閉環系統機床的精度取決於什麼

Ⅰ 閉環系統數控機床安裝調試合格後，其位置精度主要取決於（ ）

A 機床機械結構精度

Ⅱ 閉環數控機床的定位精度主要取決於什麼的精度

檢測元件的檢測精度，安裝精度，和機械傳動精度

Ⅲ 閉環控制系統的精度取決於給定精度和檢測元件的精度，為什麼會取決於給定精度

—、填空 1數控機床的加工精度取決於（位置檢測元件的 ）精度和（）精度和（操作者得技能）【不知道怎麼填（加工精度與數控系統沒有關系。取決於伺服驅動，機床水平。操作者得技能）】 2按反饋信號的采樣位置不同，數控機床分為（電壓）和（電流）兩種【第一，按極性不同，反饋分為正負反饋。 如果反饋信號與輸入信號極性使凈輸入信號增強，叫正反饋；反饋信號起削弱輸入信號的作用，使凈輸入信號削弱，叫負反饋。負反饋主要用於模擬放電路中，負反饋既能穩定靜態工作點，又能改善放大電路的各種性能。放大電路很少用正反饋。在一定條件下放在電路中的負反饋可轉化為正饋，形成自激振盪，使放大器不能正常工作，這是要避免的一面。正反饋還有有利的面，就是在波形產生的電路中，人為地把電路接成反饋形式，產生所需的波形。在電子技術實踐中，要正確組成反饋放大電路和振盪電路。必須清晰准確地判別正負反饋。如何有效判別正負反饋？可採用瞬時極性法，這有一個簡便的方法。 先設輸入信號瞬時極性為正，（1）如果反饋信號直接反饋到了輸入端，若其極性也為正，則該反饋為正反饋；若其極性為負，則該反饋為負反饋。（2）如果反饋信號間接反饋到了輸入端，若其極性為正，則該反饋為負反饋；若其極性為負，則該反饋為正反饋。如下圖： 由電路圖看出：反饋信號反饋到了第一級的發射極，也就是說反饋信號間接反饋到了輸入端（輸入端是第一級的基極），通過分析可以判斷出反饋信號與輸入信號的極性相同，都是正極性，故由Rf和Cf引入的反饋為負反饋。 第二，按反饋信號的不同，反饋分為交流和直流反饋。 對直流量起反饋作用的叫直流反饋；對交流量起反饋作用的叫交流反饋。如上圖由Rf和Cf引入的反饋就為交流反饋。（電容具有通交流，隔直流的特性） 第三，按采樣方式的不同，反饋分為電壓和電流反饋。 若反饋信號直接取自輸出端負載兩端的電壓稱為電壓反饋；若取的是電流，則是電流反饋。如上圖由Rf和Cf引入的反饋就是直接取自輸出端負載兩端的電壓，故該反饋為電壓反饋。 第四，按疊加方式的不同，反饋分為串聯和並聯反饋。 根據反饋信號在放大器輸入端與輸入信號連接方式的不同，可確定是串聯反饋還是並聯反饋。反饋信號在輸入端是以電壓的形式出現，且與輸入電壓是串聯起來加到放大器輸入端，稱為串聯反饋；反饋信號在輸入端是以電流的形式出現且與輸入電流並聯作用於放大器輸入端，稱為並聯反饋。 其實，在判斷串聯反饋和並聯反饋時有一個簡單的方法，那就是：如果反饋信號直接反饋到了輸入端，則該反饋為並聯反饋；如果反饋信號間接反饋到了輸入端，則該反饋為串聯反饋。 再如上圖由Rf和Cf引入的反饋，前面我們已經知道這個反饋不是直接反饋到輸入端的（輸入端是第一級的基極），故該反饋為串聯反饋。】 3數控機床中把平行於主軸的坐標成為（CZ）軸，在判斷坐標時，首先應確定（Z）軸 4數控機床按其控制系統形式分為那三類即（開環控制數控系統 ）（半閉環控制數控系統）和（全閉環控制數控系統） 5，數控機床加工時，為避免刀具在表面留下接刀痕，應採用取沿輪廓（ ）或（ ）方向切入切出的走刀原則 6,數控機床對於何服系統的要求主要有（輸出位置精度高）（響應速度快且無超調）（能可逆運行和頻繁靈活啟停）和（調速范圍寬有良好的穩定性） 7,FMS是（ (Flexible Manufacture System）的縮寫；FMC是（Flexible Manufacturing Cell）的縮寫；CIMS是（Computer Integrated Manufacturing Systems）的縮寫 