化工裝置水壓實驗

1. 壓力容器水壓試驗的詳細過程，包括如何打壓，如何保壓，如何檢查，如何泄壓

水壓試驗應在無損探傷合格和熱處理以後進行，試驗程序如下：
（1）試驗前，各連接部件的緊固螺栓必須裝配齊全，並將兩個量程相同、經過校正的壓力表裝在試驗裝置上便於觀察的地方。
（2）試驗現場應有可靠的安全防護裝置。停止與試驗無關的工作，疏散與試驗無關的人員。
（3）將壓力容器充滿水後，用頂部的放氣閥排凈內部的氣體。檢查外表面是否乾燥。
（4）緩慢升壓至最高工作壓力，確認無泄漏後繼續升壓到規定的試驗壓力。壓力容器根據容積大小保壓10～30分鍾。然後降至最高工作壓力下進行檢查。檢查期間壓力應保持不變。
水壓試驗的合格標準是：
壓力容器水壓試驗後，無滲漏、無可見的異常變形，試驗過程中無異常的響聲，則認為水壓試驗合格。

2. 壓力容器水壓試驗合格標准在GB150有規定：(1)無滲漏；(2)無可見的變形；(3)試驗過程中無異常的響聲。

不合格，
第四章 耐壓試驗
第二十七條 全面檢驗合格後方允許進行耐壓試驗。耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當。耐壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施，並且經過使用單位技術負責人和安全部門檢查認可。耐壓試驗過程中，檢驗人員與使用單位壓力容器管理人員到試驗現場進行檢驗。檢驗時不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停留。
第二十八條 耐壓試驗時至少採用兩個量程相同的並且經過檢定合格的壓力表，壓力表安裝在容器頂部便於觀察的部位。壓力表的選用應當符合如下要求：
(一)低壓容器使用的壓力表精度不低於2.5級，中壓及高壓容器使用的壓力表精度不低於1.6級；
(二)壓力表的量程應當為試驗壓力的1.5～3.0倍，表盤直徑不小於100mm。
第二十九條 耐壓試驗的壓力應當符合設計圖樣要求，並且不小於下式計算值：

式中： P——本次檢驗時核定的最高工作壓力，MPa；
PT——耐壓試驗壓力，MPa；
η——耐壓試驗的壓力系數，按表1選用；
[σ]——試驗溫度下材料的許用應力；MPa；
[σ]t——設計溫度下材料的許用應力；MPa；
表1 耐壓試驗的壓力系數η
壓力容器
型 式 壓力容器
的材料 壓力等級 耐壓試驗壓力系數
液(水)壓 氣壓
固定式 鋼和有
色金屬 低壓 1.25 1.15
中壓 1.25 1.15
高壓 1.25 1.15
鑄鐵 2.00
搪玻璃 1.25
移動式 中、低壓 1.50 1.15
當壓力容器各承壓元件(圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件等)所用材料不同時，計算耐壓試驗壓力取各元件材料[σ]/[σ]t比值中最小者。
第三十條 耐壓試驗前，應當對壓力容器進行應力校核，其環向薄膜應力值應當符合如下要求：
(一)液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%與焊接接頭系數的乘積；
(二)氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%與焊接接頭系數的乘積。
校核應力時，所取的壁厚為實測壁厚最小值扣除腐蝕量，對液壓試驗所取的壓力還應當計入液柱靜壓力。對殼程壓力低於管程壓力的列管式熱交換器，可以不扣除腐蝕量。
第三十一條 耐壓試驗優先選擇液壓試驗，其試驗介質應當符合如下要求：
(一)凡在試驗時，不會導致發生危險的液體，在低於其沸點的溫度下，都可以用作液壓試驗介質。一般採用水，當採用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低於可燃性液體的閃點，試驗場地附近不得有火源，並且配備適用的消防器材；
(二)以水為介質進行液壓試驗，所用的水必須是潔凈的。奧氏體不銹鋼制壓力容器用水進行液壓試驗時，控制水的氯離子含量不超過25mg/L。
第三十二條 液壓試驗時，試驗介質的溫度應當符合如下要求：
碳素鋼、16MnR、15MnNbR和正火15MnVR鋼制壓力容器在液壓試驗時，液體溫度不得低於5℃。其他低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低於15℃。如果由於板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高液體溫度。其他材料壓力容器液壓試驗溫度按設計圖樣規定。鐵素體鋼制低溫壓力容器液壓試驗時，液體溫度應當高於殼體材料和焊接接頭夏比沖擊試驗規定溫度中的高者與20℃之和。
第三十三條 液壓試驗的操作應當符合如下要求：
(一)壓力容器中充滿液體，滯留在壓力容器中的氣體必須排凈，壓力容器外表面
應當保持乾燥；
(二)當壓力容器壁溫與液體溫度接近時才能緩慢升壓至規定的試驗壓力，保壓30
min，然後降至規定試驗壓力的80%（移動式壓力容器降至規定試驗壓力的67%），保壓足夠時間進行檢查；
(三)檢查期間壓力應當保持不變，不得採用連續加壓來維持試驗壓力不變，液壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或者向受壓元件施加外力；
(四)液壓試驗完畢後，使用單位按其規定進行試驗用液體的處置以及對內表面的專門技術處理。
換熱壓力容器液壓試驗程序參照GB151《管殼式換熱器》的有關規定執行。
對內筒外表面僅部分被夾套覆蓋的壓力容器，分別進行內筒與夾套的液壓試驗；對內筒外表面大部分被夾套覆蓋的壓力容器，只進行夾套的液壓試驗。
第三十四條 壓力容器液壓試驗後，符合以下條件為合格：
(一)無滲漏；
(二)無可見的變形；
(三)試驗過程中無異常的響聲；
(四)標准抗拉強度下限σ¬b≥540MPa鋼制壓力容器，試驗後經過表面無損檢測未發現裂紋。
第三十五條 壓力容器氣壓試驗應當符合本條的要求。
(一)基本要求如下：
1.由於結構或者支承原因，壓力容器內不能充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可以按設計圖樣規定採用氣壓試驗；
2.盛裝易燃介質的壓力容器，在氣壓試驗前，必須採用蒸汽或者其他有效的手段進行徹底的清洗、置換並且取樣分析合格，否則嚴禁用空氣作為試驗介質；
3.試驗所用氣體為乾燥潔凈的空氣、氮氣或者其他惰性氣體；
4.碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低於15℃。其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應當符合設計圖樣規定；
5.氣壓試驗時，試驗單位的安全部門進行現場監督。
(二)氣壓試驗的操作過程如下：
1.緩慢升壓至規定試驗壓力的10%，保壓5～10min，對所有焊縫和連接部位進行初次檢查。如果無泄漏可以繼續升壓到規定試驗壓力的50%；
2.如果無異常現象，其後按規定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓30min。然後降到規定試驗壓力的87%，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應當保持不變，不得採用連續加壓來維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓或者向受壓元件施加外力。
(三)氣壓試驗過程中，符合以下條件為合格：
1.壓力容器無異常響聲；
2.經過肥皂液或者其他檢漏液檢查無漏氣；
3.無可見的變形。
對盛裝易燃介質的壓力容器，如果以氮氣或者其他惰性氣體進行氣壓試驗，試驗後，應當保留0.05～0.1MPa的余壓，保持密封。
第三十六條 有色金屬制壓力容器的耐壓試驗，應當符合其標准規定或者設計圖樣的要求。

3. 水壓強度試驗的目的是什麼

水壓強度試驗的目的是為了檢驗新建裝置的工藝管線、容器、換熱器或檢修期間因改動而焊接過的工藝管道和設備,以確保各接頭或焊縫強度,使裝置能安全承受正常的操作壓力.

