單軸六角自動車床進給裝置圖

『壹』 車床C6140的含義

C620型普通機床C代表車床， C6140， 6代表卧式，1代表基本型，40代表最大旋轉直徑，是機械設備製造企業所需的設備之一。

C620型普通機床經改造成CA6140普通卧式車床：

主軸箱，固定在機床身的左端，裝在主軸箱中的主軸（主軸為中空，不僅可以用於更長的棒料的加工及機床線路的鋪設還可以增加主軸的剛性），通過夾盤等夾具裝夾工件。主軸箱的功用是支撐並傳動主軸，使主軸帶動工件按照規定的轉速旋轉。

床鞍和刀架部件，位於床身的中部，並可沿床身上的刀架軌道做縱向移動。刀架部件位於床鞍上，其功能是裝夾車刀，並使車刀做縱向、橫向或斜向運動。

尾座，位於床身的尾座軌道上，並可沿導軌縱向調整位置。尾座的功能是用後頂尖支撐工件。在尾座上還可以安裝鑽頭等加工刀具，以進行孔加工。

溜板箱，固定在刀架部件的底部，可帶動刀架一起做縱向、橫向進給、快速移動或螺紋加工。在溜板箱上裝有各種操作手柄及按鈕，工作時工人可以方便地操作機床。

床身固定在左床腿和右床腿上。床身是機床的基本支撐件。在床身上安裝著機床的各個主要部件，工作時床身使它們保持准確的相對位置。

(1)單軸六角自動車床進給裝置圖擴展閱讀：

系統配置：

該系統由SIEMENS 802S系統、介面電路、驅動線路及步進電機等組成，另外還配有自動轉塔刀架、主軸變頻調速器及主軸編碼器等，系統屬開環控制系統。系統控制部分。採用SIEMENS 802S系統，鍵盤和顯示部分裝在面板上。系統軟體具有若干指令。

其中加工指令有直線、斜線、螺紋、錐螺紋和圓弧等5條指令。可實現車削外圓、端面、台階、割槽、錐度、倒角、螺紋、順圓弧和逆圓弧等操作。控制指令有結束循環、暫停、延時、延時換刀、編碼換刀、通訊等，與加工指令配合，可加工出各種較復雜的零件。

系統環境工作條件。溫度-10~+40℃；濕度為40% ~80%。輸入電網電壓。交流(220±22)V；頻率為50Hz;電流為1·5A。步進電機。BYG550C-2型電機兩台，驅動電壓為110V，相電流為2·5A，步距角為0·36°/步，靜力距為12N。

『貳』 CM1107型精密單軸縱切自動車床

問題沒有說明具體是什麼，不知道你是不是需要這方面的知識，希望能幫到你

CM1107機床

自動車床在投入生產之前，必須做好以下幾項生產准備工作：
1．
擬訂零件的加工工藝過程，選用適當的切削用量 標准刀具和輔具，必要時設計特殊的刀 輔具；
2．
根據零件的加工工藝，擬訂機床調整卡；
3．
根據調整卡的數據，設計並製造凸輪；
4．
按照調整卡調整機床
面以零件「輪軸」的加工為例（見表2-2）說明擬訂工藝過程的注意事項，調整卡的制定方法和凸輪曲線的繪制方法。
（一）零件的加工工藝過程的擬訂
加工工藝是指定調整卡和設計凸輪的基礎，合理的加工工藝是發揮機床效能和提高產品質量的有力保證。擬訂加工工藝時，除了應遵循《機械製造工藝學》和《金屬切削原理和刀具》課程中所指出的一般原則外，還應當考慮單軸縱切自動車床的特點，注意下列幾點：
1．盡量採用多刀同時加工，力求工序重合，以縮短加工時間
CM1107型 由於結構上的原因，No1和No2兩個刀架不能同時參加切削。No 3 與No 4刀架之間和No 4與No 5之間，因距離較近，同時工作可能會出現干涉現象。所以不能安排它們同時參加切削。
2．盡量減少空行程對單件加工時間的影響。
可使空行程與工作行程重合，或讓 空行程和空行程重合。
在加工實例中，採用No 3刀架退回與No 1刀架快進重合：No 2刀架退回與No 5刀架倒角No 3刀架切斷三者重合，以縮短單間工時。
3．選擇適當的刀架參加切削
機床的五個刀架中，No 1刀架是靠彈簧的拉力進給，並用鋼性擋快限制其行程終點位置，他能完成較精確的縱向車削，但不宜做切削力較大的徑向切入。No 2刀架由凸輪推動進給，剛性較好，宜用於較寬的刀刃做成型切削，或做帶徑向切入的縱向切削。No 3刀架的杠桿傳動比較小，加工精度低，常用它來切斷。No 4和No 5號刀架一般用於加工次要的外圓面和切槽倒角等。
實例中，因￠3外圓要求精確，所以用No1刀架加工；為了減少空行程，￠5外圓也由No1刀架車削。2刀架做帶徑向切入的縱向切削，加工￠4，￠6外圓。倒角和切斷分別有No5和No3刀架來完成。
4、 每個工作行程之後，均須安排「停留」工步
在個工作行程之後，讓刀架或主軸箱在原處稍事停留，實現短時間的無進給切削，目的是為了得到較准確的尺寸和較好的光潔表面。「停留」工步在凸輪上所佔的圓心角通常取2°，其凸輪半徑等於工作行程曲線終點的半徑。
5、工藝過程的第一步是「切斷刀退回」
因為機床採用切斷刀作為擋料裝置，所以，工藝過程的第一步應當安排切斷刀退回。
實例的加工工藝過程可參看錶2-2的「工步內容」欄