8，數控機床中把水平方向、平行方向工件安裝面並與Z軸垂直的坐標軸稱之為（X軸）向坐標軸， — —、判斷 1，數控編程內容中包含了零件的加工工藝 （ / ） 2，數控機床就是將數控裝置和普通機床結合起來 （ x） 3，用等距離法擬合非圓曲線時，直線段越短所形成的擬合誤差越小 （ x） 4，數控加工程序不能包含子程序 （ x ） 5，閉環伺服系統的控制精度主要取決於檢測元件的檢測精度 （ /） 6，數控機床加工精度於所選刀具無關 （ x ） 7，短圓弧擬合非圓曲線比直線擬合非圓曲線的擬合精度更高 （ ） 8，多處理器的數控系統比單處處理器數控系統效率高但速度低 （ x ） 9，切削加工中 對刀具耐磨性影響最大的是切削速度 （ / ） 10，數控車床必須具有主軸准停功能 （ ） — — —、簡答題 1，開環步進系統的脈沖當量為0.01mm/脈沖，絲桿螺距為8mm，步進電機距角為0.75度，電機於絲杠採用齒形皮帶傳動，其傳動比應為多少 ？ 2，全閉環數控機床和半閉環數控機床在伺服系統上的只要區別是什麼？ 伺服系統中半閉環是有位置編碼器。 伺服系統中全閉環是有位置編碼器和位置檢測光柵尺 3，數控機床對進給運動系統有哪些要求？ 1）高速度。 由於高速機床的主軸轉速比常規機床要高得多，並且還有繼續上升的趨勢，因此，為了保證高速切削的順利進行，減少空程時間，提高加工效率，同時為了保證刀具的每齒進給量不變，延長刀具的使用壽命，保證零件的加工質量，就要求進給系統必須提供足夠高的進給速度。目前，高速機床對進給速度的基本要求為60m/min以上，特殊情況可達120m/min，甚至更高。 （2）高加速度。 由於大多數高速機床加工零件的工作行程范圍只有幾十到幾百毫米，如果不能提供極大的加速度來保證在瞬間(極短的行程內)達到高速和在高速行程中瞬間准停，高速度是沒有意義的，因此對高速機床進給運動的加速度也提出了很高的要求。目前，一般高速機床要求進給加速度為1～2g，某些超高速機床要求進給加速度達到2～10g。 （3）高精度。 精度是機床的關鍵技術指標，高速機床對精度的要求尤為突出。在高速運動情況下，進給驅動系統的動態性能對機床加工精度的影響很大。隨著進給速度的不斷提高，各坐標軸的跟隨誤差對合成軌跡精度的影響將變得越來越突出，因此，高速機床一方面要提高各坐標軸自身位置閉環控制的精度，另一方面也要從合成軌跡和閉環控制的角度來研究高速情況下的軌跡控制方法與實現技術。 （4）高可靠性和高安全性。 在高速加工情況下，如果機床的可靠性與安全性差，將會造成災難性的後果，這方面比普通數控機床的要求更加嚴格。由於進給伺服系統是數控機床中強、弱電之間的介面環節，其故障率一般比較高，對機床整機的可靠性造成的影響也比較大；另一方面，進給系統包含有運動部件，高速下一旦失控，將非常危險。因此，提高高速進給系統的可靠性和安全性對提高高速機床的整機性能具有重要的意義。 （5）合理的成本。 在保證質量和性能的前提下，降低高速機床的製造成本，提高其性能價格比。 4，數控機床的主運動系統有什麼特點？ 主運動通常由伺服電機驅動，實現了平滑連續的自動變速。因而避免了復雜的機械變速系統。 即使根據需要必須設計變速系統，變速系統也非常簡單，而且通常使用全自動的變速機構，可以實現根據主運動速度的自動變速。 5，什麼是起刀點？數控編程時如何選擇起刀點？ 對刀點是指在數控機床上加工零件，刀具相對零件運動的起始點。對刀點也稱作程序起始點或起刀點。 6，何為機床的爬行現象？防止爬行的措施最主要的有哪些？ 在滑動摩擦副中從動件在勻速驅動和一定摩擦條件下產生的周期性時停時走或時慢時塊的運動現象。 先看一看潤滑好不好。再看看鑲條是不是太緊了，還有壓板，把絲杠脫開盤一下絲杠，看是不是太緊，嘗試增加動力，如在直線運行，600N推力會出現爬行，就嘗試使用800N的推力 不知道對不對還有些我也不會 我中專學歷也只會這一點了