4. 化工廠管道打壓要求

化工廠管道打壓要求是按照國家標准規范，
如果是水壓試驗，
試驗壓力應當是設計壓力的1.5倍，
如果是氣壓試驗，
試驗壓力應當是設計壓力的1.15倍，
詳細步驟參見GB 50235-2010。

5. 鍋爐水壓實驗怎麼做，要詳細的的

1、關小對空排氣手動閥。

15、嚴密觀測壓力上升速度並控制到規定壓力。

6. 化工裝置試車總體方案

φ1400合成系統試車開車方案

（一）開工前應具備的條件
1、±建基礎、廠房、設備二次灌漿工作完畢，有合格的交工驗收文件。
2、設備、管道安裝完畢，質量達標，有合格齊全的安裝竣工資料。
3、設備、管道、閥門有強度試驗記錄，其中冷交內件、熱交內件、塔內換熱器內件、廢鍋高壓管、合成塔內件筒體、冷管束、中心管、氨冷器高壓管、水冷器高壓管必須經過單體設備試壓，達到合格。
4、電爐經過塔外升溫試驗，調壓器、風機經單體試車連續運行8小時達到合格，有交工驗收文件。
5、儀表控制系統安裝完畢、齊全，經檢查驗收合格、滿足生產要求。
6、設備、管道、閥門，有材質檢驗合格證，設備、管道、焊縫有磁粉、射線探傷檢驗合格文件。
7、循環機系統經過單體試車有交工驗收合格證、安全閥必須經過調試。
8、設備、管道、管架固定牢固，安全裝置齊全好用，防毒器材、消防用具存放合理位置，使用方便。交通、照明，操作室清潔文明，符合生產要求。
9、制訂好φ1400合成系統開車方案，操作規程，觸媒填裝及升溫還原方案，有關人員培訓學習、考核合格。
10、准備好新系統投產的一切工具、備品、備件、用具、記錄報表、升溫曲線圖表等。
11、開車前所屬設備、管道、閥門、電儀、工藝流程等經公司試車領導小組到現場驗收確認具備試車條件。
（二）φ1400合成系統水壓試驗方案
1、水壓強度試驗目的：是考驗設備、管道、閥門等承受負荷的能力，即宏觀強度，保證生產安全。
設備、管道強度試驗是在系統安裝工作完畢，對待開車生產的設備、管道、閥門、液面計、電儀、分析控制系統進行水壓試驗，水壓試驗在設備保溫、防腐前進行。
2、水壓試驗的內容及范圍
自循環機出口至循環機進口整個系統均要進行水壓試驗。
主要設備：油分、冷交、合成塔、熱交、氨冷器、廢鍋、氨分離器、合成水冷器等容器需單體試壓或具備單體試壓合格證。
冷交內件、氨冷器殼程、合成塔觸媒筐、塔內換熱器列管、熱交列管、廢鍋殼程亦要進行單體試壓或具備試壓合格證書，其中合成塔內件必須用氮氣試壓試漏。
以上試壓均在最高操作壓力或壓差的1.5倍來進行，試壓合格後要將積水放盡。
3、試壓的方法及步驟
試壓時詳細檢查，確認與醇烴化用盲板安全可靠隔離。
①31.4MPa操作壓力工藝氣體管道試壓47MPa，保持15分鍾，目測無泄漏，變形為合格。
其中對於高溫管道試壓要達到59MPa，保持15分鍾，目測無泄漏，變形為合格。
②除水冷器、油分、氨分離器外，不得帶其它設備進行水壓試驗，單體設備及內件應單獨試壓，或具備試壓合格證書。
③氣氨管線、液氨管線水壓試驗壓力為操作壓力的1.5倍。
④蒸汽管線、脫鹽水管線水壓試驗壓力為1.25倍。
⑤全部高中壓管道、閥門、管件、包括放油水管、放空管等，必須逐段全部試壓，不得遺漏。
⑥水壓試驗完畢後，立即對設備管道、閥門進行空氣吹掃，排除水份，防止銹蝕，應特別注意吹乾油分內件及各閥門積水。
⑦對於DN80以下的管道，必須按規定做通球試驗。
（三）設備管道的吹除
1、吹除的目的，是將設備管道內的鐵銹、灰塵、焊渣、積水等雜物吹凈，防止雜物進入設備、管道、閥門中或進入觸媒中造成堵塞，嚴重影響正常生產和觸媒的壽命。
2、吹除的介質：空氣（開一台新壓縮機）。
3、吹除壓力：管道<1.0MPa。
4、設備清掃包括新安裝的靜止設備、傳動設備，有內件的設備在安裝前必須清洗干凈，設備內件不準殘存油、水及其它雜物。內部情況不明的設備，必須重新打開檢查。
5、吹除的方法和原則：按流程先後順序進行，凡遇閥門、設備之前法蘭必須拆開，用鐵板擋住另一端，防止異物進入管內及設備中或打壞密封球面，吹除時用白布檢查是否干凈，白布上無臟點為止，連好法蘭，再進行下一步吹掃，每段吹除結束要拆開清理可能積存異物的角落。
6、吹附前要聯系協調好，吹風口嚴禁有人。
7、繪出吹除流程圖（現場定）。
（四）觸媒的裝填
合成塔的內件較為復雜，觸媒的裝填需按其結構形式制定裝填方案，故按湖南安淳公司制定的方案執行。
（五）觸媒升溫還原
1、升溫還原前的准備工作
①根據內件和催化劑的技術特徵制定適合的觸媒升溫還原方案，並成立觸媒升溫還原領導小組，負責協調解決觸媒升溫還原過程中的有關事宜。
②生產部合成車間要組織參與合成觸媒升溫還原的操作人員學習，了解φ1400合成塔內件結構，合成系統管道流程及其控制點和觸媒的性能，升溫還原過程的原理，操作要點和挖制手段，熟悉掌握升溫還原方法和步驟，參與升溫還原的操作人員要職責分明，分工協作，確保一次開車成功。
③生產部及合成車間應對有關設備、閥門、儀表、管道進行一次全面檢查，並將閥門調整為開車位置，符合開車要求，並准備好升溫還原曲線圖、記錄紙、安全照明、防護器材、消防設施、工器具等。
④電爐和調壓設備處於完好狀態，電爐需經塔外升溫試驗合格，使用時要選派人員監護。
⑤醇烴化與合成系統按兩系**立的要求在有關部位插上盲板，場地清掃干凈。
⑥各分析儀器齊備、出水計量器具齊備、水汽濃度取樣接管、出水取出點接管暢通。
⑦安質部完成觸媒成份分析及理論出水量的計算。
2、系統置換與觸媒灰的吹除
系統置換與觸媒灰的吹除用合格的精煉氣進行，其步驟如下：
①在氨冷器（氣體）進出口法蘭處上盲板，並關死所有放空閥（氫氮氣）、水冷器進口閥和系統近路閥。
②第一段「69」送氣，用<0.6MPa的壓力，從氨分離器輸氨閥後排水排氣（事先拆開閥後法蘭，用石棉板掛住），取樣分析O2<0.2%為合格後，連接好該法蘭，並關死輸氨閥。
第二段「69」送氣，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→系統進口閥（循環機進出口關死）→油分離器（出口閥關死）→從排污閥排水排氣，取樣分析O2<0 .2%為合格。