*（二）機床調整卡的制定
機床調整卡是調整機床和設計凸輪曲線必不可少的工藝文件。在調整卡中通常包括下列主要內容：
1、 被加工零件圖；
2、加工工藝過程，刀具布置圖（或工步簡圖）和各工步所需刀具，輔具；
3、各工步採用的切削用量及工作行程長度；
4、加工一個零件所要的時間，掛輪的齒數及皮帶輪的直徑；
5、設計凸輪幾調整擋塊位置所必須的數據。包括：每個擋塊的位置；每個凸輪工作行程和空行程曲線的升程以及它們在凸輪圓周上的起止度數和起止半徑等。
表2-2是「輪軸」的調整卡實例。下面結合實例中的部分內容，說明制定調整卡的主要步驟和方法：
1、確定主軸速及主運動變速帶輪的直徑
（1）選擇切削速度v
根據加工方式和工件及刀具材料，按自動車床切削用量選擇切削速度v（機床說明書內通常附有這些資料）。
（2）確定主軸轉速n和主運動皮帶輪直徑A和B
n= r/min
式中d-----加工表面的直徑（mm）；
v-----切削速度（m/min）.
實例中，d=7mm，v=40m/min,
所以 n= =1819 r/min
按表2-5，可選主軸轉速n=1810r/min,皮帶輪直徑A=100mm , B=210mm.
2.選取各工步的進給量f
各工步的進給量一般按照自動車床常用切削量選取（機床說明書內通常有該資料，實例的各工步進給量見表2-2）。
3．確定各工步的工作行程長度L
工作行程包括刀具行程和主軸箱行程。刀具行程的大小取決於工件加工表面的半徑或長度和刀具的起始位置。在刀具有快速趨近工件轉為工作進給時，為了避免刀具快速碰撞到工件表面上，應在刀刃距加工表面一定距離時，就轉入工作進給。此距離稱為切入留量，通常，縱向車削時切入留量取0.5-1mm，徑向車削時取0.2-0.5mm。
實例中各刀具的進給起始位置取在刀刃距棒料外徑0.5mm處，所以，各刀尖的進給起始位置布置在￠8的圓周位置上。
主軸箱的行程長度與工件的加工長度及刀具的軸向位置有關。若以中心架支承套前端為基準面，切斷刀的切斷面到基準面的距離，通常取1-2mm（實例中取2mm）。因為No1刀架不宜作徑向切入，故其刀刃到切削表面之間應保留0.5mm的軸向間隙。主軸箱後退進行送料的長度，決定於工件的長度和切斷刀的寬度。而切斷刀的寬度由棒料直徑決定，通常可按表2-3選取

根據以上所述，實例中刀具和主軸箱的部分行程長度計算如下（參看錶2-2工步簡圖）：
工步1 No3刀架的切斷刀退回
L1 = +0.5 = 4.5mm
式中，8為No3刀刃進給起始位置的直徑。0.5是切斷刀的刀刃越過主軸中心線的距離，即過切量，其目的是保證切斷面光潔平整，切斷刀的行程如圖2-30所示

工步2 No1刀架的外圓車刀快進至￠3
L2 = — =2.5mm
工步3 主軸箱進給，由No1刀架車￠3 外圓面
L3 = 7+0.5= 7.5mm
式中，7為工件￠3 外圓的加工長度。0.5是No 1與No 3刀具主切削刃軸向
位置的差值（見表2-2工步簡圖中工步1與工步2。即2.5-2=0.5）。
工步10 主軸箱快進（￠7外圓為不加工面）
L10 = 5+1= 6mm
式中，5為工件￠7外圓的長度，1是No2與No1刀具主切削刃軸向位置的差
值（即3.5-2.5=1）。因為工步11為No2刀架徑向切入加工￠6外圓，而No2與
No1刀具主切削刃在軸向有1mm差值，所以主軸箱多進給1mm的長度。
工步 19 No5刀架的倒角刀進給至￠1
L19 = — = 3.5mm
式中。8為No5刀尖進給起始位置的直徑。1是No5刀尖進給至終點位置時的直徑，其值可由圖2-31求出。因為被加工零件全部倒角為0.5*45°，若採用90°雙邊倒角刀加工，設：倒角刀進給至終點位置時，刀尖到軸心的距離為k，￠3外圓倒角後￠2外圓至刀尖的距離為a，￠4外圓倒角後￠3外圓至刀尖的距離為b。

