後
及時進行。
3.10 支架及管道穿牆：支架安裝應平整牢固，間距和規格應符合規范和設計
要求。管道穿過牆壁及樓板時應加鋼套管，套管內填塞麻絲。
3.11 補償器安裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小於100mm，其它
技術要求按有關章節要求進行。
3.12 閥門安裝：
3.12.1 安裝前，應仔細檢查核對型號與規格，是否符合設計要求。檢查閥桿
和閥盤是否靈活，有無卡阻和歪斜現象閥盤必須關閉嚴密。
3.12.2 安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安
裝。閥門試驗規定如下：
3.12.2.1 低壓閥門應從每批（同製造廠、同規格、同型號、同時到貨）中抽
查10%，至少一個，進行強度和嚴密性試驗。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合
格則需逐個檢查。
3.12.2.2 高、中壓閥門和輸送有毒（有毒、刷毒物質的規定見國家勞動總局
頒發的《壓力容器安全監察規程》）及甲、乙類火災物質（見《建築設計防火規范
》）的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。
3.12.2.3 閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行，當工作介質為輕質石油
產品或溫度大於120℃的石油蒸餾產品的閥門，應用煤油進行試驗。
3.12.2.4 閥門的強度試驗應按下列規定進行：
a 公稱壓力小於或等於32MPa的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；
b 公稱壓力大於或等於32MPa的閥門其試驗壓力按表1-68；
大於32MPa的閥門強度試驗壓力 表1-6
8
公稱壓力 (MPa) 40 50 64 80 100
試驗壓力 (MPa) 56 70 90 110 130

c 試驗時間少於5分鍾，殼體、填料無滲漏為合格。
3.12.2.5 除蝶閥、止回閥、底閥、節流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應以公
稱壓力進行，在不能夠確定公稱壓力時，也可用1.25倍的工作壓力進行試驗，以閥
瓣密封面不漏為合格。公積壓力小於或等於2.5MPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許
有不超過表1-69的滲漏量。
閘閥密封面允許滲漏量 表1-
69
公稱直徑 (mm) 滲漏量 (cm3/min) 公稱直徑 (mm) 滲漏量 (cm3/min) 公稱直徑
(mm) 滲漏量 (cm3/min)
≤40 0.05 350 2.00 900 25
50～80 0.10 400 3.00 1000 30
100～150 0.20 500 5.00 1200 50
200 0.30 600 10.00 1400 75
250 0.50 700 15.00 ≥1600 100
300 1.50 800 20.00

3.12.2.6 公稱壓力小於1MPa，且公稱直徑大於或等於600mm的閘閥可不單獨
進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行，
嚴密性試驗可用色印方法對閘板密封面進行檢查，按合面應連續。
3.12.2.7 對焊閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統試驗時進
行。
3.12.2.8 嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查並重作試驗。
3.12.2.9 合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質。合金鋼及高壓
閥門每批取10%，且不少於一個，解體檢查閥門內部零件，如不合格則需要逐個檢
查。
3.12.2.10 解體檢查的閥門質量應符合下列要求：
a 合金鋼閥門的內部零件進行光譜分析，材質正確；
b 閥座與閥體結合牢固；
c 閥芯與閥座的結合良好，並無缺陷；
d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；
e 閥杯無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷；
f 閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。
3.12.2.11 閥件檢查工序如下：
a 拆卸閥門（閥芯不從閥桿上卸下）；
b 清洗、檢查全部零件並潤滑活動部件；
c 組裝閥門，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動部件是否靈活好用；
d 修整在拆卸、裝配時所發現的缺陷；
e 要求斜體閥門必須達到（9）、（10）的要求。
3.12.2.12 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，密封面應塗防銹油（需
脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫"高壓閥門試驗記錄"
（表1-70）。
高壓閥門試驗記錄 表1-
70
單位工程名稱： 分部分項工程名稱：
№
製造廠證明書號： 年
月 日
公稱壓力 試驗壓力 (MPa)
(MPa) 強度 嚴密性

部門負責人： 質量檢查員：
試驗人員：

❺ 水電安全技術交底

交底內容如下:

1. 按照施工方案的要求作業。

2. 剔槽打眼時，錘頭不得松動，鏟子應無卷邊、裂紋，作業人員必須戴好防護眼鏡。樓板、磚牆打、鑽透眼時，板下、牆後不得有人靠近。

3. 使用手持電鑽時，電鑽必須有可靠的接保護零線和重復接地，電源線必須通過觸電保護器，靈敏有效。靠梯不準碰、壓電源電線。

4. 管子穿帶線時，不得對管口呼喚、吹氣，防止帶線彈力勾眼。穿導線時，應互相配合防止擠手

5. 管子預埋位置必須准確，綁扎牢固。

6. 安裝照明線路不準直接在板條天棚或隔音板上通行或堆放材料。必須通行時，應在木枋上鋪設腳手板。

7. 人力彎管器彎管，應選好場地，防止滑倒和墜落，操作裡面部要避開。管子加熱時，管口前不得站人或通過。
   

8. 線路上禁止帶負荷接電或斷電，並禁止帶電操作。
   

9. 設備未做有效接地前，不準通電試機。

技術交底一般包括下列幾種：

1、設計交底，即設計圖紙交底。這是在建設單位主持下，由設計單位向各施工單位（土建施工單位與各設備專業施工單位）進行的交底，主要交待建築物的功能與特點、設計意圖與要求等。

