擠切裝置作用

Ⅰ 子母造粒機有哪些功能

除去雜質和水分效果好一些。

Ⅱ 擠塑機由哪些部件組成

擠塑機由擠壓系統、傳動系統和加熱冷卻系統組成。
1.擠出機擠壓系統。
擠出機的擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，並在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。
（1） 螺桿：是擠塑機的最主要部件，它直接關繫到擠塑機的應用范圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼製成。
（2） 機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管製成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，並向成型系統連續均勻輸送膠料。一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化為原則。
（3） 料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。
（4） 機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，並賦予塑料以必要的成型壓力。塑料在擠出機的機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環的。擠出機的機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便於調整和校正模芯和模套的同心度。
擠出機的主機按照機頭料流方向和螺桿中心線的夾角，將機頭分成斜角機頭（夾角120o）和直角機頭。機頭的外殼是用螺栓固定在機身上，機頭內的模具有模芯坐，並用螺帽固定在機頭進線埠，模芯座的前面裝有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用於通過芯線，在機頭前部裝有均壓環，用於均衡壓力，擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓通過支撐來調節，以調整模套對模芯的相對位置，便於調節擠包層厚度的均勻性，機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。
2.擠出機的傳動系統
擠出機的傳動系統作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。
3.擠出機加熱冷卻裝置
加熱與冷卻是塑料擠出機造作過程能夠進行的必要條件，它包括了兩個方面：
（1） 現在擠出機的主機通常用的是電加熱，分為電阻加熱和感應加熱，加熱片裝於機身、機脖、機頭各部分。加熱裝置由外部加熱筒內的塑料，使之升溫，以達到工藝操作所需要的溫度。
（2） 冷卻裝置是為了保證塑料處於工藝要求的溫度范圍而設置的。具體說是為了排除螺桿旋轉的剪切摩擦產生的多餘熱量，以避免溫度過高使塑料分解、焦燒或定型困難。機筒冷卻分為水冷與風冷兩種，一般中小型擠塑機採用 風冷比較合適，大型則多採用水冷或兩種形式結合冷卻；螺桿冷卻主要採用中心水冷，目的是增加物料固體輸送率，穩定出膠量，同時提高產品質量；但在料斗處的冷卻，一是為了加強對固體物料的輸送作用，防止因升溫使塑料粒發粘堵塞料口，二是保證傳動部分正常工作。

Ⅲ zd6電動轉轍機擠切削擠斷的原因是什麼

原因：

1、枕木使用時間長，已經開始腐朽或者改道多次，致使道釘不起作用，導致滑床板橫移。

2、部分道岔渣少，搗鼓不實。

3、由於基本軌磨消耗大，工務為了保持軌距。將基本軌向道心方向改，角形鐵與基本軌間產生縫隙，導致過車時基本軌橫移。

(3)擠切裝置作用擴展閱讀：

轉轍機分類：

1、按動作能源和傳動方式可分為電動轉轍機、電動液壓轉轍機。

電動轉轍機由電動機提供動力，採用機械傳動方式。ZD6系列、ZDJ9型轉轍機都屬於電動轉轍機。

電動液壓轉轍機由電動機提供動力，採用液壓傳動方式，簡稱電液轉轍機。ZYJ7型轉轍機屬於電液轉轍機。

2、按供電電源分為直流轉轍機和交流轉轍機。

直流轉轍機採用直流電動機。如：ZD6系列。

交流轉轍機採用三相交流電源，電動機為三相非同步電動機。如：ZDJ9型。

Ⅳ 單螺桿擠出機的擠壓系統主要由什麼構成

單螺桿擠出機原理
料口最後一道螺紋開始叫輸送段 物料在此處要求不能塑化，但版要預熱、受壓擠實權，過去老擠出理論認為此處物料是鬆散體，後來通過證明此處物料實際是固體塞，就是說這里物料受擠壓後是一固體象塞子一樣，因此只要完成輸送任務就是它的功能了。
單螺桿擠出機原理：第二段叫壓縮段 時螺槽體積由大逐漸變小，並且溫度要達到物料塑化程度，此處產生壓縮由輸送段三，在這里壓縮到一，這叫螺桿的壓縮比－－3：1，有的機器也有變化，完成塑化的物料進入到第三段。
單螺桿擠出機原理：第三段是計量段 此處物料保持塑化溫度，只是象計量泵那樣准確、定量輸送熔體物料，以供給機頭，此時溫度不能低於塑化溫度，一般略高點。
單螺桿擠出機主要供擠出軟、硬聚氯乙烯、聚乙烯等熱塑性塑料之用，它與相應的輔機（包括成型機頭）配合，可加工多種塑料製品，如膜、管、板、絲帶等，亦可用於造粒。
塑料擠出機設計先進，質量高，塑化好，能耗低，採用漸開線齒輪傳動，具有噪音低，運轉平穩，承載力大，壽命長等特點。