圖2-31 倒角

由此即求出b=1，a=0.5，k=0.5，
k為半徑值，直徑為1。
工步23 主軸箱向後退的距離，即
送料長度，它應等於工件長度與切
斷刀寬度之和，也等於主軸箱各行
程長度之和。
L23=22+1.5=23.5 mm
或 L23=L3+L7+L10+L13+L17
式中，22是工件長度，1.5是切斷刀寬度。
4．計算各工步所需要的主軸轉數N i
計算各工步所需的主軸轉數，是為了求各工步所需時間而進行的統一折算。各工步所需轉數的多少，取決於每個工步的行程長度Li和Fi。每個工步所需的主軸轉數可按下方式進行計算：
Ni =Li / Fi r
調整卡中「工步主軸轉數」欄內有兩個數據。其中，「本工步」欄內填寫的是完成本工步所需轉數，而「計算工步」欄內的數值，只填寫本工步中影響工件加工時間長短的那一部分主軸轉數，其值應視本工步與其他工步有無重合而定。
例如：實例中工步3， L3 = 7.5mm，F3 = 0.01mm/r
N3 =7.5 / 0.01=750 r
在「工步主軸轉數」欄下「本工步」內填寫750。因本工步與其他工步無重合，故「計算工步」也填750。
又如： 工步19 L19=3.5mm，F10 = 0.01 mm/r
N19 =3.5 / 0.01 = 350 r
在「工步主軸轉數」欄下「本工步」欄填寫350，但因本工步與工步17重合，而工步17所需主軸轉數大於本工步所需主軸轉數，即本工步與17完全重合，所以，該工步的「計算工步」欄內的數值是零。
在求得各工步所需主軸轉數後，就可以計算出加工一個工件時間內用於工作行程所需的主軸轉數和∑Ni。
實例中∑Ni=750+100+150+150+200+100+200+500+450=2600 r 。
5杠桿傳動比的選擇
傳動各刀架和主軸箱的杠桿，其傳動比都是可以調整的。傳動比的大小，一般根據加工精度要求來選擇。杠桿比大時，反映到工件上的凸輪製造誤差就可以縮小，對於提高加工精度有利，但空行程損失也將增大。通常，對於加工精度要求高的尺寸，取大傳動比；對於加工精度要求不高的尺寸，取小的傳動比。
CM1107單軸縱切自動車床的凸輪杠桿比見圖2-32。圖中D為凸輪毛胚最大直徑。d1是凸輪允許的最小直徑，R1是分度圓弧中心點軌跡的半徑，R2是分度圓弧半徑。No5刀架上有兩個觸頭，適當地調整觸頭的位置，可以用同一把車刀切出兩個要求稍高的外圓面，所以他有兩組杠桿傳動比。

6、確定工作行程和空行程曲線在凸輪上所佔的角度
凸輪的輪廓由工作形成曲線和空行程曲線兩部分組成。工作行程曲線主要控制主軸箱和刀架切削加工的工作行程。它除了要保證行程長度和位置以外，還應保證按規定的進給速度進行切削。空行程曲線主要控制各機構的輔助運動，如刀架的快進，快退，夾料夾頭的夾緊，松開等。它應保證在不產生沖擊和不使機構受力過大的情況下，盡量減少空行程所佔的時間。
機床完成一個自動工作循環，分配軸轉過一轉。這時凸輪跳過360°。所以，各凸輪的毛坯 按360°等分劃線。如果一個凸輪的空行程曲線所佔的角度總和用∑βi表示。則工作行程曲線所佔的角度總和∑ai可用下式求得：
∑ai=360-∑βi
加工時，機床主軸等速旋轉。各工作行程曲線在凸輪上應占的角度可由下式求出：