第三段「69」送氣，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→油分離器（出口閥打開）→氣體分別從「30」伐後，層間冷激閥後，零米冷激閥後，熱付閥前，冷管束閥前閥後等法蘭處排放（事先拆開法蘭，用石棉板擋住，用閥門分別控制進行吹除，熱交換器進口閥關死），取樣分析O2<0.2%為合格後，連接好所有法蘭，關死上述吹除用的閥門，打開熱交換器進口閥。
第四段，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→油分離器→熱交換器→合成塔底部法蘭處排放（事先拆開此法蘭，用石棉板擋住），取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭。
第五段，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→油分離器→熱交換器→合成塔塔內換熱器管外→中心管→觸媒層→塔內換熱器管內→塔出口吹除觸媒灰，用白布檢查無污物（塔出口事先拆開，並用石棉板擋住），取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭，並打開水冷器進口閥。
第六段，用<0.6MPa的壓力吹掃，路線同第五段一樣，進入廢鍋→熱交換器→水冷器→冷交→從輸氨閥閥後排水排氣（事先拆開閥後法蘭，並用石棉板擋住），取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好法蘭，關死該閥門，抽掉氨冷器進口法蘭處盲板，並斷開用石棉板擋住。
第七段，用<0.6MPa的壓力，路線同第六段一樣，進入氨冷器進口法蘭排水排氣，取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭，抽掉氨冷器出口法蘭盲板並斷開，用石棉板擋住。
第八段，用<0.6MPa的壓力吹掃，路線同第七段一樣，進入氨冷器→從出口法蘭處排水排氣，取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭。
③冷交、氨分離器的輸氨、管輸氨總管的置換，可利用合成塔試壓試漏的氣體進行置換，排放口在排氣考克和氨罐排污閥處，同時要對各樣氣、壓力表考克進行數次排放。
④廢鍋殼程、氨冷器殼程、閃蒸槽、輸氨管、氣氨管、脫鹽水管、蒸汽管的置換，可用蒸汽進行置換，積水及水蒸汽可從各排污閥處排放，同時可用蒸汽進行試壓試漏工作。
⑤吹除置換前，關閉室外所有照明，以防火災。
⑥循環機內部置換利用充壓閥和放空閥來進行，必要時可以拆除活門來進行吹掃。
3、試壓試漏
①應開的閥門：系統近路閥、油分出口閥、熱交進口閥、水冷器進口閥、「30」閥（開30％）、冷管束調節閥，各壓力表考克，當系統壓力充至2.0MPa時，開輸氨總出口閥，聯系氨庫打開總進閥和一個氨罐進口閥，以防低壓系統超壓。
②應關的閥門：零米付線閥、層間冷激閥、熱付閥、一、二級氨分離器根部閥，切斷閥和調節閥，所有放空閥和各樣氣考克，補氣閥。
③聯系壓縮機向合成系統充壓進行氣密試驗，開補氣閥，壓力達到5.0MPa、10.0MPa、20.0MPa、30.0MPa時停止充壓，分別檢查系統有無泄漏，檢查的重點是法蘭、盲板、閥門填料、容器大蓋、電爐絲堵頭、溫度計套管、儀表表接頭等，檢查方法以手摸、耳聽為主，也可用肥皂水檢查。
④發現有泄漏，不能帶壓松緊螺栓，可作好記號，若泄漏不嚴重，則繼續試壓檢查，待試壓完畢後，一起處理。若泄漏嚴重，則應立即卸壓處理，當壓力達30.0MPa時，保壓30分鍾，全面檢查一次，經有關人員確認合格為止，然後根據氨庫要求，利用系統內壓力對輸氨總管及氨庫各罐進行置換，取樣分析O2<0.2%為合格後，則將壓力卸至零，即可進行系統充氨工作。
⑤氣密試驗時，升降至速率≤0.4MPa/分鍾，高低壓連接部分不能串氣，靜止一段時間再加壓，使系統壓力達到平衡，值得注意的是，卸壓時一律用塔後放空閥卸壓，不得用塔前放空閥卸壓，以防止觸媒灰倒流，引起電爐短路。
4、系統充氨
系統充氨的目的是防止系統中的水份在低溫下結冰，堵塞管道，故在升溫還原前，系統必須充氨以降低冰點，其步驟如下：
①輸氨前聯系氨庫，輸氨罐液位做好記錄，合成系統壓力卸至零（塔後放空閥不能關），自氨罐倒輸至氨分離器，用手摸氨分離器有氨的感覺，待輸氨罐液位下降4.0m3後，停止充氨，關死塔後放空閥和氨分離器輸氨閥。
②系統充壓至5.0MPa，啟動循環機投入系統，使系統氨混合均勻，1小時後取樣分析NH3含量達到2~3%為充氨合格。
③若氨含量低，要重新充氨，若氨含量高充氫氮氣稀釋，此時調整閥門位置：「30」閥開50%，熱付閥全開，冷管束調節閥，零米冷激閥，層間冷激閥關死。
④廢鍋倒入蒸汽進行預熱。
⑤聯系電儀送電，做好開電爐的准備工作，並檢查廢鍋預熱是否正常。
⑥電爐送好電後，按規程啟動電爐，先進行暖爐15分鍾即可按規程升電壓。
5、升溫還原操作要點
①還原條件採用「三高三低法」，即高氫、高循環量、高電爐功率（中、低下部觸媒還原而言），低水汽濃度、低還原溫度、低氨冷溫度。
②還原應在盡可能低的溫度下進行，以確保觸媒的低溫活性，還原主期控制在430—460℃，最高還原溫度控制不超過495℃，並穩定6小時以上，以確保觸媒達到較高的還原度。在還原末期觸媒層底部溫度盡可能達到475℃以上。
③還原過程中，採取盡可能大的空速，以確保水汽濃度還超過2.5g/m3。
④整個還原過程中，要盡可能地降低氨冷器溫度，即降低入塔氣的水汽濃度和氨含量，減少已還原的觸媒因被反復氧化還原而活性下降，同時又可利用反應熱，用以加大循環量。
⑤操作中應盡可能控制平面溫差<5℃。
⑥用層間冷凝閥或冷管束調節閥控制頂底溫差，以達到分層還原的目的。
⑦在升溫還原中，精煉氣要根據H2含量和惰性氣的高低視情況補氣或排放。
⑧在具體操作中應在保證還原條件的前提下，對觸媒進行分層還原。
A、在分層還原中，可以保證第一段觸媒各點在其所要求的最高還原溫度下還原徹底，提高一段觸媒的利用率。

