管道閥門可以向下裝嗎

A. 當閥門安裝在水平管道上，球閥閥桿，截止閥閥桿，蝶閥閥桿等　方向可以朝下嗎人站在下面操作。管道較高

球閥和蝶閥閥桿水平向下時可以的，安裝角度不受限制。截止閥水平向上或垂直安裝。

B. 樓房下水管道能裝閥門嗎

樓房下水管道能裝閥門。

下水管道安裝止回閥可以防止管道內污水倒流，止回閥能夠靠自身重量及介質壓力產生動作來阻斷介質倒流。止回閥閥瓣運動方式分為升降式和旋啟式。特殊用途類閥門包括清管閥、放空閥、排污閥、排氣閥、過濾器等。

快速排污閥不僅結構簡單、密封性好，而且體積小、重量輕、材料耗用少、安裝尺寸小，特別是驅動，排污閥pn≤2.0MPa高壓鍋爐的定期排污，可以五個通道同時排污，也可以一個通道排污。

(2)管道閥門可以向下裝嗎擴展閱讀:

排污閥在現在污水的處理系統中是一個必不可缺的環節，它主要是由閘門轉變而來的，可以利用齒輪旋轉90度來帶動閥桿提升從而實現開啟和關閉的目的。

排污閥安裝注意事項:

1、對於多通排污閥的安裝必須要垂直的安裝在水平的管道上。

2、在安裝閥門之前一-定要將管道進行清洗。

C. 人防工程管道閥門能不能向下、向左、或向右

人防工程管道閥門能不能向下向左或者向右這個人防工程管道方面是可以向下向左或是向右的看你有什麼需求了

D. 閥門的安裝要求有哪些

1. 安裝抄前：應仔細檢查核對型號襲與規格是否符合設計要求,檢查閥桿和閥盤是否靈活,有無卡阻和不正現象,閥盤必須關閉嚴密。

2. 安裝中：必須對閥門進行強度和嚴密性試驗,不合格的不得進行安裝.閥門試驗要求按相關規范執行.

3. 水平管道上的閥門,閥桿宜垂直或向左右偏45度,也可水平安裝,但不宜向下;垂直管道上閥門閥桿,必須順著操作巡迴線方向安裝。

4. 閥門安裝進應保持關閉狀態,並注意閥門的特性及介質流向。

5. 閥門與管道連接時,不得強行打緊法蘭上的連接螺栓,對螺紋連接的閥門,其螺紋應完整無缺,擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。

6. 安裝閘閥時,閥門不宜倒裝。止回閥安裝應注意介質流向、須水平安裝。

7. 安全閥安裝時同樣須注意其垂直度，不得偏歪。安全閥的最終調整宜在系統上進行，開啟壓力和回座壓力應符合設計文件的規定，並填寫「安全閥調整試驗記錄。

E. 閥門安裝的一般要求是什麼

閥門安裝的一般要求、最適宜的安裝高度、水平管道上閥門、閥桿方向如下：
（l）閥門應設在容易接近、便於操作、維修的地方。成排管道（如進出裝置的管道）上的閥門應集中布置，並考慮設置操作平台及梯子。平行布置管道上的閥門，其中心線應盡量取齊。手輪間的凈距不應小於10Qmm，為了減少管道間距，可把閥門錯開布置；
（2）經常操作的閥門的安裝位置應便於操作，最適宜的安裝高度為距離操作面1．2m上下。當閥門手輪中心的高度超過操作面2m時，對於集中布置的閥組或操作頻繁的單獨閥門以及安全閥應設置平台，對不經常操作的單獨閥門也應採取適當的措施（如鏈輪、延伸桿、活動平台和活動梯子等）。鏈輪的鏈條不應妨礙通行。危險介質的管道和設備上的閥門，不得在人的頭部高度范圍內安裝，以免碰傷人頭部，或由於閥門泄漏時直接傷害人的面部；
（3）隔斷設備用的閥門宜與設備管口直接相接或靠近設備。與極度危害、高度危害的有毒介質的設備相連接管道上的閥門，應與設備谷口直接連接，該閥門不得使用鏈輪操縱；
（4）事故處理閥如消防水用閥、消防蒸汽兩閥等應分散布置，且要考慮到事故時的安全操作。這類閥門要布置在控制室後。安全牆後、廠房門外、或與事故發生處有一定安全距離的地帶；以便發生火災事故時，操作人員可以安全操作；
（5）除工藝有特殊要求外，塔、反應器、立式容器等設備底部管道上的閥門，不得布置在裙座內；
（6）從干管上引出的水平支管的切斷閥，宜設在靠近根部的水平管段上；
（7）升降式止回閥應安裝在水平管道上，立式升降式止回閥應安裝在管內介質自下而上流動的垂直管道上。旋啟式止回閥應優先安裝在水平管道上，也可安裝在管內介質自下而上流動的垂直管道上；底閥應安裝在離心泵吸人管的立管端；為降低泵出口切斷闊的安裝高度，可選用蝶形止回閥；泵出口與所連接管道直徑不一致時，可選用異徑止回閥；
（8）布置在操作平台周圍的閥門的手輪中心距操作平台邊緣不宜大於450mm，當閥桿和手輪伸入平台上方且高度小於 2m時，應使其不影響操作人員的操作和通行；
（9）地下管道的閥門應設在管溝內或閥井內，必要時，應設閥門延伸桿。消防水閥井應有明顯的標志；
（10）水平管道上的閥門，閥桿方向可按下列順序確定：垂直向上；水平；向上傾斜45°；向下傾斜45°；不得垂直向下；
（11）閥桿水平安裝的明桿式閥門，當閥門開啟時，閥桿不得影響通行。