式中，Ni——第i工步所需主軸轉數；
ai——第i工步工作行程曲線所佔的角度。
各空行程曲線在凸輪上所佔的角度β，通常是根據試驗或經驗數據來確定的，一般在機床說明書中有這些數據。表2-4為CM1107型機床空行程曲線角度值表，表中列出了各凸輪空行程曲線上升或下降1mm時所佔的角度。此數值還與生產率A值有關。A值通常可根據工件尺寸，精度要求及復雜程度粗略估計；也可以用下式粗略估算（t為加工一個零件所需時間）：

t =∑Ni/n min
實例中，t =2600/1810=1.4min。每分鍾加工零件的數量A＜8 件/分
在工步2中L2=2.5mm，所以No1刀架的杠桿比u=3：1，空行程曲線上升H2=L2，
u=2.5*3=7.5mm。從表2-4可查得A≤8件/分 時凸輪曲線每下降1mm占角度為0.5°。所以。工步2所佔角度β2=7.5*0.5=3.75°為便於凸輪製造圓整為整數。取β2 =4°。
調整卡「空行程角度」欄，除可工步1，18和20是重合工步外，其餘各工步的「本工步」與「計算工步」的數值都相同（見表2-2）將各空行程「計算工步」的角度相加∑βi=77°，在求得∑βi以後便可計算出∑ai，
∑ai=360°-∑βi=360°-77°=283°
由Ni，∑Ni和∑ai便可計算出各工作行程所佔角度ai。計算所得的各工作行程所佔角度總和應當與上式計算的∑Ni想等，如果不等應當作必要的修正。
調整卡「工作行程角度」欄也分為「本工步」和「計算工步」兩項。例如工步3兩項值都是81°。而對於工步19，因為它與工步17相重合，所以工步19的「本工步」項數值為38°，「計算工步」項數值為零。重合工步雖然不影響單件工時，但對繪制凸輪曲線和調整機床，這些數據是不可缺少的 。所以，也必須分別計算出來並填入調整卡。
「凸輪曲線數據」欄中，角度的起止數值，應按工步的順序，根據各工步空行程和工步行程所佔的角度依次遞增地填入，重合工步的角度，按其重合位置填寫。例如，工步1與工步2空行程所佔角度β1=4°，β2=4°，雖然工步1與工步2重合，但他們分別由凸輪C和凸輪B控制，所以「凸輪曲線數據」的「角度」都是「起--0°」，「止--4°」，工步3工作行程所佔角度a3 =81°，其「角度」為：「起--4°」，「終--85°」，同理，依次可以計算出其餘各工步凸輪曲線的起止角度。從0°開始一直計算到360°為止。
7、凸輪曲線半徑的確定
凸輪曲線的半徑，主要決定於工作行程長度L、杠桿比u以及凸輪毛坯的有關尺寸參數。
在確定凸輪半徑時，應盡量採用較大的半徑。因為在凸輪曲線的升程和圓心角一定時，凸輪半徑愈小，壓力角愈大，整個工作機構的工作條件就愈差。為了減小壓力角，在可能的情況下，盡量使凸輪曲線的最大半徑等於毛坯的半徑。這樣，刀具或主軸箱進給到終點時，杠桿的觸銷位於凸輪毛坯的圓周上，這也有利於凸輪的製造。通常凸輪工作的最大半徑選它等於毛坯的半徑，最小半徑不小於允許值（凸輪允許的最小值見圖2-32d1）
下面以實例中主軸箱凸輪為例，說明凸輪半徑的確定方法。
首先定出凸輪的最大工作半徑，由表2-2的工步簡圖可知，當加工進行到工步17終了時，主軸箱移動到最前端位置，與此位置對應的凸輪曲線半徑應為最大，故取工步17終點的凸輪曲線半徑等於凸輪毛坯半徑，即80mm。其它各工步凸輪曲線的起止半徑，就可以從最大半徑開始按曲線的升降值計算出來。例如：
工步17 凸輪曲線的終止半徑R17終=80mm工作行程L17=5mm，杠桿傳動比U=2：1。凸輪曲線升程H17=L17* u=5*2=10mm，∴凸輪曲線的起點半徑R17起=80-10=70mm 。
工步23 R23起=R17終=80mm，L23=23.5mm,H23=L23*u=23.5*2=47mm. ∴R23終=80-47=33mm。
工步13 R13終=R17起=70mm，L13=2mm，H13=L13*u=2*2=4mm，∴R15起=70-4=66mm
依次類推，可以計算出主軸箱凸輪其他各工步的R起和R終。
天平刀架做擺動進給，為了使刀架兩邊擺動的幅度基本一致，取凸輪的最大半徑與最小半徑的中間值為基準半徑，使凸輪在基準半徑時，刀架處於水平位置，由基準半徑開始，再行上升或下降。由圖2-32知，天平刀架凸輪最大半徑為60mm，最小半徑為35mm。則基準半徑應為35+ =47.5mm。為使計算方便起見，取它等於48mm。
工步2是No1刀架快進，取R2起=48mm，L2=2.5mm，u=3：1、H2=L2*u=2.5*3=7.5mm。∴R2終=48-7.5=40.5mm。
工步11是No2刀架進給，R11起=48mm，L11=1mm，H11=L11*u=1*3=3mm，∴R11終=48+3=51mm
同理，可以計算出其他凸輪曲線的起止半徑（見表2-2）。
8、確定機床的生產率，交換齒輪齒數和帶輪直徑
（1）計算機床的生產率
機床的生產率A，是指單位時間內機床加工出來的工件數量。它取決於機床所採用的主軸轉數n，以及加工一個工件所需要主軸轉過的轉數N，