Ⅳ 擠出成型的擠出成型過程及設備簡介

擠出成型可加工的聚合物種類很多，製品更是多種多樣，成型過程也有許多差異，但基本過程大致相同，比較常見的是以固體狀態加料擠出製品的過程。這一擠出成形過程是：將顆粒狀或粉狀的固體物料加入到擠出機的料斗中，擠出機的料筒外面有加熱器，通過熱傳導將加熱器產生的熱量傳給料簡內的物料，溫度上升，達到熔融溫度。機器運轉，料筒內的螺桿轉動，將物料向前輸送，物料在運動過程中與料簡、螺桿以及物料與物料之間相互摩擦、剪切，產生大量的熱，與熱傳導共同作用使加入的物料不斷熔融，熔融的物料被連續、穩定地輸送到具有一定形狀的機頭(或稱口模)中。通過口模後，處於流動狀態的物料取近似口型的形狀，再進入冷卻定型裝置，使物料一面固化，一面保持既定的形狀，在牽引裝置的作用下，使製品連續地前進，並獲得最終的製品尺寸。最後用切割的方法截斷製品，以便儲存和運輸。
比較有代表性的擠出成型的工藝過程為：聚合物熔融、成型、定型、冷卻、牽引、切割、堆放。
其他的擠出成型產品，隨物料特性，製品大小和產量要求，擠出機的結構、類型和規格可以是不同的；機頭結構、形狀、尺寸按具體製品而設計製造；冷卻定型方式依製品品種和材料性能而定；其餘的輔機也會有很多不同點。然而，以上的各工藝環節是基本相同的。 完成一種擠出產品的生產線通常由主機、輔機組成，這些組成部分統稱為擠出機組。
1、主機：一台主機有以下三部分組成。
①擠壓系統。它是擠出機的關鍵部分，主要由螺桿和機筒組成。對於一般熱塑性塑料，通過擠壓系統，物料被塑化成均勻的熔體：對於熔體喂料和帶有化學反應的擠出成型，則主要是使物料均勻混合成流體。在螺桿推力作用下，這些均質流體從擠出機前端的口模被連續地擠出。
②傳動系統。其作用是驅動螺桿，保證螺桿在工作過程中所需要的扭矩和轉速。
③加熱冷卻系統。它保證物料和擠壓系統在成型加工中的溫度控制要求。
2．輔機
擠出機組輔機的組成根據製品的種類而定，下列幾部分組成。
①機頭(口模)。它是製品成型的主要部件，當機頭口模的出料截面形狀不同時，便可得到不同的製品。
②定型裝置。它的作用是將從口模擠出的物料的形狀和尺寸進行精整，並將它們固定下來，從而得到具有更為精確的截而形狀、表面光亮的製品。
③冷卻裝置。從定型裝置出來的製品，在冷卻裝置中充分地冷卻固化，從而得到最後的形狀。
④牽引裝置。它用來均勻地引出製品，使擠出過程穩定地進行。牽引速度的快慢，在一定程度上，能調節製品的截面尺寸，對擠出機生產率也有一定的影響。
⑤切割裝置。它的作用是將連續擠出的製品按照要求截成一定的長度。
⑥堆放或卷取裝置。用來將切成放一定長度的硬製品整齊地堆放，或將軟製品卷繞成卷。
3．控制系統
擠出機的控制系統主要由電器儀表和執行機構組成，其主要作用是：控制主、輔機的驅動電機，使其按操作要求的轉速和功率運轉，並保證主、輔機協調運行；控制主、輔機的濕度、壓力、流量和製品的質量；實現全機組的自動控制。 擠出操作中，主要的工藝控制因素如下
1．螺桿轉速
螺桿的轉速在擠出生產線主機控制裝置中調節。螺桿轉速的大小直接影響擠出機輸出的物料量，也決定由摩擦產生的熱量，影響熔體物料的流動件。螺桿轉速的調節隨螺桿結構和所加工的材料而異，視製品形狀、產量和輔機中的冷卻速度而不同。
2．螺桿背壓
擠出機前的多孔板、濾網和機頭上的可調節阻力元件對熔體流動的節製作用可產生不同的螺桿背壓。背壓的調節使物料得到不同的混合程度和剪切，改變塑化質量和供料的平穩性。
3．機筒、螺桿和機頭溫度
熱塑性聚合物固體在一定的溫度條件下發生熔融，轉化為熔體。熔體粘度與溫度有反比關系．因此，擠出機的擠出量會因物料溫度的變化而受到影響。當物料被加入到擠出機料簡內時，受到由外部加熱裝置提供的熱量以及由於做功所產生的摩擦熱的綜合作用。物料在機頭中時，機頭外部的加熱裝置提供熱量。
假如操作中擠出物料的溫度不足以把固體物料熔融線流動性很差，產品的質量不會達到要求；假如溫度過高，會使聚合物過熱或發生分解。溫度的控制是擠出操作中非常重要的控制因素。
螺桿的溫度控制涉及物料的輸送率，物料的塑化、熔融質量，許多擠出機將螺桿製造成可控制溫度的結構。料筒各段的溫度根據物料狀態變化的需要設定。比較大的機頭也將加熱裝置分成各個部位。擠出機的溫度是螺桿，料筒各段，機頭各段分別設定並控制的。
4．定型裝置、冷卻裝置的溫度。
擠出不同的產品，採用的定型方式和冷卻方式是不同的，相關的設備各種各樣．但共同的都需要控制溫度．冷卻介質可以是空氣、水或其他液體，溫度關系冷卻適度、生產效率、製品內應力，若為結晶型聚合物，還關繫到與製品的結晶度、晶粒尺寸相關的一些物理性能。冷卻介質的溫度和流量是操作中可調節的。
5．牽引速度
擠出機連續擠出物料，進入機頭，從機頭流出的物料被牽出，進入定型裝置、冷卻裝置，牽出速度應與擠出速度相匹配。牽引速度還決定製品截面尺寸，冷卻效果。牽引作用產生對製品縱向的拉伸，影響製品的力學性能和縱向尺寸的穩定性等，有時一些工藝中靠牽引速度的調節獲得所需性能。牽引速度在擠出操作中的調節很重要。