B、分層還原不強調縮小頂底溫差，反而要適當拉開層與層之間的溫差，當上層觸媒正在大量出水時，下段觸媒還未或剛進入還原初期，這樣可使下層觸媒不致反復氧化還原，影響還原後的活性，因此分層還原更能有效地確保觸媒還原的質量。
C、利用上層己還原觸媒的合成氨反應熱、彌補電爐功率的不足，完成下部觸媒的升溫還原。
6、觸媒的分層還原操作
①升溫期（常溫~380℃）
此階段觸媒熱點由室溫升至380℃，升溫速率40~45℃/h，熱點控制在一層，底部溫度<280℃，觸媒熱點溫度達到350℃時，升溫速率降至20~30℃/h。
當水冷器出口氣體溫度達40℃開冷卻水。
壓力控制在5.0MPa，循環量不宜太大，應根據觸媒層頂底溫差調整循環量，冷激閥和冷管閥關閉。
熱點300℃左右，排放物理水（作好記錄，不計入出水總量中），當觸媒溫度升至350℃以上時，開始還原出水，此時要及時降低氨冷溫度，排放出水。氨冷溫度控制在<-5℃以下，放水頻率1次/h，水汽濃度分析頻次2次/h。
時間按排10小時。
②上層還原期（380~430℃）
熱點溫度升到380℃，開始上層觸媒的還原，上層觸媒還原是從初期、主期到末期，基本做到一次性還原好。
工藝條件：壓力5.0~7.0MPa，循環氫>75%，氨冷溫度<-10℃，調節系統近路控制循環量穩定。
上層觸媒的升溫還原分三個階段進行。
第一階段觸媒熱點溫度由380~430℃，底層溫度控制在≤280℃，升溫速率9℃/h，壓力5.0MPa，氨冷溫度控制在-10℃以下。
時間按排6小時。
第二階段觸媒層熱點溫度由430~460℃，底層溫度<300℃，升溫速率2~3℃/h，壓力5.0MPa，氨冷器溫度控制在-10~-15℃以下。
時間按排10小時。
第三階段觸媒層熱點溫度由460~495℃，底層溫度控制在≤320℃，升溫速率3~4℃/h，壓力5.5MPa，氨冷溫度控制在-10℃~-15℃以下。
時間按排10小時。
當觸媒層熱點溫度495℃時，恆溫8小時，底部溫度<350℃，壓力5.5~7.0MPa，氨冷器溫度-10~-15℃以下。
此階段時間共按排34小時。
此階段要求：穩定循環量和系統壓力，以升降電爐電壓為調溫手段，開冷管閥2~3圈，將第二層以下觸媒溫度控制在380℃以下，冷管閥開啟，分流開始，零米溫度上升較快，應增加空速，控制好升溫速率；當零米溫度在485~495℃維持6h以上，才考慮提壓，上層的中部溫度達到495℃、6h以上，同平面溫差<5℃，壓力才能逐步提至7.0MPa；上層下部溫度達到495℃，繼續緩慢提壓，增加空速，將熱點移至上層下部，開始中層觸媒的還原。
③中層還原期
工藝條件：壓力7.0~9.0MPa，循環量逐漸加滿，電爐維持最高，循環氫>75%，氨冷溫度-10℃~-15℃以下。
上層下部升到495℃，中層進入還原初期，上層下部溫度在495℃恆溫6~8h後，適當增加循環量將上層下部溫度壓低一些，電爐功率加滿。
還原中層以下的觸媒，操作要點是：
a、增加循環量，將電爐功率頂滿。
b、當電爐功率開滿後，適當提壓（每次提壓0.2MPa/h），增加
上層觸媒反應熱，增加循環量，將下層觸媒溫度帶上來。
c、逐步關小冷管閥，冷管閥每關小一次，要觀察水汽濃度的變化，升溫的速率主要視水汽濃度而定，中層各點溫度都達到495℃。
d、以控制水汽濃度≤2.5g/Nm3為主，當水汽濃度≤1.8g/Nm3時提壓，否則就暫緩提壓。
此階段觸媒層熱點溫度控制在495~498℃，底部溫度控制≤420℃，水汽濃度應嚴格控制在≤2.5g/Nm3以內，升溫速率主要視水汽濃度而定，可採取增大循環量，逐漸加滿電爐功率，或將系統壓力提升至9.0MPa等手段，控制住上層觸媒熱點溫度，逐步提升中層觸媒層溫度。
此階段還原時間按排50小時。
④下層還原期
工藝條件：壓力9.0~12.0MPa，循環量視情況增開一台或兩台循環機，循環氫>70%，氨冷溫度-10℃~-15℃以下。
中層下部溫度升到495℃，可逐步提壓，下層進入還原初期。
操作要點：
a、繼續提壓，增加循環量，逐漸關小冷管閥，直至關死，使中層熱點溫度下移，有利於提高底部溫度。
b、提壓或提循環量要以穩定上層或中層熱點溫度為前提。
下層觸媒還原時，觸媒層溫度控制在495~498℃，出塔水汽濃度應≤2.5g/Nm3。在下層觸媒還原過程中，可採取逐步提升壓力，增大循環量，關死冷管閥（塔壁溫度<120℃），降低入塔H2含量，加大合成氨反應，利用其反應熱，使底部溫度逐步提至475℃以上（必要時熱點溫度可控制在500℃），並穩定7~8小時，壓力控制在9.0~12.0MPa之間。
此階段還原時間約需58小時。
在觸媒分層還原過程中，各層觸媒都要經過升溫期、還原初期、還原主期和還原末期幾個階段，在還原主期熱點的升溫速率主要視出塔水汽濃度而定，當出塔水汽濃度超標時，應採取恆溫操作，在還原中各段觸媒的溫度既要拉開差距，又要有機銜接，當上段觸媒還原結束時，下段觸媒開始進入還原初期，同時要注意氨冷溫度的控制，盡可能降低氨冷溫度，避免上層觸媒的反復氧化還原，降低其活性，同時為了獲得較高的還原度，各點應盡可能按要求溫度恆溫6~8小時。
當底部溫度達到475℃以上時，維持7~8小時，出塔水汽濃度連續4小時<0.2g/Nm3，氨濃度>96%，即可認為觸媒升溫還原結束。
⑤輕負荷生產
為了使還原後的觸媒結晶穩定，還原結束後，至少要維持一天以上輕負荷生產，系統壓力控制在15.0MPa左右，H2/N2=3.0，其餘各項指標均趨近於正常指標。至此合成系統投入正常生產。
（六）、升溫還原期間特殊情況的處理
①循環機跳車
a、首先切斷電爐，以確保電爐安全。
b、系統採用塔後放空，以降低塔內水汽濃度。
c、啟用備用循環機，恢復正常還原操作。
②水汽濃度超標
a、適當增加循環量。
b、適當退電爐功率，將熱點溫度下降5℃，再恆溫操作。
（七）、其它注意事項
①開電爐之前，先測對地絕緣電阻，電阻>0.2兆歐為合格。
②循環機運行正常後才能開電爐；若循環機跳車，必須緊急停電爐；若電爐出故障，循環機應繼續運行一段時間。
③電爐功率的調節應小幅度進行，切忌猛升猛降。
④廢鍋在開車前要預熱好，提高升溫起始溫度。
⑤排氣置換時，一定要將容器、管道內的積水排凈，不能帶入塔內。
⑥嚴禁銅液、油污帶入塔內。
⑦精煉氣中CO+CO2<25ppm，嚴防還原好的觸媒中毒。
⑧還原好的觸媒不能長時間地在其最高還原溫度下操作，以免影響其活性。
⑨嚴禁觸媒溫度猛升猛降，轉入輕負荷生產時，降溫速率≤15℃/h。
⑩在升溫還原過程中，若遇循環機跳車，則應立即停電爐，絕不能保溫保壓，而應該開塔後放空閥，保持氣體的流動。
⑾熱點溫度升至330℃開始進行出塔水汽濃度的分析，每小時2次。
⑿當熱點溫度升至250℃之前，氨冷器嚴禁加氨。
⒀氨冷器冷凝溫度、系統循環量是升溫還原的關鍵因素，因此要求冰機、循環機要有足夠的備用機。
⒁其它的操作按《安全操作規程》執行。