F. 閥門安裝的一般要求有哪些

安裝,必須對閥門進行強度和嚴密性試驗,不合格的不得進行安裝.閥門試驗要求版按相關規范執行.
水平權管道上的閥門,閥桿宜垂直或向左右偏45度,也可水平安裝,但不宜向下;垂直管道上閥門閥桿,必須順著操作巡迴線方向安裝。
閥門安裝進應保持關閉狀態,並注意閥門的特性及介質流向。
閥門與管道連接時,不得強行打緊法蘭上的連接螺栓,對螺紋連接的閥門,其螺紋應完整無缺,擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。
安裝閘閥時,閥門不宜倒裝。止回閥安裝應注意介質流向、須水平安裝。
安全閥安裝時同樣須注意其垂直度，不得偏歪。安全閥的最終調整宜在系統上進行，開啟壓力和回座壓力應符合設計文件的規定，並填寫「安全閥調整試驗記錄。

G. 管道安裝中，閥門和閥門能不能直接連接

沒有這方面的硬性規定。但是：

• 直接連接往往不利於 施工、操作、檢查和維修；

• 閥門質量相對較大，在振動較大的場合容易造成應力破壞，直接連接會加劇這種情況。

所以閥門直接連接時要考慮以上情況。

• GB 50235-2010《工業金屬管道工程施工規范》

  7.10 閥門安裝

  7.10.1 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，並應按介質流向確定其安裝方向。

  7.10.2 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。

  7.10.3 當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態下安裝。對接焊縫的底層應採用氬弧焊，且應對閥門採取防變形措施。

  7.10.4 閥門安裝位置應易於操作、檢查和維修。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定進行安裝，動作應靈活。