Ⅵ 什麼是擠出機

1.擠壓系統
擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，並在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。 （1） 螺桿：是擠塑機的最主要部件，它直接關繫到擠塑機的應用范圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼製成。 （2） 機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管製成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，並向成型系統連續均勻輸送膠料，一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑料得到充分加熱和充 電線擠出機
分塑化為原則。 （3） 料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。 （4） 機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，並賦予塑料以必要的成型壓力，塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環的。機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便於調整和校正模芯和模套的同心度。 擠塑機按照機頭料流方向和螺桿中心線的夾角，將機頭分成斜角機頭（夾角120o）和直角機頭。機頭的外殼是用螺栓固定在機身上，機頭內的模具有模芯坐，並用螺帽固定在機頭進線埠，模芯座的前面裝有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用於通過芯線；在機頭前部裝有均壓環，用於均衡壓力；擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓通過支撐來調節，以調整模套對模芯的相對位置，便於調節擠包層厚度的均勻性。機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。
2.傳動系統
傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。
3.加熱冷卻裝置
加熱與冷卻是塑料擠出過程能夠進行的必要條件。 （1） 現在擠塑機通常用的是電加熱，分為電阻加熱和感應加熱，加熱片裝於機身 模具壓余擠出機
、機脖、機頭各部分。加熱裝置由外部加熱筒內的塑料，使之升溫，以達到工藝操作所需要的溫度。 （2） 冷卻裝置是為了保證塑料處於工藝要求的溫度范圍而設置的。具體說是為了排除螺桿旋轉的剪切摩擦產生的多餘熱量，以避免溫度過高使塑料分解、焦燒或定型困難。機筒冷卻分為水冷與風冷兩種，一般中小型擠塑機採用 風冷比較合適，大型則多採用水冷或兩種形式結合冷卻；螺桿冷卻主要採用中心水冷，目的是增加物料固體輸送率，穩定出膠量，同時提高產品質量；但在料斗處的冷卻，一是為了加強對固體物料的輸送作用，防止因升溫使塑料粒發粘堵塞料口，二是保證傳動部分正常工作。
編輯本段二、 輔助設備
塑料擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同，如還有切斷器、吹乾器、印字裝置等。
校直裝置
塑料擠出廢品類型中最常見的一種是偏心，而線芯各種型式的彎曲則是產生絕緣偏 擠出機
心的重要原因之一。在護套擠出中，護套表面的刮傷也往往是由纜芯的彎曲造成的。因此，各種擠塑機組中的校直裝置是必不可少。校直裝置的主要型式有：滾筒式（分為水平式和垂直式）；滑輪式（分為單滑輪和滑輪組）；絞輪式，兼起拖動、校直、穩定張力等多種作用；壓輪式（分為水平式和垂直式）等。
預熱裝置
纜芯預熱對於絕緣擠出和護套擠出都是必要的。對於絕緣層，尤其是薄層絕緣，不能允許氣孔的存在，線芯在擠包前通過高溫預熱可以徹底清除表面的水份、油污。對於護套擠出來講，其主要作用在於烘乾纜芯，防止由於潮氣（或繞包墊層的濕氣）的作用使護套中出現氣孔的可能。預熱還可防止擠出中塑料因驟冷而殘留內壓力的作用。在擠塑料過程中，預熱可消除冷線進入高溫機頭，在模口處與塑膠接觸時形成的懸殊溫差，避免塑膠溫度的波動而導致擠出壓力的波動，從而穩定擠出量，保證擠出質量。擠塑機組中均採用電加熱線芯預熱裝置，要求有足夠的容量並保證升溫迅速，使線芯預熱和纜芯烘乾效率高。預熱溫度受放線速度的制約，一般與機頭溫度相仿即可。
冷卻裝置
成型的塑料擠包層在離開機頭後，應立即進行冷卻定型，否則會在重力的作用下發 擠出機
生變形。冷卻的方式通常採用水冷卻，並根據水溫不同，分為急冷和緩冷。急冷就是冷水直接冷卻，急冷對塑料擠包層定型有利，但對結晶高聚物而言，因驟熱冷卻，易在擠包層組織內部殘留內應力，導致使用過程中產生龜裂，一般PVC塑膠層採用急冷。緩冷則是為了減少製品的內應力，在冷卻水槽中分段放置不同溫度的水，使製品逐漸降溫定型，對PE、PP的擠出就採用緩冷進行，即經過熱水、溫水、冷水三段冷卻。
編輯本段三、 控制系統
塑料擠出機的控制系統包括加熱系統、冷卻系統及工藝參數測量系統，主要由電器、儀表和執行機構（即控制屏和操作台）組成。其主要作用是：控制和調節主輔機的拖動電機，輸出符合工藝要求的轉速和功率，並能使主輔機協調工作；檢測和調節擠塑機中塑料的溫度、壓力、流量；實現對整個機組的控制或自動控制。 擠出機組的電氣控制大致分為傳動控制和溫度控制兩大部分，實現對擠塑工藝包括溫度、壓力、螺桿轉數、螺桿冷卻、機筒冷卻、製品冷卻和外徑的控制，以及牽引速度、整齊排線和保證收線盤上從空盤到滿盤的恆張力收線控制。
1. 擠塑機主機的溫度控制
電線電纜絕緣和護套的塑料擠出是根據熱塑性塑料變形特性，使之處於粘流態進行的。除了要求螺桿和機筒外部加熱，傳到塑料使之融化擠出，還要考慮螺桿擠出塑料時其本身的發熱，因此要求主機的溫度應從整體來考慮，既要考慮加熱器加熱的開與關，又要考慮螺桿的擠出熱量外溢的因素予以冷卻，要有有效的冷卻設施。並要求正確合理的確定測量元件熱電偶的位置和安裝方法，能從控溫儀表讀數准確反映主機各段的實際溫度。以及要求溫控儀表的精度與系統配合好，使整個主機溫度控制系統的波動穩定度達到各種塑料的擠出溫度的要求。
2. 擠塑機的壓力控制
為了反映機頭的擠出情況，需要檢測擠出時的機頭壓力，由於國產擠塑機沒有機頭壓力感測器，一般是對螺桿擠出後推力的測量替代機頭壓力的測量，螺桿負荷表（電流表或電壓表）能正確反映擠出壓力的大小。擠出壓力的波動，也是引起擠出質量不穩的重要因素之一，擠出壓力的波動與擠出溫度、冷卻裝置的使用，連續運轉時間的長短等因素密切相關。當發生異常現象時，能排除的迅速排除，必須重新組織生產的則應果斷停機，不但可以避免廢品的增多，更能預防事故的發生。通過檢測的壓力表讀數，就可以知道塑料在擠出時的壓力狀態，一般取後推力極限值報警控制。
3. 螺桿轉速的控制
螺桿轉速的調節與穩定是主機傳動的重要工藝要求之一。螺桿轉速直接決定出膠量和擠出速度，正常生產總希望盡可能實現最高轉速及實現高產，對擠塑機要求螺桿轉速從起動到所需工作轉速時，可供使用的調速范圍要大。而且對轉速的穩定性要求高，因為轉速的波動將導致擠出量的波動，影響擠出質量，所以在牽引線速度沒有變化情況下，就會造成線纜外徑的變化。同理如牽引裝置線速波動大也會造成線纜外徑的變化，螺桿和牽引線速度可通過操作台上相應儀表反映出來，擠出時應密切觀察，確保優質高產。
4. 外徑的控制
如上所述為了保證製品線纜外徑的尺寸，除要求控制線芯（纜芯）的尺寸公差外，在擠出溫度、螺桿轉速、牽引裝置線速度等方面應有所控制保證，而外徑的測量控制則綜合反映上述控制的精度和水平。在擠塑機組設備中，特別是高速擠塑生產線上，應配用在線外徑檢測儀，隨時對線纜外徑進行檢測，並且將超差信號反饋以調整牽引或螺桿的轉速，糾正外徑超差。
5. 收卷要求的張力控制
為了保證不同線速下的收線，從空盤到滿盤工作的恆張力要求，希望收排線裝置有貯線張力調整機構，或在電氣上考慮恆線速度系統和恆張力系統的收卷等等。
6. 整機的電氣自動化控制
這是實現高速擠出生產線應具備的工藝控制要求，主要是：開機溫度聯鎖；工作壓力保護與聯鎖；擠出、牽引兩大部件傳動的比例同步控制；收線與牽引的同步控制；外徑在線檢測與反饋控制；根據各種不同需要組成部件的單機與整機跟蹤的控制。

