什麼原因導致機床效率高

❶ 為什麼全自動數控車床工作效率高

為了能夠讓數控全自動車床的使用可以有效的提高效率，所以在使用的過程當中，必須要對車床所加工的零件進行嚴肅認真的分析，並且要知道零件的材料還有結構以及形態上面的特點和要求，對於粗糙度，尺寸方面都有哪些標准，然後在這個基礎上對於零件進行加工，制定更為簡單的加工方式。
在零件進行加工的過程當中，加工工藝的設定也是很重要的，一般一個零件的加工要確定一個簡潔的加工路線，也是零件的質量可以得到保證的基礎，效率也是可以得到提高的，所以在選擇零件的加工方式的時候，一定要遵守加工路線的原則，通過正確安全的操作達到生產的目的和效率，確定零件的加工方式的原則，是要按照零件的加工要求來確定的，比如說對於零件的加工精度和表面的粗糙度的要求，這樣一來效率更高，也能夠盡量的讓加工的線路是可以做到更短的，這樣一來在加工的時候，就能夠減少程序段，還可以減少刀具空程走到的時間，數值的設計和計算也是更加簡單的，關於路線的技工還要考慮工件的加工餘量以及機床和刀具的剛度等等，保證一次走刀就能夠完成，避免出現多次重復走刀這種浪費時間還加重了磨損的情況，可以有效地縮短時間。
數控全自動車床在使用的時候，要選擇合適的刀具，這樣一來就能夠提高車床的切削效率，刀具的使用，首先要考慮到的就是機床的加工能力，還有工序內容，工件材料等等的因素，在數控車床安裝和使用的時候，刀具的選擇上面，要保證是高硬度和高耐磨的，只有這樣才能夠讓刀具的工藝性變得更好，刀具的尺寸掌握也要准確。

❷ 如何提高數控車床加工效率

1. 提高數控加工效率的方法 數控加工技術雖然是一種計算機集成製造技術，但它離不開相應的管理及配套技術．要提高數控加工效率，應該提高認識、轉變觀念，完善和加強各種相應的配套技術措施和管理水平。1.1 提高認識，轉變觀念 第一，數控技術是一項綜合技術，除數控機床外還必須有相應的配套技術，才能充分發揮的效率。 第二，數控設備都有它的生命周期，一台新設備、一項新技術在一定的時期內會顯示出很強的生命力，但隨著時間的推移會逐漸被淘汰，取而代之的又是更新的技術和設備。 第三，在數控加工技術的發展過程中，人的素質起著決定性的作用，這里的人包括管理人員、工程技術人員、工程維護人員和操作使用人員。1.2 培養優秀的數控技術人才 數控機床雖然智能化程度很高，但是人的作用卻至關重要，沒有技術好的編程人員，數控機床的效率就不可能得到有效地提高，沒有好的機床操作者就達不到最佳加工方式，產品的合格率就會降低，同時也會大大降低數控機床的使用效率和縮短機床的使用壽命。1.3 以管理和技術支持為後盾 管理者對數控機床往往存在誤區：譬如，認為加工中心一類的數控機床為貴重機床，粗加工不能用，太精密的工件又不一定能加工，這樣，就自然把加工對象壓縮到很小的范圍內，使數控機床任務不飽滿；給數控機床安排不合適的工件加工或不控制工件的毛坯質量，導致經常出現質量事故；生產管理的計劃性不強，安排數控加工時不給與足夠的技術准備時間，指望用數控機床來「突擊加工」，但由於數控機床准備工時較長，經常出現不能按時完成任務的情況．因此，管理層對數控技術的應用的發展也具有重要的作用。 1.3.1 刀具的管理措施 與進口刀具相比較，國產刀具質量較差，表現為幾何尺寸的精度低，表面粗糙，壽命短，為了提高數控加工效率和加工質量，可以從以下幾個方面採取措施：第一，對刀具進行預調，這樣可以減少刀具在機床上的安裝調整時間，減少操作者刀具准備的時間， 第二，刀具刃磨。這里指重磨，數控機床所使用的刀具最好是數控刀具磨床所磨的刀具，當刀具用鈍時，應及時刃磨後入庫，保證出庫的刀具能夠正常使用。 第三，對刀具進行計算機管理。隨著數控加工復雜程度的不斷增加，刀具的管理也越來越復雜，對刀具的人工管理容易產生錯誤。所以，應該推行刀具的計算機管理，刀具的計算機管理應該包括出入庫管理、借還管理、配刀管理、刀具尺寸的測量管理、刀具的壽命管理、刀具的報廢管理、統計報表、刀具的查詢、與切削參數資料庫連接的介面以及刀具庫的維護等內容。關於刀具的種類和庫存量，應根據數控機床的數量，不斷充實擴展。 1.3.2．工裝夾具的應用與管理 工裝夾具的選擇與工件的安裝時間和測量時間有直接關系，也就是與加工的輔助時間有關系。 （1）推廣和改進組合夾具及組合真空夾具的應用，縮短輔助時間。 （2）盡可能提高工件基準選擇的統一性，減少工裝定位的工作量和夾具的數量。 （3）採用定力夾具，防止工件產生裝夾變形，提高加工精度。 （4）積極推廣工裝夾具的計算機輔助管理。 1.3.3 產品的設計工藝 （1）圓角、斜角的大小變化要盡量統一，從而簡化編程和刀具選擇。 （2）設計合理的工件結構，使其更適合於數控加工。