2、施工設計交底。一般由施工單位組織，在管理單位專業工程師的指導下，主要介紹施工中遇到的問題，和經常性犯錯誤的部位，要使施工人員明白該怎麼做，規范上是如何規定的等。

(5)管道閥門技術交底擴展閱讀：

交底，是指在某一項工作（多指技術工作）開始前，由主管領導向參與人員進行的技術性交待，其目的是使參與人員對所要進行的工作技術上的特點、技術質量要求、工作方法與措施等方面有一個較詳細的了解，以便於科學地組織開展工作，避免技術質量等事故的發生。

❻ 管道安裝技術交底

1．給排水管道安裝的管材，管件及其附件，附屬設備等應有出廠合格證 （質量保證），對非標產品應有檢驗記錄。出廠合格證所證明的材質和性能，應符合設計要求和規范規定。
2．設備除有合格證外，還必須有銘牌產品說明書等完整的設備技術要求資料，設備必須有合格證及技術質量鑒定文件。
3．材料設備進入施工現場時應組織甲方，監理及施工單位質檢員，施工員，材料員進行驗收和開箱檢查，檢驗其型號，規格和質量。
4．對設計或規范要求檢驗的附件（如閥門）或對質量有懷疑的材料和設備應按規定進行檢查及抽樣試驗。
5．對進入施工現場的主要管材和管件必須進行抽樣檢查，每次進場都應抽查，每批按同牌呈，同規格數量中抽查10%，且不少於一根（一個），如有不合格的就再抽查20%，仍有不合格的則須逐根（個）檢查，不合格產品嚴禁使用。
6．閥門安裝前應作耐壓強度試驗。試驗應以每批（同牌號，同規格，同型號）數量中抽查10%，且不少於一個，如有漏，裂不合格時應再抽查20%，仍有不合格時則須逐個試驗。對於安裝在主幹管上起卻斷作用心的閉路閥門，應逐個作強度試驗。
7．管道安裝完畢後應進行系統試壓一般可根據實際情況分為兩個階段進行，即隱蔽和明露管道試壓。試壓泵一般設置在中間層。
8．給水系統及在基主於管上起切斷作用的閉路閥門熱水供應管道、設備、附件及設計有要求的項目，應按沒計要求及規范進行系統嚴密性試驗。
9．管道與設備安裝前應清除內部污垢和雜物，管道和設備完畢應進行清除污垢。飲用水管道使用前應按規范要求進行消毒。消毒完後，再用飲用水沖洗並經有關部門取樣檢驗符合用《生活飲用水衛生標准》，方可使用。
10．暗裝或埋地的排水管和建築物內及地下的雨水管道在隱蔽前必須按系統或分區（段）做灌水試驗。未經灌水試驗或試驗不符合要求，不得進行隱蔽。
11．埋地管道的灌水高度應不低於底層地面高度，雨水管灌水高度必須達到每根立管上部雨水漏斗。滿水15MM後再灌滿，延繼5MM，液面不下降為合格。
12．室內排水系統竣工後，必須進行通水能力試驗，接給水系統1/3配水點同時開放。檢查各排水點是否暢通，介面處有無滲漏。高度建築可根據管道布置採取分層，分區段做通水試驗。所有排水管。落水口都應進行通水試驗，不得缺漏，試驗結果必須符合設計要求和規范規定。
13.鍍鋅鋼管採用螺紋連接時，管的螺紋應規套，如有斷缺絲，不得大於螺紋全扣數的10%。採用法蘭連接時，法蘭應於直於管中心線，其表面應相互平行，給排水管道的法蘭襯墊，宜採用橡膠襯墊，法蘭的襯墊不突入管內，其外圓到法蘭中間不得放置斜面墊或幾個襯墊，連接法蘭的螺栓、螺桿突出螺絲的長度不宜大於螺栓直徑1/2.