Ⅶ 擠出機都有哪些部分構成

在擠出機中，一般情況下，最基本和最通用的是單螺桿擠出機。其主要包括：傳動、加料裝置、料筒、螺桿、機頭和口模等六個部分。
一、傳動部分
傳動部分通常由電動機，減速箱和軸承等組成。在擠出的過程中，螺桿轉速必須穩定，不能隨著螺桿負荷的變化而變化，這樣才能保持所得製品的質量均勻一致。但是在不同的場合下又要要求螺桿可以變速，以達到一台設備可以擠出不同塑料或不同製品的要求。因此，本部分一般採用交流整流子電動機、直流電動機等裝置，以達到無級變速，一般螺桿轉速為10~100轉/分。
傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。而在結構基本相同的前提下，減速機的製造成本大致與其外形尺寸及重量成正比。因為減速機的外形和重量大，意味著製造時消耗的材料多，另所使用的軸承也比較大，使製造成本增加。
同樣螺桿直徑的擠出機，高速高效的擠出機比常規的擠出機所消耗的能量多，電機功率加大一倍，減速機的機座號相應加大是必須的。但高的螺桿速度，意味著低的減速比。同樣大小的減速機，低減速比的與大減速比的相比，齒輪模數增大，減速機承受負荷的能力也增大。因此減速機的體積重量的增大，不是與電機功率的增大成線性比例的。如果用擠出量做分母，除以減速機重量，高速高效的擠出機得數小，普通擠出機得數大。以單位產量計，高速高效擠出機的電機功率小及減速機重量小，意味著高速高效擠出機的單位產量機器製造成本比普通擠出機低。
二、加料裝置
供料一般大多採用粒料，但也可以採用帶狀料或者粉料。裝料設備通常都使用錐形加料斗，其容積要求至少能提供一個小時的用量。料斗底部有截斷裝置，以便調整和切斷料流，在料斗的側面裝有視孔和標定計量的裝置。有些料斗還可能帶有防止原料從空氣中吸收水分的減壓裝置或者加熱裝置，或者有些料筒還自帶攪拌器，能為其自動上料或加料。
1、料斗
料斗一般做成對稱形式。在料斗的側面開有視窗，以觀察料位及上料情況，料斗的底部有開合門，以停止和調節加料量。料鬥上方加蓋子，防止灰塵、濕氣及雜質落入。在選擇料斗材料時，最好用輕便、耐腐蝕和易加工材料，一般多用鋁板和不銹鋼板。料斗的容積要視擠出機的規格大小和上料方式而定。一般為擠出機1～1.5h的擠出量。
2、上料
上料方式有人工上料和自動上料兩種。自動上料主要有彈簧上料、鼓風上料、真空上料、運輸帶傳送上料等形式。一般情況下，小型擠出機用人工上料，大型擠出機用自動上料。
3、加料方式分類
①重力加料：
原理——物料依靠自身的重量進入料筒，包括人工上料、彈簧上料、鼓風上料。
特點——結構簡單，成本低。但容易造成進料不均勻，從而影響製件的質量。它只適用於小規格的擠出機。
②強制加料：
原理——在料斗中裝上能對物料施加外壓力的裝置，強制物料進入擠出機料筒中。
特點——能克服「架橋」現象，使加料均勻。加料螺旋由擠出機螺桿通過傳動鏈驅動，使其轉速與螺桿轉速相適應。能在加料口堵塞時啟動過載保護裝置，從而避免了加料裝置的損壞。
三、料筒
一般為一個金屬料桶，為合金鋼或者內襯為合金鋼的復合鋼管製成。其基本特點為耐溫耐壓強度較高，堅固耐磨耐腐蝕。一般料筒的長度為其直徑的15~30倍，其長度以使物料得到充分加熱和塑化均勻為原則。料筒應該有其足夠的厚度與剛度。內部應該光滑，但是有些料筒刻有各種溝槽，以增大與塑料的摩擦力。在料筒外部附有電阻、電感以及其他方式加熱的電熱器、溫度自控裝置及冷卻系統。
1、料筒在結構上存在著三種形式：
（1）整體式料筒
加工方法——在整體材料上加工出來。
優點——容易保證較高的製造精度和裝配精度，可以簡化裝配工作，料筒受熱均勻，應用較多。
缺點——由於料筒長度大，加工要求較高，對加工設備的要求也很嚴格。料筒內表面磨損後難以修復。
（2）組合料簡
加工方法——將料筒分幾段加工，然後各段用法蘭或其他形式連接起來。
優點——加工簡單，便於改變長徑比，多用於需要改變螺桿長徑比的情況。
缺點——對加工精度要求很高，由於分段多，難以保證各段的同軸度，法蘭連接處破壞了料筒加熱的均勻性，增加了熱量損失，加熱冷卻系統的設置和維修也較困難。
（3）雙金屬料筒
加工方法——在一般碳素鋼或鑄鋼的基體內部鑲或鑄一層合金鋼材料。它既能滿足料筒對材質的要求，又能節省貴重金屬材料。
①襯套式料筒：料筒內配上可更換的合金鋼襯套。節省貴重金屬，襯套可更換，提高了料筒的使用壽命。但其設計、製造和裝配都較復雜。
