管道容器的自動化氣體壓力試驗裝置6

㈠ 工業管道氣體壓力試驗規定

工業管道氣體壓力試驗規定應當按照GB 50235-2010《工業金屬管道工程施工規范 》第8.6.5條進行，
1 承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1．15倍。真空管道的試驗壓力應為0．2MPa。
2 試驗介質應採用乾燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。
3 試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高於試驗壓力的1．1倍。
4 試驗前，應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0．2MPa。
5 試驗時，應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50％時，如未發現異狀或泄漏，應繼續按試驗壓力的10％逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩壓1Omin，再將壓力降至設計壓力，採用發泡劑檢驗應無泄漏，停壓時間應根據查漏工作需要確定。

㈡ 壓力容器的安全裝置及其作用是什麼

1.安全閥。安全閥是當鍋爐或壓力容器中的壓力超過正常工作壓力時，能自動開啟泄壓的裝置。當壓力降至正常壓力後，安全閥自行關閉。安全閥開啟時，由於氣體從閥中高速噴出，發出較大的響聲，可起到自動報警作用。 安全閥有杠桿式和彈簧式兩種，杠桿式安全閥一端掛有重錘可按壓力大小移動定位。另一端壓在閥心上，使接觸面密閉，重錘離心距離越遠，壓在閥心上的壓力就越大。彈簧式安全閥是以彈簧的壓力壓緊閥心，通過調正螺絲調節彈簧松緊，使壓力增減，達到規定的排汽壓力； 2.壓力表。壓力表是測量容器中介質壓力的儀表，可以直接顯示出容器內的壓力值，使操作人員正確了解容器內壓力，防止發生超壓事故。 壓力表的構造是由扁圓形彈簧管、連桿、杠桿、扇齒輪、齒軸、油絲彈簧、指針、表盤、表殼等組成。當介質通過彈簧管時，在壓力的作用下，彈簧管向外伸展，使連桿、杠桿、扇形齒輪運作，帶動指針依順時針方向旋轉，並在表盤上指出壓力讀數。壓力下降，指針往回移動。壓力表應安裝在便於觀察，清洗，防止幅射熱、冰凍或振動等不良的位置。壓力表必須經過校驗，表盤刻度清晰並應用紅線標明最高容許工作壓力； 3.水位表。水位表是測量鍋筒內水位高低的裝置。操作人員憑借它可了解鍋爐內存水狀況，防止盲目進水發生滿水或忘記進水發生缺水等事故。 常見的水位表有玻璃式和平板式兩種，它們都是利用連通管製成的，與鍋爐組成一個連通器。因此顯示的水位與鍋爐內水位相等； 4.高、低水位警報器。一般安裝於蒸發量較大的水管鍋爐。當鍋爐內水位過高或過低時，會自動發出警報，以引起操作人員注意，及時採取措施，避免發生事故。常用高低水位警報器有電極式水位警報器和浮子式水位警報器兩種； 5.爆破片。爆破片又稱爆破膜，爆破板，它是一種斷裂型安全泄壓裝置。由於它是利用膜片的斷裂達到泄放壓力的，泄壓後不能繼續使用，容器也被迫停止運行，因此常用於不宜裝設安全閥的壓力容器上。 爆破片主要由一塊膜片和一副夾盤所組成，安裝在容器的介面管法蘭上。爆破片按其斷裂時受力變形的基本形式，可分為拉伸、剪切、彎曲破壞型等幾種，目前廣泛採用的是位伸破壞型爆破片。拉伸和剪切採用塑性較好的鋁、銅、不銹鋼和低炭鋼等；彎曲型則採用鑄鐵、硬質塑料等脆性材料。