Ⅳ 影響cnc加工過程中的精度有哪些因素

1.1 數控機床加工中的位置誤差對加工精度的影響
位置誤差是指加工後零件的實際表面、軸線或對稱平面之間的相互位置相對於其理想位置的變動量或偏離程度，如垂直度、位置度、對稱度等。數控機床加工中的位置誤差通常指死區誤差，產生位置誤差的原因主要在機床零件加工時由於傳動時產生的間隙和彈性變形導致加工誤差，以及在加工中，機床的刀頭需要克服摩擦力等因素導致產生位置誤差。在開環系統中位置精度受到的影響是很大的，而在閉環隨動系統中，則主要取決於位移檢測裝置的精度和系統的速度放大系數，一般影響較小。
1.2 數控機床加工中由於幾何誤差導致的加工精度誤差
數控機床加工中，由於刀具和夾具在受外力和加工中產生的熱量等外界因素的影響下，機床的幾何精度受到影響，機床上加工的零部件產生幾何變形，從而導致產生幾何誤差。據研究，數控機床產生幾何誤差的主要原因無外乎以下兩種：內部因素和外部因素。機床產生幾何誤差的內部因素指機床本身的因素導致的幾何誤差，如機床的工作檯面的水平度、機床導軌的水平程度和直線度、機床刀具和夾具的幾何准確程度等。外部因素主要是指在外部環境和加工過程中的熱變形等因素影響下產生的幾何誤差，如刀具或零部件在切削過程中，由於受熱膨脹、變形，從而產生幾何誤差，影響了機床的加工精度和零部件的加工精度。
1.3 數控機床加工中由於機床定位導致的加工精度誤差
通過長期的零部件加工的數據分析和實踐操作看出，機床定位對於數控機床的加工精度有較大影響。數控機床的加工誤差，從結構上看，多由定位精度引起，其中機床的進給系統是影響定位精度的主要環節。數控機床的進給系統通常由機械傳動系統和電氣控制系統兩部分組成，定位精度與結構設計中的機械傳動系統有關。在閉環系統中，數控機床通常可以通過定位檢測裝置防止進給系統中的主要部件產生位置偏差，如滾珠絲杠等部件。而對於開環系統，由於影響因素較多、情況比較復雜，無法進行定位監控，所以對數控機床的加工精度影響較大。