②澆鑄式料筒：在料筒內壁上離心澆鑄一層大約2mm厚的合金，然後用研磨法得到所需要的料筒內徑尺寸。合金層與料筒的基體結合得很好，且沿料筒軸向長度上的結合較均勻，既沒有剝落的傾向，又不會開裂，還有極好的滑動性能，耐磨性高，使用壽命長。
（4）IKV料筒
1）料筒加料段內壁開設縱向溝槽
為了提高固體輸送率，由固體輸送理論知，一種方法就是增加料筒表面的摩擦系數，還有一種方法就是增加加料口處的物料通過垂直於螺桿軸線的橫截面的面積。在料筒加料段內壁開設縱向溝槽和將加料段靠近加料口處的一段料筒內壁做成錐形就是這兩種方法的具體化。
2）強製冷卻加料段料筒
為了提高固體輸送量，還有一種方法。就是冷卻加料段料筒，目的是使被輸送的物料的溫度保持在軟化點或熔點以下，避免熔膜出現，以保持物料的固體摩擦性質。
採用上述方法後，輸送效率由0.3提高到0.6，而且擠出量對機頭壓力變化的敏感性較小。
四、螺桿
螺桿是擠出機的心臟，是擠出機的關鍵部件，螺桿的性能好壞，決定了一台擠出機的生產率、塑化質量、填加物的分散性、熔體溫度、動力消耗等。是擠出機最重要的部件，它可以直接影響到擠出機的應用范圍和生產效率。通過螺桿的轉動對塑料產生極壓的作用，塑料在料筒中才可以發生移動、增壓以及從摩擦中獲取部分熱量，塑料在料筒的中的移動過程中獲得混合和塑化，黏流態的熔體在被擠壓而流經口模時，獲得所需的形狀而成型。與料筒一樣，螺桿也是用高強度、耐熱和耐腐蝕的合金制備而成。
由於塑料的種類很多，它們的性質也各不相同。因此在實際操作中，為了適應不同的塑料加工需要，所需的螺桿種類不同，結構也有各有差別。以便能最大效率的對塑料產生最大化運輸、擠壓、混合和塑化作用。圖為幾種較常見的螺桿。
表示螺桿特徵的基本參數包括以下幾點：直徑、長徑比、壓縮比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺桿和料筒的間隙等。
最常見的螺桿直徑D大約為45~150毫米。螺桿直徑增大，擠出機的加工能力也相應提高，擠出機的生產率與螺桿直徑D的平方呈正比。螺桿工作部分有效長度與直徑之比（簡稱長徑比，表示為L/D）通常為18~25。L/D大，能改善物料溫度分布，有利於塑料的混合和塑化，並能減少漏流和逆流。提高擠出機的生產能力，L/D大的螺桿適應性較強，能用於多種塑料的擠出；但L/D過大時，會使塑科受熱時間增長而降解，同時因螺桿自重增加，自由端撓曲下垂，容易引起料簡與螺桿間擦傷，並使製造加工困難；增大了擠出機的功率消耗。過短的螺桿，容易引起混煉的塑化不良。
料筒內徑與螺桿直徑差的一半稱間隙δ，它能影響擠出機的生產能力，隨δ的增大，生產率降低．通常控制δ在0.1一0.6毫米左右為宜。δ小，物料受到的剪切作用較大，有利於塑化，但δ過小，強烈的剪切作用容易引起物料出現熱機械降解，同時易使螺桿被抱住或與料筒壁摩擦，而且，δ太小時，物料的漏琉和逆流幾乎沒有，在一定程度上影響熔體的混合。
螺旋角Φ是螺紋與螺桿橫斷面的夾角，隨Φ增大，擠出機的生產能力提高，但對塑料產生的剪切作用和擠壓力減小，通常螺旋角介於10°到30°之間，沿螺桿長度的變化方向而改變，常採用等距螺桿，取螺距等於直徑，Φ的值約為17°41′
壓縮比越大，塑料收到的擠壓比也就越大。螺槽淺時，能對塑料產生較高的剪切速率，有利於料筒壁和物料間的傳熱，物料混合和塑化效率越高，反而生產率會降低；反之，螺槽深時。情況剛好相反。因此，熱敏性材料（如聚氯乙烯）宜用深螺槽螺桿；而熔體粘度低和熱穩定性較高的塑料（如聚醯胺），宜用淺螺槽螺桿。
1、螺桿的分段
物料沿螺桿前移時，經歷著溫度、壓力、粘度等的變化，這種變化在螺桿全長范圍內是不相同的，根據物料的變化特徵可將螺桿分為加(送)料段、壓縮段和均化段。
①、塑料及塑料三態
塑料有熱固性和熱塑性二大類，熱固性塑料成型固化後，不能再加熱熔融成型。而熱塑性塑料成型後的製品可再加熱熔融成型其它製品。
熱塑性塑料隨著溫度的改變，產生玻璃態、高彈態和粘流態三態變化，隨溫度重復變動，三態產生重復變化。
a、三態中聚合物熔體不同的特徵：
玻璃態——塑料呈現為剛硬固體；熱運動能小，分子間力大，形變主要由鍵角變形所貢獻；除去外力後形變瞬時恢復，屬於普彈形變。
高彈態——塑料呈現為類橡膠物質；形變由鏈段取向引起大分子構象舒展作出的貢獻，形變值大；除去外力後形變可恢復但有時間依賴性，屬於高彈形變。