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7. 氣瓶水壓試驗方法有哪些

1 范圍
本標准規定了氣瓶水壓試驗方法、試驗裝置的基本要求及試驗操作要點。
本標准適用於試驗壓力為1．5～45MPa的氣瓶水壓試驗。
本標准不適用於已填充固體填料的氣瓶。

2 術語
本標准採用下列定義
2．1 瓶體異常
水壓試驗中發生下列任一現象時，稱為瓶體異常：
——瓶體泄漏；
——由於瓶體本身的原因導致了保壓期間壓力下降；
——在試驗壓力的作用下瓶體上發生了可見變形；
——瓶體上發生明顯響聲。
2．2 待試瓶
准備進行水壓試驗的氣瓶。
2．3 受試瓶
正在進行水壓試驗的氣瓶。

3 可供採用的試驗方法
本標准規定下列三種可供採用的試驗方法：
a)耐壓試驗；
b)外測法氣瓶容積變形試驗(簡稱外測法試驗)；
c)內測法氣瓶容積變形試驗(簡稱內測法試驗)。
在需要測量容積殘余變形率的情況下，本標准推薦採用帶有活動量管的試驗裝置進行外測法試驗。

4 對試驗裝置的要求
4．1 試驗裝置必須具備有效的控制試驗壓力的設施。
4．2 除試驗壓力和受試瓶瓶口部位因密封而需受力以及實施外測法時水套中的水對氣瓶施加的液體靜壓力外，試驗裝置不得對受試瓶施加能影響瓶體變形的其他外力。
4．3 試驗裝置的內部必須保證清潔。禁油與非禁油氣瓶的試驗裝置不得混用。
4．4 水壓泵必須具有良好的密封性能。為使受試瓶緩慢而平穩地升壓，水壓泵的流量不宜過大。對於仲裁試驗，受試瓶升壓時其瓶體環向應力的增長速率不得大於10N·mm-2·s-1。
4．5 試驗裝置連同受試瓶內的空氣應能完全排出。
4．6 試驗裝置、受試瓶及待試瓶必須置於同一室內，且應避免日光直射和其他熱源的影響。
4．7 外測法試驗裝置應對溫度變化有較好的適應性，其水套及水套蓋必須有足夠的剛性以免在裝置運行時產生附加變形；試驗裝置上設有活動量管時，量管支架上的水準線必須相對固定；試驗裝置必須按附錄A(標準的附錄)進行校驗。
4．8 內測法試驗裝置全部承壓管道必須採用金屬管裝設，承壓管道在受試瓶試驗壓力下的壓入水量B值(不含管道容積)的測量周期不得超過三個月，且在試驗裝置檢修後必須重新測量，B值的測量方法見附錄B(標準的附錄)。試驗裝置的水壓泵是單缸單作用泵時，泵在停止狀態下應能從泵的外部判明和調整柱塞的行程位置。
4．9 試驗裝置中的承壓管道必須固定。新試驗裝置或檢修後的試驗裝置必須進行水壓試驗，以確保承壓管道有足夠的強度與良好的密封，試驗壓力應等於試驗裝置最高工作壓力的2倍。
4．10 試驗裝置上應採用時間繼電器控制保壓時間。
4．11 試驗裝置連同受試瓶必須具備可靠的安全防護設施。

5 檢測儀表及稱量衡器
5．1 壓力測量儀表
5．1．1 試驗裝置上至少應在兩點各安裝一隻能同時正確顯示試驗壓力的電接點壓力測量儀表，其量程宜是受試瓶試驗壓力的2～3倍，用於讀取試驗壓力的壓力測量儀表之精度級別必須不低於1．5級。該壓力測量儀表的定期檢驗周期不得超過一個月。
5．1．2 為了便於校驗顯示試驗壓力用的壓力測量儀表，必須在試驗裝置上安裝精密壓力測量儀表，其精度級別不得低於0．4級，其量程不宜超過受試瓶試驗壓力的2倍。在每天開始試驗第一隻氣瓶時或發現壓力測量儀表的指示異常時，應用精密壓力測量儀表進行校驗。試驗裝置正常運行時，必須關嚴通往精密壓力測量儀表的閥門。精密壓力狽0量儀表本身的定期檢驗按有關規定執行。
5．2 溫度測量儀表
用於測量試驗用水溫度和環境溫度的溫度測量儀表，其最小刻度值應不大於1℃。溫度測量儀表的定期檢驗周期為二年。
5．3 量管
5．3．1 外測法試驗裝置中使用的量管，其測量受試瓶容積全變形值的量程段上刻度值的相對誤差或內測法試驗裝置中使用的量管，在其測量受試瓶總壓入水量的量程段上刻度值的相對誤差應不大於±1％，其最小刻度值應與這一誤差要求相適應。
5．3．2 量管在測量受試瓶容積殘余變形值的量程段上刻度值相對誤差應不大於±1％，其最小刻度值應不大於0．1mL；對大於100mL的氣瓶，其最大刻度值可適當增大。
5．4 稱量衡器
用於稱量受試瓶質量的衡器，其最大稱量應是常用稱量值的1．5～3．0倍，其允許誤差應符合JJGl4第17條「中准確度」的要求，校驗周期應不超過三個月。