  7.10.5 所有閥門應連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭連接螺栓緊固力應均勻。

  7.10.6 安全閥的安裝應符合下列規定：

  1 安全閥應垂直安裝。

  2 安全閥的出口管道應接向安全地點。

  3 當進出管道上設置截止閥時，應加鉛封，且應鎖定在全開啟狀態。

  7.10.7 在工業金屬管道投入試運行時，應按國家現行標准《安全閥安全技術監察規程》

  TSG ZF001 的有關規定和設計文件的規定對安全閥進行最終整定壓力調整，並應做好調整記錄和鉛封。

H. 供熱管道泄水閥為什麼不能垂直向下安裝

1、管道法蘭介面滲漏

現象：管道通入介質後，法蘭連接處有返潮、滴漏現象，嚴重影響使用。
原因分析：
（1） 管子端頭和法蘭焊接時，法蘭端面和管子中心線不垂直，致使兩法蘭面不平行，無法上緊，從而造成介面處滲漏；
（2） 墊片質量不符合規定，造成滲漏；
（3） 墊片在法蘭面點墊放的厚度不均勻，造成滲漏；
（4） 法蘭螺栓安裝不合理或緊固不嚴密，造成滲漏；
（5） 法蘭與管端焊接質量不好，造成焊口滲漏。
2、金屬管道承插介面滲漏
現象：管道通入介質後，在管道介面處有返潮、滲漏現象，嚴重影響使用；
原因分析：
（1） 管道承插口處有裂紋，造成滲漏；
（2） 操作時介面清理不幹凈，填料與管壁間連接不緊密，造成滲漏；
（3） 對口不符合規定，致使連接不牢，造成滲漏；
（4） 填料不合格或配比不準，造成介面滲漏；
（5） 介面操作不當，造成介面不密實而滲漏；
（6） 介面連接後養護不認真，造成滲漏；
（7） 地下管支墩位置不合適或回填土夯實方法不當，造成管道受力不均而損傷管道或零件，造成滲漏；
（8） 為認真進行水壓試驗，零件或管道有砂眼、裂紋等缺陷，介面不嚴均為發現，從而造成使用時滲漏。
3、管道焊接介面滲漏
現象：管道通入介質後，在碳素鋼管的焊口處有返潮、滴漏現象，嚴重影響使用。
原因分析：
（1） 焊接外形尺寸不符合要求：即焊縫成形不好，出現高低不平、寬窄不勻現象，產生這種現象的原因主要是焊接規范選擇不合理或操作不當；或者是在使用電焊時，選擇電流過大，焊條熔化太快，從而不易控制焊縫成形；
（2） 咬肉：在焊縫兩側與基體金屬交界處形成凹槽，咬肉減少了焊縫的有效截面，因而降低了接頭強度。同時還易產生應力集中，引起焊件斷裂，因此，這種現象必須加以限制。產生原因主要是焊接規范選擇不合理，焊接時操作不當以及電焊焊接電流過大所致；
（3） 燒穿和凸瘤：這種外部缺陷主要表現在氣焊上。所謂燒穿是指在焊縫底部形成穿孔，造成熔化金屬往下漏現象，特別是在焊薄壁管子時，燒穿更易出現。由於燒穿，就很容易出現根部滴瘤，這種缺陷很容易產生應力集中，降低接頭強度，特別是凸瘤還能減少管道的內截面；
（4） 未焊透：未焊透是指母材和母材之間，或母材與熔敷金屬之間局部未融合的現象。這種現象不僅使接頭強度降低，而且在焊接中還易引起裂紋。在電焊中產生產生為焊透的原因主要是電流強度不夠，運條速度太快，從而不能充分熔合；對口不正確，如鈍邊太厚，對口間隙太小，根部就很難熔透；另外氧化鐵皮及熔渣等也能阻礙層間熔合；焊條角度不對或電弧偏吹，從而造成電弧覆蓋不到的地方就不易熔合；焊件散熱速度太快，熔融金屬迅速冷卻，從而造成未熔合；
（5） 氣孔：是指在焊接過程中，焊接金屬中的氣體在金屬冷卻以前為來得及逸出，而在焊縫金屬內部或表面形成孔穴。焊縫金屬中存有氣孔，能降低接頭的強度和嚴密性。產生氣孔的主要原因是：熔化金屬冷卻太快，氣體來不及逸出；焊工操作不良；焊條塗料太薄或太潮；焊件或焊條上沾有銹、漆、油等雜物；基體金屬或焊條化學成分不當等；
（6） 裂紋：在焊接過程中或焊接以後，在焊接接頭區域內所出現的金屬局部破裂的現象。裂紋有縱向裂紋、橫向裂紋、熱影響區內部裂紋。產生裂紋有很多原因，如焊接材料化學成分不當，熔化金屬冷卻太快；焊件結構設計不合理；焊接過程中，阻礙了焊件自由膨脹和收縮；對口不符合規范要求等均能造成裂紋；
（7） 夾渣：是指由於焊接操作不當，或者焊接材料不符合要求，在焊接金屬內部或熔合線內部有非金屬夾渣物存在。夾渣存在的主要原因有：焊件邊緣及焊層之間清理不幹凈，焊接電流過小；熔化金屬凝固太快，焊渣來不及浮出；操作不符合要求，焊渣與鐵水分離不清；焊件及焊條的化學成分不當等。