Ⅳ 在開環和半閉環數控機床上,定位精度主要取決於進給絲杠的精度

開環就是沒有檢測元件的機床。精度主要取決於電機本身的精度和傳動鏈的精度。半閉環是檢測元件裝在電機端，那麼精度主要卻決於傳動鏈的精度（主要是絲杠）。

Ⅵ 哪些因素影響機床加工精度

機床加工精度受以下因素影響：

1、機床誤差

機床誤差是指機床的製造誤差、安裝誤差和磨損。主要包括機床導軌導向誤差、機床主軸回轉誤差、機床傳動鏈的傳動誤差。

2、加工原理誤差

加工原理誤差是指採用了近似的刀刃輪廓或近似的傳動關系進行加工而產生的誤差。加工原理誤差多出現於螺紋、齒輪、復雜曲面加工中。

3、調整誤差

機床的調整誤差是指由於調整不準確而產生的誤差。

4、工件內部的殘余應力

殘余應力的產生：毛胚製造和熱處理過程中產生的殘余應力；冷校直帶來的殘余應力；切削加工帶來的殘余應力。

5、加工現場環境影響

加工現場往往有許多細小金屬屑，這些金屬屑如果存在與零件定位面或定位孔位置就會影響零件加工精度，對於高精度加工，一些細小到目視不到的金屬屑都會影響到精度。這個影響因素會被識別出來但並無十分到位的方法來杜絕，往往對操作員的作業手法依賴很高。

6、夾具的製造誤差和磨損

夾具的誤差主要指：定位元件、刀具導向元件、分度機構、夾具體等的製造誤差；夾具裝配後，以上各種元件工作面間的相對尺寸誤差；夾具在使用過程中工作表面的磨損。

7、刀具的製造誤差和磨損

刀具誤差對加工精度的影響根據刀具的種類不同而異。

8、工藝系統受力變形

工藝系統在切削力、夾緊力、重力和慣性力等作用下會產生變形，從而破壞了已調整好的工藝系統各組成部分的相互位置關系，導致加工誤差的產生，並影響加工過程的穩定性。主要考慮機床變形、工件變形以及工藝系統的總變形。

9、工藝系統的熱變形

在加工過程中，由於內部熱源（切削熱、摩擦熱）或外部熱源（環境溫度、熱輻射）產熱使工藝系統受熱而發生變形，從而影響加工精度。在大型工件加工和精密加工中， 工藝系統熱變形引起的加工誤差佔加工總誤差的40%-70%。

(6)閉環系統機床的精度取決於什麼擴展閱讀：

加工精度根據不同的加工精度內容以及精度要求，採用不同的測量方法。一般來說有以下幾類方法：

1、按是否直接測量被測參數，可分為直接測量和間接測量。

直接測量：直接測量被測參數來獲得被測尺寸。例如用卡尺、比較儀測量。間接測量：測量與被測尺寸有關的幾何參數，經過計算獲得被測尺寸。

顯然，直接測量比較直觀，間接測量比較繁瑣。一般當被測尺寸或用直接測量達不到精度要求時，就不得不採用間接測量。

2、按量具量儀的讀數值是否直接表示被測尺寸的數值，可分為絕對測量和相對測量。

絕對測量：讀數值直接表示被測尺寸的大小、如用游標卡尺測量。

相對測量：讀數值只表示被測尺寸相對於標准量的偏差。如用比較儀測量軸的直徑，需先用量塊調整好儀器的零位，然後進行測量，測得值是被側軸的直徑相對於量塊尺寸的差值，這就是相對測量。一般說來相對測量的精度比較高些，但測量比較麻煩。

3、按被測表面與量具量儀的測量頭是否接觸，分為接觸測量和非接觸測量。

接觸測量：測量頭與被接觸表面接觸，並有機械作用的測量力存在。如用千分尺測量零件。

非接觸測量：測量頭不與被測零件表面相接觸，非接觸測量可避免測量力對測量結果的影響。如利用投影法、光波干涉法測量等。

4、按一次測量參數的多少，分為單項測量和綜合測量。

單項測量；對被測零件的每個參數分別單獨測量。

綜合測量：測量反映零件有關參數的綜合指標。如用工具顯微鏡測量螺紋時，可分別測量出螺紋實際中徑、牙型半形誤差和螺距累積誤差等。

5、按測量在加工過程中所起的作用，分為主動測量和被動測量。

主動測量：工件在加工過程中進行測量，其結果直接用來控制零件的加工過程，從而及時防治廢品的產生。

被動測量：工件加工後進行的測量。此種測量只能判別加工件是否合格，僅限於發現並剔除廢品。

6、按被測零件在測量過程中所處的狀態，分為靜態測量和動態測量。

靜態測量；測量相對靜止。如千分尺測量直徑。

動態測量；測量時被測表面與測量頭模擬工作狀態中作相對運動。