（2）選定交換齒輪齒數和皮帶輪直徑
計算出生產率A值，也就是定出了要求的分配軸轉速。即可選取交換齒輪a、b的齒數，以及圖2-5中軸Ⅰ與軸Ⅲ之間的三角帶輪直徑。通常，可由機床說明書中查得，
表2-5是CM1107型機床生產率表。表中列出了機床生產率A值（表中列出的是分配軸轉數r/min），因為分配軸轉過一轉加工出一個零件，所以分配軸轉數值與生產率A值相等），以及與A值相對應的a=38，b=80，三角帶輪代號為D、H（由圖2-5可知D=146、H=117）。
由表2-5查得實際的A值後，便可計算出加工一個零件實際所需要的時間T。
T=60/A=60/0.541=110.9≈111 s
（三）凸輪曲線的設計
根據機床調整卡中「凸輪曲線數據」和圖2-32中有關參數，就可以繪制相應的凸輪曲線。
凸輪的工作行程曲線應保證起從動件運動速度均勻，因此，在繪制凸輪曲線時，採用與機構工作狀態一致的條件來進行。對於主軸箱凸輪，因為其頂桿做直線運動，所以在圓周上用徑向輻射線來分度，輻射線的中心即為凸輪的中心。對於刀架凸輪，因為其頂銷做圓周運動，故在圓周上用圓弧來分度。分度圓弧的半徑就是杠桿臂長（見圖2-32中的R2），分度圓弧的圓心，在以凸輪圓心為圓心，以杠桿支點支分配軸軸心距離為半徑（圖2-32中的R1）的圓周上。按上述要求對凸輪進行分度後，即可根據「凸輪曲線數據」在凸輪上標明各工作行程的起止角度和起止半徑。再將沒段工作行程曲線按起止半徑做徑向界限，徑向界限之間的差值用輻射直線或圓弧將他們等分（周向與徑向的等分數相同）。再將各對應交點用曲線板連接起來，就可以得到凸輪各工作行程曲線（見圖2-33）
由於分配軸中部固定有傳動蝸輪，所以各凸輪應從分配軸兩端分別進行安裝。除主軸箱凸輪在蝸輪的左端外，其餘凸輪都在蝸輪的右端。繪制時，習慣上從兩端向蝸輪處投影，因此。主軸箱凸輪曲線分度的起止點按逆時針方向計算，其餘各凸輪的分度都按順時針方向進行計算。如圖2-33所示，其中圖a是刀架凸輪，圖b是主軸箱凸輪。
設計空行程曲線時，應當使機構無沖擊、接觸點的 壓力角不致過大、理論上應採用對數曲線或其他曲線。但是繪制這種曲線比較麻煩，所以，為方便起見，通常機床都備有空行程曲線樣板。圖2.34是CM1107型車床空行程曲線樣板。三塊樣板分別用於主軸箱、天平刀架和上刀架。每塊樣板由兩部分組成，上部分用於生產率A≤8時，下部分用於A＞8時，每部分又分為快進和快退曲線。使用時，將樣板中心與凸輪中心對准，再分別按快進或快退曲線進行繪制。
圖2-35、2-36、2-37和2-38分別是實例中的主軸箱、天平刀架、No3刀架和No5刀架的凸輪。其中有兩處凸輪半徑尺寸的實際值與計算值相差0.5mm。其目的是使用剛性定位來保證加工精度，以減少凸輪製造誤差對加工精度的影響。一處在主軸箱凸輪的最小半徑處，計算值是33，實際採用的是32.5；另一處在天平刀架凸輪最小半徑處，計算值是40.5，而實際採用的是40。

『叄』 自動車床304勾刀用什麼圓棒磨好點

車床是主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工的機床。在車床上還可用鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。