I. 怎樣正確的將閥門安裝在管道上

怎樣正確的將閥門安裝在管道上
1.在管道的外面和焊接罩的內部塗上焊劑，焊劑必須完全覆蓋焊接表面。請有節制地使用焊劑。
2.使用紗布或鋼絲刷清除管道和切割部位，使其金屬表面發光發亮。建議不要使用鋼絲絨。
3. 先沿著垂直方向切割管道，並修整、去除毛刺，測量管徑。
4.要確保閥門處於開啟狀態。先對管道加熱。減壓閥盡可能多的將熱從管道傳遞到閥門。避免延長閥門本身的加熱時間。
a.銀釺焊的方法： 對需要進行釺焊的部件進行組裝。如果允許塗上焊劑的部件處於直立狀態，那麼焊劑中的水分會蒸發掉，而乾燥的焊劑很容易脫落，致使暴露的金屬表面容易被氧化。在進行連接組裝時，要將管道插入管套直到遇到阻擋為止。組裝是要保證有穩固的支撐，使得整個釺焊操作過程中能夠保持在直線位置。
b註：對於1英寸或更大公稱通徑的閥門，一次性將連接部件加熱到所需溫度比較困難。為了在整個大面積上保持正常的溫度，通常呼吸閥情況下需要兩個焊槍。建議對整個管套區域進行適當的預熱。建議採用乙炔火焰對連接部件進行加熱。首先從離閥門1英寸的地方開始對管道進行加熱，然後圍繞著管道短距離上下交替對管道進行火焰烘烤，並以適當的角度旋轉管道，避免燒穿管道。火焰要連續運動，不允許停留在某一點上。 在閥門的套筒底座用火焰進行烘烤。加熱要均勻，用火焰對閥門及管道進行火焰烘烤的過程要延續到閥門上的焊劑不再發出聲音。不要對閥門過度加熱。 當焊劑變成液態並且在管道和閥門上呈現半透明狀態時，開始將火焰沿著連接部件的軸線進行進退烘烤，以保持連接部件、特別是閥門套筒底座部位的熱度。
5.當焊料處於粘滯狀態時，用刷子把多餘的焊料清除干凈。焊料冷卻後，將一條嵌條環繞在閥門的埠。 銀釺焊 如果採用不同的釺焊材料，其釺焊連接的強度並不見得很好，強度大小取決於管道外殼與閥門套管之間正常的、大范圍的清潔維護工作。銀釺焊的閥門套管的內部直徑的機械公差和表面光滑度要求非常精確，以確保有足夠的附著力。 注意：在清理和清除過程中，應該細心的觀察清洗介質的殘留物。在已經弄臟或不正確清洗的表面上進行釺焊，焊接效果就很難令人滿意，因為銀釺焊合金並不會流過或粘接在氧化物上，而油污的表面及暴露的、調節閥容易氧化和導致空隙和雜物排斥焊劑。
6.使用適量的焊料：如果使用線狀焊料，那麼針型閥對公稱通徑為3/4英寸的閥門就要採用3/4英寸的焊料，等等。如果使用的焊料太多，那麼有些焊料可能會流過管道阻擋部位，並堵塞密封區域。在安裝連接部件時，可以看到焊料和釺焊合金繼續流動 5a.銀釺焊法： 將焊線或焊桿點在閥門里的管道套座上。當焊桿或焊線進入連接處時要將火焰從其上面移開。當合金流進連接處時，要前後移動火焰。達到適當的溫度後，合金將迅速容易地流進管道外殼和閥門套管之間的空間。連接處被充滿後，就會看到焊接合金的邊緣。
7.螺紋連接 硬渣、污物或任何外部物質在管道內積累都可能妨礙閥門的工作效率並嚴重損壞閥門的關鍵部件。必須用空氣或蒸氣對管道內部進行徹底清洗。 當對管道進行攻絲時，要測定管道螺紋的尺寸和長度，避免將管道塞滿閥座和閥瓣。 徹底清洗螺紋末端，清除任何有害的鋼或鐵沉澱物。如果要時焊接更牢固，就要使用特氟隆帶或管道粘接劑。在鍛鋼閥門管道螺紋上只能少量使用管道粘接劑，但是在閥門螺紋上絕對不能使用管道粘接劑。不要讓任何管道粘接劑流入閥體內，以避免損壞閥瓣和閥座。 安裝前，切斷通過閥門的流體，以使閥門工作正常。安裝前要完全關閉閥門。將扳手套在靠近管道的六角螺栓頭上避免可能產生的變形。安裝閥門後，要支撐住管道：下垂的管道會使閥門產生變形而導致失敗。 法蘭連接 為了確保正確進行閥蘭連接安裝，需要遵循如下幾個步驟。
首先細心地清洗連接處，然後，在底座部鬆散地裝上兩個或三個螺栓。接著，小心的將墊片插入連接處。底部螺栓有助於對墊片進行定位，並保持恰當的位置。然後插入螺栓要採用交叉旋緊的方式，不要採用環繞旋緊的方式，這樣有助於消除過於集中的壓力)。在正常使用一段時間後，要檢查核對所有的螺栓是否旋緊，並進行必要的再旋緊。