6 試驗用水
6．1 水質
6．1．1 試驗用水必須是潔凈的淡水。
6．1．2 受試瓶是含鉻合金鋼氣瓶時，試驗用水中氯離子含量應不大於25×10-6。
6．1．3 受試瓶用於充裝氧或其他強氧化性介質時，注入或壓人受試瓶中的試驗用水嚴禁受到油脂的污染。
6．2 水溫
6．2．1 試驗用水的溫度不得低於5℃。
6．2．2 試驗用水的溫度與環境溫度之差不宜大於5℃。
6．2．3 對於外測法試驗，試驗前後受試瓶內水溫的變化及受試瓶內外水溫之差均應不大於2℃。
6．2．4 對於內測法試驗，待試瓶內的水溫與試驗時即將壓人到受試瓶內的水溫之差應不大於2℃。
6．3 供水方式
6．3．1 在設有試驗裝置的室內必須設置盛裝試驗用水的水槽，水槽的盛水量應與日檢氣瓶量相適應。水槽內充入新水後必須敞口放置24h，方可用於水壓試驗。
6．3．2 試驗用水應能穩定連續供給。

7 待試瓶
7．1 待試瓶必須是除水壓試驗外按有關標准檢驗合格的氣瓶。
7．2 待試瓶外表面應清潔，瓶內殘留物應除掉，瓶體上可拆附件必須拆卸掉。
7．3 對於定期檢驗的待試瓶，用水槽中的試驗用水將其注滿後應在試驗裝置的室內靜置8h以上。
7．4 對於內側法試驗和耐壓試驗，待試瓶的外表面應擦乾。
7．5 待試瓶試驗前宜用木槌輕擊待試瓶瓶體，排盡附著於瓶內壁的氣泡，並用水補滿。

8 試驗條件
8．1 試驗壓力
必須按待試瓶上標記的試驗壓力或按待試瓶上標記的公稱工作壓力依照有關標準的規定確定待試瓶的試驗壓力。
8．2 試驗溫度
必須在臨試驗前測出待試瓶內試驗用水的溫度，將其作為試驗溫度。
8．3 試驗壓力下的保壓時間
受試瓶在試驗壓力下的保壓時間必須符合有關標準的規定，但不得小於30s。

9 試驗裝置流程、操作步驟和試驗結果的記錄
9．1 耐壓試驗
本方法僅對受試瓶進行耐壓試驗而不測量其容積變形。對於受試瓶，當其充裝介質相同且試驗壓力相同時，允許對多隻受試瓶同時進行試驗。
9．1．1 試驗裝置流程
試驗裝置流程見圖1。

9．1．2 操作步驟
9．1．2．1 記錄待試瓶的有關數據
將待試瓶上標記的出廠編號、公稱工作壓力、試驗壓力、氣瓶質量、氣瓶容積等記入記錄。對於定期檢驗的氣瓶，還應將待試瓶的製造國別、製造廠代號、出廠日期、氣瓶所屬單位名稱記入記錄。
測量並記錄試驗溫度。
9．1．2．2 安裝受試瓶
用專用接頭R1～Rn將受試瓶I1～In聯接到試驗裝置上。
9．1．2．3 排氣
在閥F0、ET關閉的狀態下開啟其餘閥門，使試驗用水注入試驗裝置並排放試驗裝置中的空氣，必要時開啟水壓泵J加速空氣的排放。當有水從閥E1′～En′流出能確認空氣已排盡時，依次關閥E1′～En′。
9．1．2．4 檢漏
啟動或繼續開動水壓泵J，當壓力測量儀表Kc和K1～Kn的示值升到受試瓶的公稱工作壓力時，停止水壓泵J，關閉閥E後檢查是否有泄漏。
若發現某隻受試瓶瓶體泄漏，則關閉相應的進水閥和開啟相應的卸壓閥(例如受試瓶I2瓶體泄漏時，應關閉閥E2和開啟閥E2′)，中止該受試瓶的試驗。在該瓶體上做出泄漏標記，將泄漏情況記入記錄。
9．1．2．5 升壓
在無泄漏的情況下開啟閥E，啟動水壓泵J，當壓力測量儀表Kc和K1～Kn的示值升到受試瓶I1～In的試驗壓力時(已中止試驗的受試瓶除外)，停止水壓泵J，關閉閥E和E1～En。
9．1．2．6 保壓
從關閉好閥E起開始保壓計時，仔細觀察壓力測量儀表K1～Kn的示值是否下降，若發現某隻受試瓶出現瓶體異常，則應記入記錄。
9．1．2．7 卸壓
達到規定的保壓時間後，開啟閥E1′～En′並卸掉壓力。
9．1．2．8 檢查受試瓶
檢查受試瓶I1～In(已中止試驗者除外)的瓶體是否有泄漏現象或發生了可見變形，若有則應記入記錄。
9．1．2．9 拆卸受試瓶
從試驗裝置上卸下受試瓶，從受試瓶上卸下專用接頭。
9．1．3 試驗結果的記錄
在試驗記錄中必須記載下列內容：
a)試驗日期；
b)實際試驗壓力；
c)實測試驗溫度；
d)實際保壓時間；
e)發生過何種瓶體異常現象；
f)試驗者簽字；
9．2外測法試驗
本方法是對受試瓶進行耐壓試驗的同時從受熱瓶外側測量其容積殘余變形率。為測量容積殘余變形率，所用的試驗裝置有活動量管型、固定量管型和稱量型三種類型。本條以典型的活動量管型試驗裝置為例，對外測法試驗的試驗裝置流程、操作步驟和試驗結果記錄的內容做出規定。
9．2．1 試驗裝置流程
試驗裝置的流程見圖2。
9．2．2 操作步驟
9．2．2．1 記錄待試瓶的有關數據(同9．1．2．1)
測量並記錄試驗溫度。
9．2．2．2 安裝受試瓶
將與水套蓋L匹配的專用接頭只旋緊在受試瓶I上，吊起受試瓶並將其懸入水套U，將
水套蓋乙緊固在水套U上，利用活接頭S將受試瓶I與承壓管道緊密聯接。