㈢ 管道系統的水壓試驗目視包是什麼有什麼要求

1．一般要求
管道安裝完畢後，應按設計要求對管道系統進行壓力試驗。按試驗的目的可分為檢查管道力學性能的強度試驗、檢查管道連接質量的嚴密性試驗、檢查管道系統真空保持性能的真空試驗和基於防火安全考慮而進行的滲漏試驗等。除真空管道系統和有防火要求的管道系統外，多數管道只做強度試驗和嚴密性試驗。管道系統的強度試驗與嚴密性試驗，一般採用水壓試驗，如因設計結構或其他原因，不能採用水壓試驗時，可採用氣壓試驗。
（1）壓力試驗應符合下列規定：
1）壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小於或等於0.6MPa時，也可採用氣體為試驗介質，但應採取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。
2）當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時採用下列方法代替：
A、所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗；
B、對接焊縫用100％射線照相進行檢驗。
3）當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。
4）壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。
5）建設單位應參加壓力試驗，壓力試驗合格後，應和施工單位一同按規范規定填寫管道系統壓力試驗記錄。
（2）壓力試驗前應具備的條件：
1）試驗范圍內的管道安裝工程除塗漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。
2）管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。
3）試驗用壓力表已校驗，並在周檢期內，其精度不得低於1.5級，表的滿刻度值應為被測壓力的1.5～2倍，壓力表不得少於2塊。
4）符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。
5）按試驗的要求，管道已經固定。
6）對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大於等於10MPa的管道，在壓力試驗前，下列資料已經建設單位復查：
A、管道組成件的質量證明書；
B、管道組成件的檢驗或試驗記錄；
C、管子加工記錄；
D、焊接檢驗及熱處理記錄；
E、設計修改及材料代用文件。
7）待試管道與無關系統已用盲板或採取其他措施隔開。
8）待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。
9）試驗方案已經過批准，並已進行了技術交底。
2．水壓試驗的程序、步驟、方法
水壓試驗的程序、步驟方法如下：
1）連接。將試壓設備與試壓的管道系統相連，試壓用的各類閥門、壓力表安裝在試壓系統中，在系統的最高點安裝放氣閥、在系統的最低點安裝泄水閥。
2）灌水。打開系統最高點的放氣閥，關閉系統最低點的泄水閥，向系統灌水。試壓用水應使用純凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10-6（ppm）。待排氣閥連續不斷地向外排水時，關閉放氣閥。
3）檢查。系統充水完畢後，不要急於升壓，而應先檢查一下系統有無滲水漏水現象。
4）升壓。充水檢查無異常，可升壓，升壓用手動試壓泵（或電動試壓泵），升壓過程應緩慢、平穩，先把壓力升到試驗壓力的一半，對管道系統進行一次全面的檢查，若有問題，應泄壓修理，嚴禁帶壓修復。若無異常，則繼續升壓，待升壓至試驗壓力的3/4時，再作一次全面檢查，無異常時再繼續升壓到試驗壓力，一般分2～3次升到試驗壓力。
5）持壓。當壓力達到試驗壓力後，穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。
6）試壓後的工作 試壓結束後，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡系統中的積水。

㈣ 壓力容器的安全附件有哪些

1、安全閥：其特點是當壓力容器正常工作壓力情況下，保持嚴密不漏，當容器內壓力一旦超過規定，它就能自動迅速排泄容器內介質，使容器內的壓力始終保持在最高允許范圍之內。 安全閥可分為彈簧式安全閥、杠桿式安全閥、脈沖式安全閥。

一般情況下，安全閥盡量安裝在容器本體上，液化氣要裝在氣相部位，同時要考慮到排放的安全。

2、爆破片：又稱防爆膜，是一種斷裂型安全裝置，具有密封性能好，泄壓反應快等特點。一般用在高壓、無毒的氣瓶上，如空氣、氮氣。氣瓶上的爆破片壓力一般取大於氣瓶充裝壓力，小於氣瓶設計最高溫升壓力。

3、易熔塞：它是利用裝置內的低熔點合金在較高的溫度下即熔化、打開通道使氣體從原來填充的易熔合金的孔中排出來泄放壓力，其特點是結構簡單，更換容易，由熔化溫度而確定的動作壓力較易控制。

一般用於氣體壓力不大，完全由溫度的高低來確定的容器。如低壓液化氣氯氣鋼瓶上的易熔塞的熔化溫度為65℃。

4、壓力表：是壓力容器上用以測量介質壓力的儀表。

5、液面計是指用以指示和觀察容器內介質液位變化的裝置。又稱「液位計」。按工作原理分為直接用透光元件指示液面變化的液面計以及藉助機械、磁性、壓差等間接反映液面變化的液面計。壓力容器使用的液面計屬安全附件，應定期檢查。

㈤ 液化石油氣管道的水壓試驗壓力和氣密性壓力（或泄漏試驗壓力）分別是多少

液化石油氣輸送管道的打壓試驗應該遵循標准SH3501-2002，其中規定
》》》打壓試驗

壓力試驗的壓力應符合下列規定：
a) 真空管道為0.2 MPa；
b) 液體壓力試驗的壓力為設計壓力的1.5倍；
c) 氣體壓力試驗的壓力為設計壓力的1.15倍。