組成部分
主要組成部件有：主軸箱、交換齒輪箱、進給箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、絲杠、床身、床腳和冷卻裝置。
主軸箱：又稱床頭箱，它的主要任務是將主電機傳來的旋轉運動經過一系列的變速機構使主軸得到所需的正反兩種轉向的不同轉速，同時主軸箱分出部分動力將運動傳給進給箱。主軸箱中的主軸是車床的關鍵零件。主軸在軸承上運轉的平穩性直接影響工件的加工質量，一旦主軸的旋轉精度降低，則機床的使用價值就會降低。
進給箱：又稱走刀箱，進給箱中裝有進給運動的變速機構，調整其變速機構，可得到所需的進給量或螺距，通過光杠或絲杠將運動傳至刀架以進行切削。
絲杠與光杠：用以聯接進給箱與溜板箱，並把進給箱的運動和動力傳給溜板箱，使溜板箱獲得縱向直線運動。絲杠是專門用來車削各種螺紋而設置的，在進行工件的其他表面車削時，只用光杠，不用絲杠。同學們要結合溜板箱的內容區分光杠與絲杠的區別。
溜板箱：是車床進給運動的操縱箱，內裝有將光杠和絲杠的旋轉運動變成刀架直線運動的機構，通過光杠傳動實現刀架的縱向進給運動、橫向進給運動和快速移動，通過絲杠帶動刀架作縱向直線運動，以便車削螺紋。
刀架：有兩層滑板(中、小滑板)、床鞍與刀架體共同組成。用於安裝車刀並帶動車刀作縱向、橫向或斜向運動。尾架：安裝在床身導軌上，並沿此導軌縱向移動，以調整其工作位置。尾架主要用來安裝後頂尖，以支撐較長工件，也可安裝鑽頭、鉸刀等進行孔加工。
床身：是車床帶有精度要求很高的導軌(山形導軌和平導軌)的一個大型基礎部件。用於支撐和連接車床的各個部件，並保證各部件在工作時有準確的相對位置。
冷卻裝置：冷卻裝置主要通過冷卻水泵將水箱中的切削液加壓後噴射到切削區域，降低切削溫度，沖走切屑，潤滑加工表面，以提高刀具使用壽命和工件的表面加工質量。

『肆』 機器的進給運動指的是什麼

是機械 的 又不是木工！！
10-3 間歇運動機構

（從動件間歇運動）→車床架進給，牛頭刨床進給運動為間歇運動。
一、棘輪機構：
1、組成：棘輪3，棘爪（驅動爪1，制動爪4），機架，搖桿2，彈簧5，使4和3保持接觸。
棘輪裝在機構傳動軸O上，用鍵加以聯接。驅動棘爪裝在搖桿上並與之組成回轉副。它們之間最好加彈簧，以保證驅動棘爪能完成插入棘輪的運動。否則，若回轉副摩擦較大，驅動棘斥抬起後不能迅速回到棘輪中間。
搖桿空套在O軸上，當搖桿逆時針擺動，驅動棘爪便插入棘輪齒間，推動棘輪使其與驅動棘爪和搖桿一同沿逆時針回轉，此時，制動爪阻止棘輪順時針轉動，同時驅動棘爪1在棘輪的齒上滑過，故棘輪靜止不動，故搖桿往復擺動時，棘輪間歇運動。
2、齒形與分布：
分布：可分布在輪的外緣，由緣或端面上，圖 10-12。
齒形：單向驅動：a)梯形；b)三角形（強度）<圓弧三角形；雙向驅動：對稱梯形，圖10-13，雙向驅動棘爪機構--牛頭刨床進給機構，圖10-14，雙向:搖桿逆時針擺動，棘爪推動棘輪轉動；搖桿順時針擺動，棘爪端部斜面在棘輪齒上滑過，棘輪靜止，若將棘爪提起轉180°再放下，則棘輪作順時針方向，間歇運動。
3、棘輪轉角調正：
由於棘輪是靠搖桿上的驅動棘爪推動其棘齒而運動，所以棘輪每次轉角都是棘輪齒距角倍數。另外，棘輪每轉動時，驅動棘爪在搖桿帶動下，擺動角度應大於棘齒所對中心角，需改變棘輪轉角。
a)改變搖桿擺角：曲柄搖桿機構中，可改變曲柄長度，圖10-15。
b)搖桿擺角不變：調節遮板位置，即調節爪的有效推動角。圖10-16。
c）多棘爪推動大齒距棘輪，實現小轉角，圖10-17。
4、應用：低速，轉角小（牛頭刨床橫向進給，手動，鉸車等）。
二、槽輪機構，---（馬爾他）
1、組成：槽輪，帶銷的曲柄，機架。
2、工作原理：當圓銷從A點進入槽輪並轉過角2α時，槽輪以變角速ω2轉過角2ψ2，當圓銷在A′點脫離槽輪並轉過其餘2α0=2π-2α時，槽輪靜止不動。這樣就實現了把主動曲柄1的等速轉動，變為從動槽輪2的間歇轉動。
為減輕槽輪在開始轉動和停止轉動時的沖擊，圓銷在進槽和出槽的瞬時，其線速度方向均應沿槽的中心線方向，以使槽輪在起動和停止時的瞬時角速度為零。