❸ 數控機床的生產效率如何得到充分的發揮提高

在實際生產過程中，我們會發現相同的數控機床不同的人員操作，在相同的工作時間內生產效率相差很大，許多數控機床的加工能力得不到充分的體現，發揮不出其最佳作用。在使用過程中，只有充分考慮影響數控機床生產效率的各方面因素，想方設法地提高數控機床的生產效率，才能使數控機床的生產能力得到充分的發揮。
1、制定合理的加工工藝路線，減少數控銑削的輔助時間
為了提高數控機床的生產效率，首先必須認真分析數控機床所加工的零件，弄清零件的材料、結構特點和形位公差要求、粗糙度、熱處理等方面的技術要求。然後在此基礎上，選擇合理的銑削加工工藝和簡潔的加工路線。
加工工藝的制定：通常一個零件可以有數種不同的工藝過程，零件的工藝過程不同，其生產效率、加工成本以及加工精度往往有著顯著的差別，因此我們應在保證零件加工質量的前提下，根據生產的具體條件，盡量提高生產效率和降低生產成本，制定出合理的加工工藝。
加工路線的確定:正確簡潔的加工路線，是保證加工質量和提高效率的基礎。選擇零件的加工路線時，必須遵守加工路線的確定原則，才能達到提高生產效率的目的。確定加工路線的原則主要有：應能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率較高；應盡量使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少刀具空程走刀時間；應使數值計算簡單，程序段數量少，以減少編程工作量。此外，確定加工路線時，還要考慮工件的加工餘量和機床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工。同時，應盡量做到一次裝夾、多方位加工，一次加工成形。這樣，可減少工件的安裝次數，有效縮短搬運和裝夾的時間。這樣，既能有效地提高加工效率又能很好地保證零件的位置精度要求。
2、選擇恰當的刀具，提高數控銑床的切削效率
選擇刀具應考慮數控機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。數控機床所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。所以應採用新型優質材料製造數控加工刀具，並優化刀具參數，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。那麼，怎麼選擇合適的切削刀具呢？
(1)選擇適當的刀具
在數控機床的切削加工中，金屬切削刀具的作用是極其重要的。製造刀具的材料必須具有較高的硬度、耐磨性和耐熱性，足夠的強度和韌性，良好的導熱性及工藝性，並具有良好的經濟性。在選用刀具過程中，在滿足零件加工要求的前提下，盡量選擇直徑較大的刀具，它的強度及韌性較好；同一道工序中，選用的刀具數量盡量少，以減少換刀次數；盡可能選擇通用的標准刀具，不用或少用特殊的非標准刀具。
(2)合理確定對刀點
對刀點是在數控機床上加工零件時，刀具相對於工件運動的起點。又稱「程序起點"或「起到點"。對刀點的選擇必須遵守以下原則：便於用數字處理和簡化程序編制；在機床上找正容易，加工便於檢查；引起的加工誤差小。對刀點的位置可選在工件上，也可選在工件外面(如夾具或機床上)，但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使「到位點"與「對刀點"重合。這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質量。
3、合理安裝夾緊工件，提高裝夾速度
在數控機床上加工工件時，工件的定位安裝應力求使設計基準、工藝基準與編程計算的基準統一；盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾後，加工出全部待加工表面；避免採用占機人工調整加工方案，以充分發揮數控機床的效能。
數控機床切削加工時，對零件進行定位、夾緊設計以及傢具的選用和設計等問題上要作全面考慮。在設計傢具時，首先要保證傢具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定。其次，要協調零件和機床坐標系的尺寸關系。同時，還應考慮：
(1)當零件生產批量不大時，應盡量採用組合夾具、可調式夾具及通用夾具，以縮短生產准備時間、節省生產費用；
(2)在成批生產時才考慮採用專用夾具，並力求結構簡單；
(3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停機時間；
(4)夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工；
(5)在選擇工裝時應有利於刀具交換，避免發生干涉碰撞；
(6)在成批生產中還可採用多位、多件夾具，以提高加工效率。
4、合理選擇切削用量，提高加工餘量的切除效率
切削用量包括：主軸轉速、切削深度、進給速度。在選擇數控銑床的切削用量時，如果是粗加工，一般以提高生產率為主，但也要考慮經濟性和加工成本，可選擇較大的切削深度和進給速度；要是半精加工和精加工，應在保證加工質量的前提下，兼顧效率、經濟性和加工成本；刀具做空程運動時應設定盡可能高的進給速度。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
5、實行刀具預調和自動測狼，減少佔機調整時間
數控機床加工過程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能預先調好，就需要操作者把每一把刀具都安裝到主軸上，慢慢地確定它們的准確長度和直徑。然後，通過CNC控制面上的按鍵用人工輸入。如果使用對刀儀，它可以精確測量出刀具的直徑和長度，減少機床佔用時間，提高首件合格率，大大提升數控銑床的生產效率。
6、靈活運用數控機床的各種輔助功能及宏程序
數控機床具有刀具半徑和長度補償功能，通過改變刀具補償的方法彌補刀具尺寸誤差，以同一加工程序實現分層銑削和粗、精加工或用於提高加工精度，並可用同一加工程序加工配合件。
運用宏程序最大的特點就是將有規律的形狀或尺寸用最短的程序表示出來，而且機床在執行此類程序時，較執行CAD/CAM軟體生成的程序更加快捷，反應更迅速。宏程序可以使用變數，並給變數賦值，變數之間可以運算，程序運行可以跳轉，可以形成模塊化加工程序，應用時只需要把零件信息、加工參數等輸入相應模塊的調用語句中，大大縮短程序編制和輸入時間。
數控機床還具有固定循環功能、子程序功能、鏡像加工功能、旋轉燈功能，運用這些功能能免去長程序的輸入，使用得當嘗嘗能受到事半功倍的效果。
7、正確維護保養機床，延長數控機床的平均無故障時間
數控機床是機械、電氣、液壓、氣動、計算機技術、控制技術、檢測與測量技術、電力拖動技術、PLC等集於一身技術密集型產品。使用者對數控機床平時的正常維護保養，及時排除故障和及時修理，可延長各種元器件、數控系統和各種裝置的使用壽命，預防以外事故的發生，是充分發揮機床性能和長時間穩定工作的基本保證。因此應定期檢查、清洗自動潤滑系統，添加或更換油脂和油液，使絲桿、導軌等運動部件始終保持良好的潤滑狀態，降低機械磨損速度；定期進行機床精度檢查，必要時進行調整；油水過濾器、空氣過濾器等太臟時，會發生壓力不夠、散熱不好等現象並造成故障，因此必須定期進行衛生清掃，做好清潔防銹工作；機床工作不飽滿或長時間不用，應定期開機讓機床運行一段時間。
8、加強信息化建設和人員培訓，提高數控機床的使用效率。