9．2．2．3 排氣
開啟閥F′和FA使試驗用水注入水套U，當水套內的空氣排凈後關閉閥FA，待量管內的水面對准支架的「水準線」時關閉閥F′；開啟閥E和EA，啟動水壓泵J，排盡承壓管道內的空氣後停止水壓泵J，關閉閥EA。
9．2．2．4 靜置
讀取量管內水面處的刻度值。靜置30s後觀察量管內的水面高度是否有飄移，若水面高度無飄移則可轉入下步操作。否則重復本步操作。
9．2．2．5 量管零位調整
沿支架G調整量管位置，使量管H上的「0」刻度線對准支架G上的水準線，利用閥F′和FA的開啟或關閉調整量管內水面的高度，使水面對准「0」刻度線。
9．2．2．6 檢漏
啟動水壓泵J，當壓力測量儀表Kc和K的示值升到受試瓶I的公稱工作壓力時，停止水壓泵J，關閉閥E後檢查是否有泄漏。
若發現量管內的水面不斷上升或壓力測量儀表K的示值下降，則表示有泄漏，應開啟閥EA，卸掉壓力，從水套U中取出受試瓶I。若判明受試瓶瓶體泄漏，則應記入記錄並中止該受試瓶的試驗。
9．2．2．7 升壓
在確認無泄漏的情況下開啟閥E，重新啟動水壓泵J。當壓力測量儀表Kc和K的示值升到受試瓶I的試驗壓力時，停止水壓泵J，關閉閥E。
9．2．2．8 保壓
從關閉好閥E起開始保壓計時。
達到規定的保壓時間後，沿支架下移量管H，使管內水面對准「水準線」，瀆取並記錄量管H內水面處的刻度值，此值即受試瓶I的容積全變形值△V。
保壓期間內若壓力測量儀表K的示值下降，則應記入記錄並中止該受試瓶的試驗。
9．2．2．9 卸壓
開啟閥EA緩慢卸壓，當壓力測量儀表的示值到達零後，沿支架G上移量管H，使量管內水面對准「水準線」，讀取並記錄量管H內水面處的刻度值，此值就是受試瓶I的容積殘余變形值△V′。
9．2．2．10 拆卸受試瓶
從試驗裝。置上卸下受試瓶I，從受試瓶I卸下專用接頭R。
9．2．3 計算
受試瓶的容積殘余變形率按式(1)計算：
………………………………………(1)
式中：——受試瓶的容積的殘余變形率，％；
△V′——受試瓶的容積殘余變形值，mL；
△V——受試瓶容積全變形值，mL。
9．2．4 試驗結果的記錄
在試驗記錄中必須記載下列內容：
a)試驗日期；
b)實際試驗壓力；
c)實測試驗溫度；
d)實際保壓時間；
e)容積全變形值；
f)容積殘余變形值；
g)容積殘余變形率；
h)發生過何種瓶體異常現象；
i)試驗者簽字。
9．3 內測法試驗
本方法是對受試瓶進行耐壓試驗的同時從受試瓶內側測量其容積殘余變形率。
9．3．1 試驗裝置流程
試驗裝置的流程見圖3。
9．3．2 操作步驟
9．3．2．1 記錄待試瓶的有關數據
測量待試瓶試前實際容積，其他記錄要求與9．1．2．1相同。
9．3．2．2 安裝受試瓶
用專用接頭R將受試瓶I聯接到試驗裝置上。

9．3．2．3 排氣
在閥ET和Fo關閉的狀態下，經閥F向量管H內注水。當有水由閥EA流出時，關閉F和Eo，開動水壓泵J，利用閥F控制量管內水面的高度。當有水從閥EA流出確認空氣已經排盡時，關閉閥EA。
9．3．2．4 檢漏
繼續開動水壓泵Jo當壓力測量儀表Kc和K的示值升到受試瓶I的公稱工作壓力時，停止水壓泵，關閉閥E進行檢漏。
9．3．2．5 檢驗排氣效果
在確認無泄漏的情況下，開啟閥E，利用Eo緩慢卸壓直到壓力測量儀表K和Kc的示值到達「零」在卸壓過程中必須仔細觀察量管H內是否有氣泡浮出。若有氣泡浮出時，應按9．3．2．3重新排氣；若無氣泡浮出則可轉入下步操作。
9．3．2．6 升壓
使用單缸單作用水壓泵時，調整柱塞行位到「後止點」的位置。
關閉閥Eo，利用F和Fo的開啟或關閉調節量管內的水面對准量管H和「0」刻度線。開動水壓泵J，當壓力測量儀表Kc和K的示值達到受試瓶I的試驗壓力時，停止水壓泵J，關閉閥E。
9．3．2．7 保壓
從關閉好閥E時開始保壓、計時。
使用單缸單作用水壓泵時，調整柱塞行位到「後止點」的位置。
在保壓期間內應注意觀察壓力測量儀表K示值是否下降，若有示值下降現象應記入記錄。達到規定的保壓時間後讀取並記錄量管H水面處刻度值，此值即是受試瓶I的總壓入水量A。
9．3．2．8 卸壓
開啟閥E，利用閥Eo緩慢卸壓。當壓力測量儀表K的示值回到「零」後讀取並記錄量管H內水面處的刻度值，此值就是受試瓶I的容積殘余變形值△V′。在卸壓過程中應仔細觀察量管H中是否有氣泡浮出，若有氣泡浮出則本次試驗無效。記錄氣泡浮出現象並中止該受試瓶的試驗。
9．3．2．9 卸下受試瓶
從試驗裝置上卸下受試瓶I，從受試瓶上卸下專用接頭R。
9．3．3 計算
按9．2．3規定的方法計算受試瓶I的容積殘余變形率。但式(1)中的△V按式(2)計算：
………………………… (2)
式中：A——受試瓶在實際試驗壓力下的總壓入水量，mL；
B——承壓管道在受試瓶實際試驗壓力下的壓入水量，mL；
V——受試瓶試前的實際容積，mL；
Ph——受試瓶的實際試驗壓力，MPa；
——在試驗溫度和受試瓶實際試驗壓力下水的平均壓縮系數[見附錄C(標準的附錄)]，1／MPa。
9．3．4 試驗結果的記錄
在試驗記錄中必須記載下列內容：
a)試驗日期；
b)受試瓶試驗前的實際容積；
c)實測試驗溫度；
d)實際試驗壓力；
e)實際保壓時間；
f)受試瓶在試驗壓力下的總壓入水量；
g)承壓管道在受試瓶試驗壓力下的壓入水量；
h)容積全變形值；
i)容積殘余變形值；
j)容積殘余變形率；
k)發生過何種瓶體異常現象；
l)試驗者簽字。

10 計算數值修約規則
本標准中式(1)、式(2)及附錄A中式(A1)的計算結果按下述規則進行修約。
按四捨五入的規則修約到一位小數；但當第二位小數是「5」且其後的數字為「0」時，若「5」左面的小數為奇數，則進「1」，若為偶數時，則捨去。
例 12．34應修約成12．3；12．354應修約成12．4；
12．35應修約成12。4；12．45應修約成12．4。

11 試驗中的注意事項
11．1 安裝壓力測量儀表時，應注意排凈壓力測量儀表及其接管內的空氣。
11．2 水壓試驗前必須拆除防震圈，放鬆夾緊氣瓶用的夾具。
11．3 在升壓過程中若發現升壓速度明顯增快或減慢的現象時，應立即停止水壓泵，尋找升壓速度異常的原因並予以處置。
11．4 受試瓶內的壓力超過公稱工作壓力後，不得使受試瓶受到沖擊或碰撞。
11．5 壓力測量儀表的示值未降為「零」時，嚴禁拆卸承壓管道上的一切承壓件和拆裝受試瓶，嚴禁旋緊承壓管道上的接頭。
11．6 卸壓時必須使壓力緩慢下降。
11．7 一般情況下試驗裝置應按待試瓶的充裝介質分類使用或專用。如用同一試驗裝置試驗充裝介質不同的待試瓶時，應注意待試瓶內未除凈的殘留物可能彼此產生影響，必要時應更換試驗用水。
11．8 若發現試前准備或試驗過程中某一環節有失誤，而可能影響試驗結果的正確性時，則該次試驗無效。對於試驗無效的受試瓶若試驗中已將壓力升到受試瓶試驗壓力的90％以上時，應將試驗壓力提高0．7MPa，或提高至原試驗壓力的1．1倍(取兩者中的小值)，重新進行試驗；如需計算容積全變形及容積殘余變形率，應按提高後的壓力進行計算。