3、運動特性系數及分析：
由於槽輪的運動是周期性的間歇運動，故槽輪每轉動一次和停歇一次構成一個運動循環，在一個運動循環周期內，槽輪運動時間tm和停歇時間ts之比，可以衡量槽輪機構的間歇運動特性，稱為運動特性系數。kt


a)kt與z有關，且kt<1表示輪運動時間小於停歇時間，但不能為零，否則槽輪靜止不動。
b)∵ks>0,z-2>0又槽數為整數， z≥3。
c)∵ks(停歇時間一定）tm ↓,kt↓.
若運動時間為機構不工作輔助時間，提高生產率，減小kt,z,但由此而產生角加速度大，產生大沖擊，影響傳動平穩性。
圖10-20，a)槽數為z，b)槽 數為z′則

比較兩圖：如果由柄以同一等角速ω1轉動，則槽數少的槽輪（a)將以較短時間（2a/ω1)轉過較大角度（2β）。而槽數多的槽輪（b)將以較長時間（2a′/ω1）轉角較小角度（2β′），又由於槽輪的運動規律是起動和停止時瞬時角速度為零的變角速度運動，故槽數少的槽輪角加速度大，傳動平穩性差。
例：六角自動車床轉位機構。若要加工一零件，此零件上有許多加工，這樣就需要刀具，若經常更換刀具，就影響效率，此時可用六角自動車床。六角自動車床要求轉位時間短（運動時間），停歇長（見圖）
d)kt↑和幾個間歇運動（多銷槽輪）
設在曲柄盤上均布銷數為q，則槽輪每轉動一次時曲柄轉角：

槽輪每停歇時曲柄轉角：

若需在幾個運動時間和停歇時間中，其運動速度大小和停歇時間長短均不相同，可改變槽輪的間隔和圓銷分布。
e)單圓銷內嚙合：

圖10-22，結構緊湊，槽輪角加速度ε↓，傳動平穩。
4、定位
a)圓弧面定位：為保證槽輪停歇時靜止不動，必需有定位裝置。利用曲柄上的凸圓弧面與槽輪上的凹圓弧面相互鎖位而實現。圖10-23，當曲柄轉至D1A位置，曲柄銷開始進入槽輪徑向槽內，曲柄上的凸圓弧成的F點剛好在槽輪的凹圓弧面的中點，這時槽輪開始轉動，當曲柄轉至O1A′位置，曲柄銷開始脫離槽輪徑向槽，曲柄上的凸圓弧面的E點剛好轉到凹圓弧面中點。當曲柄繼續轉動，曲柄凸圓弧面上E點將越過槽輪凹圓弧面中點，此時槽輪被鎖位，不能向任何方向轉動，達到定位目的。
兩圓弧面間配合應為間隙很小配合（動配合）。此定位結構簡單，但兩圓有間隙，且磨損後，間隙增大，定位不可靠。
b)定位銷定位；圖10-24，定位銷：圓錐形，進入定靠彈簧壓力，退出定位孔用凸輪機構，凸輪機構為了撥位銷，槽輪機構在此機構前面。
5、應用：結構簡單，工作可靠，進入和脫離嚙合運動平穩。但槽輪轉角大小不能調節，加速度變化大，沖擊嚴重，適用速度不高間歇分度裝置。如組合機床轉位，電影放映機間歇移動影片。
三、不完全齒輪機構：
嚙合過程：開始嚙合點A（主動輪1首齒與從動輪2齒頂接觸點）從動輪開始轉動（接觸點公法線方向改變，節點也改變，2輪變速運動）。∵開始接觸時，嚙合點A並不是漸開線上點，隨著齒輪轉動，實際嚙合點B2開始嚙合 →漸開線實際嚙合點B2（開始齒輪傳動等速轉動） →末齒轉到B1,從動輪受主動輪齒頂尖推動而繼續轉動（變速轉動） →A′(1輪頂圓和2輪漸開線齒廓交點） →C脫離嚙合，（兩齒輪齒頂圓交點）
避免齒頂干涉：進入嚙合前，主動輪有首先被從動輪齒頂阻於D″點可能，故主輪首齒齒頂高降低。
從上嚙合看出：不完全齒輪機構開始嚙合和脫離嚙合時都有沖擊（速度突出)避免此沖擊，加瞬心板。

四、凸輪式間歇機構（高速分度機構）
利用凸輪輪廓曲線對滾子的推動，把凸輪連續運動轉換為轉盤的間歇轉動。圖10-29，圓柱凸輪式間歇運動機構，滾子做成上大下小圓錐體，改善磨損情況；圖10-30，蝸桿凸輪間歇機構，上半蝸桿不使從動輪轉，下半蝸桿使從動輪轉。