接受交底人：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

❼ 給排水工程技術交底怎麼做

工藝流程:

1、 承插式柔性介面混凝土排水管道

測量放線→開槽、驗槽→管道基礎→下管、穩管→挖接頭工作坑→對口→閉水試驗或閉氣試驗→回填土方。

2、平基法安裝混凝土排水

開槽、驗槽→澆築混凝土平基→養護→下管→安管→澆築管座混凝土→抹帶介面→養護→閉水試驗→回填。

3、 四合一法安裝混凝土排水管道

開槽、驗槽→支模→下管→排管→澆築平基混凝土→穩管→做管座→抹帶→養護→閉水試驗→回填。

4、墊塊法安裝混凝土排水管道。

(7)管道閥門技術交底擴展閱讀:

交底必備內容

1、工程概況、工期要求。

2、施工現場調查情況。

3、實施性施工組織設計，施工順序，關鍵線路、主要節點進度，階段性控制目標。

4、施工方案及施工方法，技術標准及質量安全要求；重要工程及採用新技術新材料等的分部分項工程。

5、工序交叉配合要求、各部門的配合要求。

6、主要材料、設備、勞動力安排及資金需求。

7、項目質量計劃、成本目標。

8、設計變更內容。

❽ 法蘭閥門閘閥和蝶閥安裝技術交底時應注意哪些問題

閥門的技術性能，加工工藝比別人強到哪裡。閥門的材質檢測、來源、加工設備、使用業績等都是在技術交流過程中重點所要提到的。

❾ 閥門安裝工程儀表下方沒有安裝三通旋塞閥是什麼原因，如何預防呢

一、主要原因：

（1）施工人員不熟悉儀表、三通旋塞閥安裝施工工藝專要求，對閥門 功能不明確；屬

（2）閥門采購需求不明確（規格、型號等參數），造成安裝閥門不符 合規范、設計要求，影響使用功能。

二、糾正措施：

拆除安裝錯誤的閥門，更換安裝三通旋塞閥。

三、預防措施：

（1）根據設計圖紙、施工圖集要求對工程所需閥門的型號進行明確， 列出采購詳單並註明使用部位。

（2）對采購來的進場閥門進行分類存放。

（3）對此分項工程做好技術交底，閥門安裝施工過程中加強檢查。

❿ 焊接式閥門如何試壓

閥門試驗准備
1. 閥門試驗前，閥門試驗方案須經逐級審批完畢，並向有關人員進行技術交底。
2. 做好閥門試驗機具、設備的准備工作，壓力表測量精度不低於1.5級，滿刻度值為試驗壓力的1.5～2倍，經過校驗合格並在有效期內。
3. 閥門試驗人員已配備並滿足實際需要，質保體系健全。
4. 擬試驗閥門已檢驗合格，已填寫《閥門試驗委託書》。

閥門試驗
1. 閥門試驗內容為逐個進行殼體壓力試驗、密封試驗。
2. 下列管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。
（1）輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門
（2）輸送設計壓力大於1MPa或設計壓力小於等於1MPa且設計溫度小於-29℃或大於186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。
3. 輸送設計壓力小於等於1MPa且設計溫度為-29-186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不得少於1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。
4. 閥門的殼體試驗壓力不得小於公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少於5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。
5. 閥門試驗前，需除去密封面上的油漬和污物，嚴禁在密封面上塗抹防滲漏的油脂。閥門測試機的測試閥門試驗壓力用壓力表已鑒定合格並在有效期內。
6. 試驗介質為水時須排凈閥門內空氣，試驗完畢後及時排除閥門內的積水，並用干凈抹布擦乾或空氣吹乾。
7. 閥門試驗前向監理書面報告，在其和相關單位見證下進行閥門試驗。
8. 閥門試驗時對閥門標准壓力磅級(Class)換算為公稱壓力(PN，單位：MPa)進行閥門試驗。
9. 閥門試驗場所的閥門擺放區域分為三個：合格品區、待驗品區、不合格品區，對每個區要有醒目標示牌加以標識。專人看管閥門試驗現場。對閥門的進庫、出庫進行統一管理，領取閥門要有各區技術員簽字方可領取。試驗合格後的閥門應粘「合格」標識牌，註明試驗人、見證人、試驗日期，同時在閥門殼體雙面中部用蘭色油漆色帶（普通閥門）或綠色油漆色帶（合金鋼閥門、CL600及以上的高壓閥門、-30℃及以下的低溫閥門等）作為試驗合格標識，色帶具體尺寸為寬度12～20㎜、長度50～100㎜，並填寫閥門試驗紀錄（煉油化工建設項目竣工驗收手冊的表「SY02-006閥門/管件試驗紀錄」等）和對閥門兩端採取加防護蓋；外露閥桿部位塗潤滑脂；除塑料和橡膠密封面外閥門的閥座密封面、法蘭密封面、內腔塗工業用防銹油脂等防護措施，放置於合格品區。對試驗不合格的閥門及時隔離，作好不合格情況紀錄，及時以「工作聯系單」（監理規范通用表格C1）向監理和項目經理部報告，並放置於不合格品區待處理。