附錄A
(標準的附錄)
外測法試驗裝置的校驗

本附錄適用於外測法試驗裝置的校驗。
A1 供校驗試驗裝置的標准瓶必須附有容積全變形值—壓力曲線或對照表。標准瓶的公稱容積應與受試瓶的公稱容積相等或接近。
A2 凡遇到下列情形之一時均應校驗試驗裝置：
a)試驗裝置的停用時間大於2h並欲重新使用時；
b)受試瓶的試驗壓力改變時；
c)受試瓶的公稱容積改變時；
d)對試驗裝置的運行狀態有疑問時；
e)試驗裝置檢修後准備投入使用時。
A3 用標准瓶校驗試驗裝置時的校驗壓力應等於待試瓶的試驗壓力，但不得高於標准瓶的最高工作壓力。
A4 校驗壓力下的保壓時間為30s。
A5 校驗試驗裝置時以標准瓶替代受試瓶，按9．2．2中規定的操作步驟進行試驗裝置的校驗。但在執行9．2．2．1時必須記錄標准瓶的代號或標准瓶的公稱容積。
A6 按式(A1)計算全變形容積相對誤差：
…………………………………(A1，
式中：——全變形容積相對誤差，％；
△V——在校驗壓力下標准瓶的實測容積全變形值，mL；
△VB——在校驗壓力下標准瓶的標准容積全變形值(由標准瓶所附容積全變形值—壓力曲線或對照表給出)，mL。
計算的結果應按標准條文第10條款的規定舍人到小數點後第1位。將舍人後的值記入記錄。
A7 校驗結果應順次記錄在受試瓶的試驗記錄中。對試驗裝置的每次校驗，其結果在記錄表中均佔一行。校驗結果的記錄必須記載下列內容：
a)校驗日期(記入試驗日期欄內)；
b)校驗溫度(記入試驗溫度欄內)；
c)校驗壓力(記入試驗壓力欄內)。
d)容積全變形值；
e)容積殘余變形值；
f)全變形容積相對誤差(記入發生過何種瓶體異常現象欄內)；
g)校驗者簽字(簽於試驗者簽字欄內)。
A8 同時符合下列要求的試驗裝置可以用於待試瓶的水壓試驗：
a)全變形容積相對誤差不大於±1％；
b)標准瓶在校驗壓力下實測容積殘余變形值為零。
A9 使用標准瓶校驗試驗裝置的注意事項如下：
a)標准瓶充水後必須注意防凍；
b)標准瓶充水放置時應注意防止腐蝕；
c)標准瓶長期不用時，應倒凈試驗用水並進行內腔乾燥處理後保存；
d)為避免標准瓶被磨損，宜將標准瓶放置在軟質地面上，搬運標准瓶時不得在硬質地面上拖行；
e)為保護標准瓶瓶口螺紋，與試驗裝置聯接的專用接頭不宜經常裝卸；
f)標准瓶外表面上的漆色和字樣要易於與待試瓶相區別；
g)應保護好標准瓶外表面的塗漆；
h)經反復校驗試驗裝置均達不到A8的要求而又找不到試驗裝置本身的缺陷時，應檢驗標准瓶是否合格或更換另一隻合格的標准瓶對試驗裝置進行校驗。

附錄B
(標準的附錄)
B值測定方法

B1 准備
B1．1 將內測法試驗裝置按圖B1聯接。

B1．2 將測定月值專用氣瓶I注滿水，在裝有試壓裝置的室內靜置8h以上。
B1．3 注滿水的氣瓶在靜置期間，每隔一段時間用木槌或膠槌自下而上輕擊瓶壁，使附於內壁的氣泡浮出。每次輕擊氣瓶後，如瓶內水面下降，則應從試壓裝置的供水槽取水補入氣瓶。
B2 排氣
B2．1 卸掉精密壓力表KT，開啟閥E、Eo、ET、EA，通過閥F向試驗系統注水，直至閥ET、EA及接閥EB的管頭有水流出時，關閉閥EA、ET和F。
B2．2 將閥EB裝到專用瓶I上並與試驗管頭連接，關閉閥Eo，向量管H內注水；然後按標准條文9．3．2．3的試驗程序反復置換全系統的氣泡，直至量管H回水無氣泡出現時為止。
B2．3 將量管內的水注至刻度「0」之後，按標准條文9．3．2．6中的程序升壓至受試瓶的試驗壓力，然後保壓；在保壓期間，如果壓力不下降，則關閉閥ER。
B3 測定B值
向量程為50mL到100mL的滴定管H1中注水至刻度「50」mL處，然後緩慢開啟閥EA，將彎管中流出的水放入滴定管中，待彎管中無水流出時，關閉閥EA；開啟閥EB、Eo泄壓，並記錄滴定管H1中水平面處的刻度值，然後用「50」減該刻度值，其差數即為B值。

8. 什麼情況下才選擇做水壓試驗（化工管道，是否對操作壓力或設計壓力有要求）有什麼規范要求嗎

你好！
水壓試驗主要是檢查氣（嚴）密性和強度壓力的時候用到。能專方便直觀的找到屬滲漏點、小裂紋。石化上根據管道材質、壓力等級、工藝要求不同對應相應的規范標准，低壓管道一般24h設計壓力，檢查氣密性，中高壓管道，一般要先做一個4h的超設計工作壓力的強度壓力試驗，再降壓到設計工作壓力執行24h氣密性試驗。與此同時連接在管道上的閥門、法蘭等其他設備也可做內漏檢查。
如果對你有幫助，望採納。

9. 在化工行業中，水壓試驗和氣壓試驗，什麼時候採用水壓

水壓試驗和氣壓試驗的系數是不同的,同樣的設計壓力,作水壓試驗的實驗壓力為設計壓力的1.25倍；做氣壓試驗的試驗壓力為設計壓力的1.15倍.不過氣壓試驗的確比水壓試驗危險的多.
不管做哪種試驗,一般管道最大壓力不要超過壓力表量程的3/4.
所以你需要的壓力不是很高的話,同樣的壓力表沒什麼問題.
比如設計壓力只有100bar,量程為200bar的壓力表足夠了.壓力表又不貴的……~

10. 在化工行業中，水壓試驗和氣壓試驗，什麼時候採用水壓試驗合適，什麼時候採用氣壓試驗呢

所有壓力容器和壓力管道開車前都要試壓，一般均採用水壓試驗，只有當設備或管道過大，或由於其他原因不宜採用水壓試驗時，才會採用氣壓試驗，但氣壓試驗危險性較大，能不用就不用