『伍』 解釋下列機床型號：X4325、CM6123、CG1107、C1336、Z5140、B2021A、 Z3140×16、MGK1320A

X4325：最大銑削寬度為250mm的平面仿形銑床。

CM6123：車削最大直徑為230mm的精密卧式車床。

CG1107：加工棒料最大直徑為7mm的高精度單軸縱切自動車床。

C1336：加工棒料最大直徑為36mm的單軸六角自動車床。

Z5140：最大鑽孔直徑為40mm的方柱立式鑽床。

B2021A：最大刨削寬度2100mm的、經過第一次重大改進的龍門刨床。

Z3140×16：最大鑽孔直徑40mm、主軸16級轉速的萬向搖臂鑽床。

MGK1320A：最大磨削直徑200mm的、經過第一次重大改進的數控高精度外圓磨床。

機床一般分為金屬切削機床、鍛壓機床和木工機床等。現代機械製造中加工機械零件的方法很多：除切削加工外，還有鑄造、鍛造、焊接、沖壓、擠壓等，但凡屬精度要求較高和表面粗糙度要求較細的零件，一般都需在機床上用切削的方法進行最終加工。

(5)單軸六角自動車床進給裝置圖擴展閱讀：

檢查：

操縱手柄、伐門、開關等是否靈活、准確、可靠。

安全防護、制動（止動）、聯鎖、夾緊機構等裝置是否起作用。

校對機構運動是否有足夠行程，調正並固定限位、定程擋鐵和換向碰塊等。

由機動泵或手拉泵潤滑部位是否有油，潤滑是否良好。

機械、液壓、靜壓、氣動、靠模、仿形等裝置的動作、工作循環、溫升、聲音等是否正常。壓力（液壓、氣壓）是否符合規定。確認一切正常後，方可開始工作。

凡連班交接班的設備，交接班人應一起按上述（9條）規定進行檢查，待交接班清楚後，交班人方可離去。凡隔班接班的設備，如發現上一班有嚴重違犯操作規程現象，必須通知班組長或設備員一起查看，並作好記錄，否則按本班違犯操作規程處理。

在設備檢修或調整之後，也必須按上述（9條）規定詳細檢查設備，認為一切無誤後方可開始工作。

『陸』 單軸自動車床有什麼概念簡介

單軸自動車床為主軸箱固定型單軸自動車床，採用凸輪式控制，適用於電子、電器、汽車、摩托車、燃氣具、儀器儀表、包裝機械和五金等行業零件的大批量加工。
單軸自動車床屬儀表車床范圍，其結構比較簡單。車床的主軸作迴旋運動，刀架作徑向與軸向運動。單軸縱切自動車床主軸箱夾持棒料作迴旋運動和軸向送進運動，車刀僅作徑向切入運動，適宜加工特別細長(長徑比大於10)的精密零件，但對棒料要求很高。單軸自動車床與縱切自動車床的主要區別是主軸箱不作油向運動和刀架作軸向運動。因此單軸自動車床的效率比較高，適宜加工盤類及一般軸類零件，對棒料要求低，一般可使用冷拉棒料。
機床的操作、維修、調整都比較方便，適用於鍾表儀表、儀器、電器、玩具等製造行業的大批量機械加工。它能完成台肩、割槽、鑽孔、攻內、外螺紋鉸孔、成形等切削工作。
車床的工作程序由分配軸上的凸輪通過杠桿傳動達到自動控制，分配軸轉一圈，即可完成一個零件的加工。棒料由送料管輸送，棒料用完後能自動停車。當分配軸超負荷時，傳動系統中的保護裝置使分配軸停止轉動。
C1010單軸自動車床生能穩定，加工精度為2-3級。廣泛應用於鍾表、儀表、儀器、電器等行業。隨著工業形勢的發展，己在電機、日用五金、打字機、縫紉機等行業中推廣應用，使大量手工操作改為機械化自動加工大大提高了生產效率，降低了生產成本。

『柒』 機械原理課程設計六角單軸自動車床刀架進給裝置設計說明書

這個還是比較麻煩的
資料還是適合你的
可以和我們溝通的
應該可以幫你的
做過一些了
六角單軸自動車床刀架進給裝置設計

『捌』 間歇運動機構在機器中有哪些應用

棘輪機構應用於卷揚機，提升機，運輸機等
槽輪機構應用於電影放映機卷片機構，c1325單軸六角自動車床轉塔刀架轉位機構等
不完全齒輪機構應用於自動機和半自動機的進給機構，計數機構等