粘流態——塑料呈現為高粘性熔體；熱能進一步激化了鏈狀分子的相對滑移運動；形變不可逆，屬於塑性形變。
b、塑料加工與塑料三態：
塑料玻璃態時可切削加工。高彈態時可拉伸加工，如拉絲紡織、擠管、吹塑和熱成型等。粘流態時可塗復、滾塑和注塑等加工。
當溫度高於粘流態時，塑料就會產生熱分解，當溫度低於玻璃態時塑料就會產生脆化。當塑料溫度高於粘流態或低於玻璃態趨向時，均使熱塑性塑料趨向嚴重的惡化和破壞，所以在加工或使用塑料製品時要避開這二種溫度區域。
②、三段式螺桿
塑料在擠出機中存在三種物理狀態——玻璃態、高彈態和粘流態的變化過程，每一狀態對螺桿結構要求不同。
c、為適應不同狀態的要求，通常將擠出機的螺桿分成三段：
加料段L1(又稱固體輸送段)
熔融段L2(稱壓縮段)
均化段L3(稱計量段)
這就是通常所說的三段式螺桿。塑料在這三段中的擠出過程是不同的。
加料段的作用是將料斗供給的料送往壓縮段，塑料在移動過程中一般保持固體狀態，由於受熱而部分熔化。加料段的長度隨塑料種類不同，可從料斗不遠處起至螺杯總長75%止。
大體說，擠出結晶聚合物最長，硬性無定形聚合物次之，軟性無定形聚合物最短。由於加料段不一定要產生壓縮作用，故其螺槽容積可以保持不變，螺旋角的大小對本段送科能力影響較大，實際影響著擠出機的生產率。通常粉狀物料的螺旋角為30度左右，時生產率最高，方塊狀物料螺旋角宜選擇15度左右，因球形物料宜選選擇17度左右。
加料段螺桿的主要參數：
螺旋升角ψ一般取17°～20°。
螺槽深度H1，是在確定均化段螺槽深度後，再由螺桿的幾何壓縮比ε來計算。
加料段長度L1由經驗公式確定：
對非結晶型高聚物L1=(10%～20%)L
對於結晶型高聚物L1=(60%～65%)L
壓縮段(遷移段)的作用是壓實物料，使物料由固體轉化為熔融體，並排除物料中的空氣；為適應將物料中氣體推回至加料段、壓實物料和物料熔化時體積減小的特點，本段螺桿應對塑料產生較大的剪切作用和壓縮。為此，通常是使螺槽容積逐漸縮減，縮減的程度由塑料的壓縮率(製品的比重/塑料的表觀比重)決定。壓縮比除與塑料的壓縮率有關外還與塑料的形態有關，粉料比重小，夾帶的空氣多，需較大的壓縮比(可達4~5)，而粒料僅2.5~3。
壓縮段的長度主要和塑料的熔點等性能有關。熔化溫度范圍寬的塑料，如聚氯乙烯150℃以上開始熔化，壓縮段最長，可達螺桿全長100%(漸變型)，熔化溫度范圍窄的聚乙烯(低密度聚乙烯105~120℃，高密度聚乙烯125~135℃)等，壓縮段為螺桿全長的45~50%；熔化溫度范圍很窄的大多數聚合物如聚醯胺等，壓縮段甚至只有一個螺距的長度。
熔融段螺桿的主要參數：
壓縮比ε：一般指幾何壓縮比，它是螺桿加料段第一個螺槽容積和均化段最後一個螺槽容積之比。
ε=(Ds-H1)H1/(Ds-H3)≈H1/H3
式中，H1——加料段第一個螺槽的深度
H3——均化段最後一個螺槽的深度
熔融段長度L2由經驗公式確定：
對非結晶型高聚物L2=55%～65%L
對於結晶型高聚物L2=(1～4)Ds
均化段(計量段)的作用是將熔融物料，定容(定量)定壓地送入機頭使其在口模中成型。均化段的螺槽容積與加料段一樣恆定不變。為避免物料因滯留在螺桿頭端面死角處，引起分解，螺桿頭部常設計成錐形或半圓形；有些螺汗的均化段是一表面完全平滑的桿體稱為魚雷頭，但也有刻上凹槽或銑刻成花紋的。魚雷頭具有攪拌和節制物料、消除流動時脈動(脈沖)現象的作用，並隨增大物料的壓力，降低料層厚度，改善加熱狀況，且能進一步提高螺桿塑化效率。本段可為螺桿全長20一25%。
均化段螺桿的重要參數：
螺槽深度H3由經驗公式確定H3=(0.02～0.06)Ds
長度L3由下式確定L3=(20%～25%)L
d、根據熔體輸送理論，熔體在螺桿均化段的流動有四種形式，熔融物料在螺槽中的流動是這四種流動的組合：
正流——塑料熔體在料筒和螺桿間沿著螺槽方向朝機頭方向的流動。
逆流——流動方向與正流相反，由機頭、多孔板、過濾板等阻力引起的壓力梯度所造成。
橫流——熔體沿著垂直於螺紋壁方向的流動，影響擠出過程中熔體的混合和熱交換作用。
漏流——由於壓力梯度在螺桿與料筒間隙處形成的倒流，沿螺桿軸向方向。
2、普通螺桿的結構
常規全螺紋三段螺桿按其螺紋升程和螺槽深度的變化，可分為三種形式：
（1）等距變深螺桿
等距變深螺桿從螺槽深度變化的快慢可分為兩種形式：