管道系統的壓力試驗應以液體進行。液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應符合下列條件，並有經施工單位技術總負責人批準的安全措施：
a) 公稱直徑小於或等於300 mm、試驗壓力小於或等於1.6 MPa的管道系統；
b) 公稱直徑大於300 mm、試驗壓力等於或小於0.6 MPa的管道系統；

》》》》氣密性試驗

氣體泄漏性試驗應符合下列規定：
a) 泄漏性試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質宜採用空氣；
b) 泄漏性試驗可結合裝置試車同時進行；
c) 泄漏性試驗的檢查重點應是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等；
d) 經氣壓試驗合格，且在試驗後未經拆卸的管道，可不進行氣體泄漏性試驗。

管道系統的氣體泄漏性試驗，應按設計文件規定進行，試驗壓力為設計壓力。
真空管道系統，壓力試驗合格後，應以0.1MPa氣體進行泄漏性試驗

建議樓主去下載這本規范，裡面還涉及到一些溫度變化需要驗證計算的過程，如果你找不到的話我可以發給你，祝好運。

㈥ 壓力容器水壓試驗的詳細過程，包括如何打壓，如何保壓，如何檢查，如何泄壓

水壓試驗應在無損探傷合格和熱處理以後進行，試驗程序如下：
（1）試驗前專，各連接部件的緊固屬螺栓必須裝配齊全，並將兩個量程相同、經過校正的壓力表裝在試驗裝置上便於觀察的地方。
（2）試驗現場應有可靠的安全防護裝置。停止與試驗無關的工作，疏散與試驗無關的人員。
（3）將壓力容器充滿水後，用頂部的放氣閥排凈內部的氣體。檢查外表面是否乾燥。
（4）緩慢升壓至最高工作壓力，確認無泄漏後繼續升壓到規定的試驗壓力。壓力容器根據容積大小保壓10～30分鍾。然後降至最高工作壓力下進行檢查。檢查期間壓力應保持不變。

水壓試驗的合格標準是：
壓力容器水壓試驗後，無滲漏、無可見的異常變形，試驗過程中無異常的響聲，則認為水壓試驗合格。

㈦ 壓力容器壓力試驗壓力因該多大

你好，根據TSG R0004-2009《固定式壓力容器安全技術監察規程》
4.7 耐壓試驗版

4.7.2耐壓試驗壓力權
耐壓試驗的壓力應當符合設計圖樣要求，並且不小於公式（4-1）的計算值。
耐壓試驗的壓力系數
鋼和有色金屬 液（水）壓 1.25 氣壓、氣相組合 1.10
鑄鐵 液（水）壓 2.00

其他請看規程的詳細規定。

㈧ 給水管道壓力試驗規定是什麼

【學員問題】在用工業管道進行壓力試驗時應遵守的規定？

【解回答】（一）壓力試驗答一般應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小於或等於0.6MPa時，也可採用氣體為試驗介質，但應採取有效的安全措施。脆性材料管道嚴禁使用氣體進行壓力試驗。

（二）當進行壓力試驗時，應劃定禁區，採取必要的安全保護措施，無關人員不得進入；

（三）在管道上進行的修補，應在壓力試驗前完成；

（四）壓力試驗合格後，應按本規程附件三規定的格式填寫在用工業管道壓力試驗報告或泄漏性試驗報告。

以上內容均根據學員實際工作中遇到的問題整理而成，供參考，如有問題請及時溝通、指正。

裝置名稱：

序號 管線規格 管線介質 代號 材質 設計壓力Mpa 設計溫度℃

1 DN80～DN500 黑水 AS 20# 0.2、0.6、0.7、7.2 80～285

㈨ 管道試壓規范要求

管道試壓規范要求是按照國家標准，
主要是GB 59235-2010《工業金屬管道工程施工規范 》第8.6.1條:
管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格後，應進行壓力試驗。壓力試驗應符合下列規定：
1 壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小於或等於0．6MPa時，也可採用氣體為試驗介質，但應採取有效的安全措施。
2 脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉變溫度。
3 當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。
4 試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷後應重新進行試驗。
5 試驗結束後，應及時拆除盲板、膨脹節臨時約束裝置。試驗介質的排放應符合安全、環保要求。
6 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。當在管道上進行修補或增添物件時，應重新進行壓力試驗。經設計或建設單位同意，對採取預防措施並能保證結構完好的小修補或增添物件，可不重新進行壓力試驗。
7 壓力試驗合格後，應填寫「管道系統壓力試驗和泄漏性試驗記錄」，其格式宜符合本規范表A．0．16的規定。