①等距漸變螺桿：從加料段開始至均化段的最後一個螺槽的深度是逐漸變淺的螺桿。在較長的熔融段上，螺槽深度是逐漸變淺的。
②等距突變螺桿：即加料段和均化段的螺槽深度不變，在熔融段處的螺槽深度突然變淺的螺桿。
（2）等深變距螺桿
等深變距螺桿是指螺槽深度不變，螺距從加料段第一個螺槽開始至均化段末端是從寬漸變窄的。
等深變距螺桿的特點是由於螺槽等深，在加料口位置上的螺桿截面積較大，有足夠的強度，有利於增加轉速，從而可提高生產率。但螺桿加工較困難，熔料倒流量較大，均化作用差，較少採用。
（3）變深變距螺桿
變深變距螺桿是指螺槽深度和螺紋升角從加料段開始至均化末端都是逐漸變化的，即螺紋升程從寬逐漸變窄，螺槽深度由深逐漸變淺的螺桿。該螺桿具有前面兩種螺桿的特點，但機械加工較困難，較少採用。
3、螺桿材料
螺桿是擠出機的關鍵部件，作為螺桿的材料必須具備耐高溫、耐磨損、耐腐蝕、高強度等特性，同時還應具有切削性能好、熱處理後殘余應力小、熱變形小等特點。
對於擠出機螺桿的材料，具體有如下幾點要求：
①力學性能高。要有足夠的強度，以適應高溫、高壓的工作條件，提高螺桿的使用壽命。
②機械加工性能好。要有較好的切削加工性能和熱處理性能。
③耐腐蝕和抗磨性能好。
④取材容易。
4、新型螺桿
常規全螺棱三段式螺桿存在的問題：
①熔融段同時有固體床和熔池同居一個螺槽中，熔池不斷增寬，固體床逐漸變窄，從而減少了固體床於機筒壁的接觸面積，減少了機筒壁直接傳給固體床的熱量，降低了熔融效率，致使擠出量不高；
②壓力波動、溫度波動和產量波動大；
③不能很好適應一些特殊塑料的加工進行混煉、著色等工藝。
對此類問題常用的處理方法：
加大長徑比；提高螺桿轉速；加大均化段的螺槽深度；
為了克服常規螺桿存在的缺點，人們創造了一些新型螺桿，主要包括：
①分離型螺桿
在壓縮段增設一條副螺紋，克服了常規螺桿中固體床和熔體共存一個螺槽中所產生的缺點，將熔融物料和未熔物料盡早分離，從而促進了未熔物料的熔融。
這種螺桿塑化效率高，塑化質量好。由於沒有固體床解體，產量波動、壓力波動和溫度波動都比較小，並具有排氣性能好、能耗低等優點，應用較廣。
②屏障型螺桿
在普通螺桿的某一部位設置屏障段，使未熔的固體不能通過，並促使固體熔融的一種螺桿。
這種螺桿通過剪切作用和渦流的混合作用，將機械能轉變為熱能並進行熱交換，使物料熔融均化，並且徑向溫差小，產量、質量都比常規螺桿好。
③銷釘螺桿
物料流經過銷釘時，銷釘將固體料或未徹底熔融的料分成許多細小料流，這些料流在兩排銷釘間較寬位置又匯合，經過多次匯合分離，物料塑化質量得以提高。
銷釘設置在熔融區，排列形狀有人字形、環形等，銷釘形狀有圓柱形、菱形、方形等。
由於銷釘將熔料多次分割分流，增加了對物料的混煉、均化和添加劑的分散性。另外，由於固體碎片在熔融的過程中不斷從熔體中吸收熱量，有可能降低熔料溫度，故可獲得低溫擠出。
④組合螺桿
由帶加料段的螺桿本體和各種不同職能的螺桿元件如輸送元件、混煉元件和剪切元件等組成。改變這些元件的種類、數量、和組合順序，可以得到各種特性的螺桿，以適應不同物料和不同製件的加工要求，並找出最佳工作條件。
這種螺桿適應性強，易獲得最佳工作條件，在一定程度上解決了萬能與專用的矛盾，因此得到越來越廣泛的應用。但設計復雜，組合元件之間拆裝較麻煩，在直徑較小的螺桿上實現有困難。
五、機頭和口模
機頭和口模通常為一整體，習慣上統稱機頭；但也有機頭和口模各自分開的情況。機頭的作用是將處於旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，使塑料進一步塑化均勻，並使熔體均勻而平穩的導入口模，還賦予必要的成型壓力，使塑料易於成型和所得製品密實。口模為具有一定截面形狀的通道，塑料熔體在口模中流動時取得所需形狀，並被口模外的定型裝置和冷卻系統冷卻硬化而成型。機頭與口模的組成部件包括過濾網、多孔扳、分流器(有時它與模芯結合成一個部件)、模芯、口模和機頸等部件。
機頭中的多孔板能使機頭和料筒對中定位，並能支承過濾網(過濾熔體中不熔雜質)和對熔體產生反壓等。機頭中還有校正和調整裝置(定位螺釘)，能調正和校正模芯與口模的同心度、尺寸和外形。在生產管子或吹塑薄膜時，通過機頸和模芯可引入壓縮空氣。按照料流方向與螺桿中心線有無夾角，可以將機頭分為直角機頭(又稱T型機頭)、角式機頭(直角或其它角度)。直角機頭主要用於擠管、片和其它型材，角式機頭多用於擠薄膜、線纜包復物及吹塑製品等。

Ⅷ 軋鋼機有哪些導位裝置

導衛裝置是型鋼軋機中不可缺少的重要部件，為了使軋件按照規定的位置、方向和所需要的狀態准確地進出孔型，避免軋件纏輥，軋件被刮切和擠鋼並保證工人和設備安全，軋輥前後都要安裝導衛裝置。導衛裝置包括導衛板、導衛盒、固定橫梁、導管、扭轉導板、扭轉輥及正反圍盤等。
導板用來引導軋件正確進出孔型，使軋件在水平方向不致左右偏斜和歪扭。裝載入口處的導板稱入口導板，裝在出口處的稱為出口導板。有時把導板裝載導板盒中。
衛板安裝在出口側用來防止發生纏輥事故。下衛板裝在導板橫樑上。上衛板固定較難，而且它不像下衛板那樣工作可靠，其頂端可能因機架振動而離開軋輥，也可能因軋件撞在衛板尖上造成事故。在孔型設計時採用上壓，是避免這種麻煩的有效措施。
三輥式軋機需要有升降台或翻鋼導板以及各種專用翻鋼機、移鋼機、反圍盤、正圍盤、立圍盤等裝置。
反圍盤的作用是將平放的橢圓形、菱形、矩形軋件導向下一機架，並翻轉90度角使軋件立著進入方孔或立軋孔。在圍盤的跑槽內軋件不能自然地完成上述翻轉動作，必須藉助於扭轉導管。
正圍盤的作用是將立放著的方形由一架軋機導向另一架軋機，並使軋件自然翻轉45度角平著進入橢圓孔型。
立圍盤的作用是在同一機架上，將上軋制線的軋件導向下軋制線，並將軋件扭轉45度角。有些生產焊管坯的軋機也使用立圍盤，這種立圍盤只起導向作用，不起扭轉軋件的作用。

Ⅸ 擠出機有哪些輔助裝置構成

塑料擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同，如還有切斷器、吹乾器、印字裝置等。
1、校直裝置
塑料擠出廢品類型中最常見的一種是偏心，而線芯各種型式的彎曲則是產生絕緣偏心的重要原因之一。在護套擠出中，護套表面的刮傷也往往是由纜芯的彎曲造成的。因此，各種擠塑機組中的校直裝置是必不可少。校直裝置的主要型式有：滾筒式（分為水平式和垂直式）；滑輪式（分為單滑輪和滑輪組）；絞輪式，兼起拖動、校直、穩定張力等多種作用；壓輪式（分為水平式和垂直式）等。
2、預熱裝置
纜芯預熱對於絕緣擠出和護套擠出都是必要的。對於絕緣層，尤其是薄層絕緣，不能允許氣孔的存在，線芯在擠包前通過高溫預熱可以徹底清除表面的水份、油污。對於護套擠出來講，其主要作用在於烘乾纜芯，防止由於潮氣（或繞包墊層的濕氣）的作用使護套中出現氣孔的可能。預熱還可防止擠出中塑料因驟冷而殘留內壓力的作用。在擠塑料過程中，預熱可消除冷線進入高溫機頭，在模口處與塑膠接觸時形成的懸殊溫差，避免塑膠溫度的波動而導致擠出壓力的波動，從而穩定擠出量，保證擠出質量。擠塑機組中均採用電加熱線芯預熱裝置，要求有足夠的容量並保證升溫迅速，使線芯預熱和纜芯烘乾效率高。預熱溫度受放線速度的制約，一般與機頭溫度相仿即可。
3、冷卻裝置
成型的塑料擠包層在離開機頭後，應立即進行冷卻定型，否則會在重力的作用下發生變形。冷卻的方式通常採用水冷卻，並根據水溫不同，分為急冷和緩冷。急冷就是冷水直接冷卻，急冷對塑料擠包層定型有利，但對結晶高聚物而言，因驟熱冷卻，易在擠包層組織內部殘留內應力，導致使用過程中產生龜裂，一般PVC塑膠層採用急冷。緩冷則是為了減少製品的內應力，在冷卻水槽中分段放置不同溫度的水，使製品逐漸降溫定型，對PE、PP的擠出就採用緩冷進行，即經過熱水、溫水、冷水三段冷卻。