❹ 如何提高高速數控車床的效率

隨著電子技術、計算機技術及自動化，精密機械與測量等技術的發展與綜合應用，產生了機電一體化的數控機床。數控機床一經使用就顯示出了它獨特的優越性和強大生命力，使原來不能解決的許多問題，找到了科學解決的途徑。要學好數控車床理論和操作，就必須勤學苦練，從平面幾何，三角函數，機械制圖，普通車床的工藝和操作等方面打好基礎。因此，必須首先具有普通車工工藝學知識然後才能從掌握人工控制轉移到數字控制方面來，另一方面，若沒有學好有關數學、電工學、公差與配合及機械製造等深內容，要學好數控原理和程序編制等，也會感到十分困難，熟悉零件工藝要求，正確處理工藝問題。下面介紹下如何提高高速數控車床的效率：
一、制定合理的加工工藝路線，減少數控銑削的輔助時間
為了提高數控車床的生產效率，首先必須認真分析數控車床所加工的零件，弄清零件的材料、結構特點和形位公差要求、粗糙度、熱處理等方面的技術要求。然後在此基礎上，選擇合理的銑削加工工藝和簡潔的加工路線。
（1）加工工藝的制定：通常一個零件可以有數種不同的工藝過程，零件的工藝過程不同，其生產效率、加工成本以及加工精度往往有著顯著的差別，因此我們應在保證零件加工質量的前提下，根據生產的具體條件，盡量提高生產效率和降低生產成本，制定出合理的加工工藝。
（2）加工路線的確定:正確簡潔的加工路線，是保證加工質量和提高效率的基礎。選擇零件的加工路線時，必須遵守加工路線的確定原則，才能達到提高生產效率的目的。
二、選擇恰當的刀具
選擇刀具應考慮數控車床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。數控車床所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。所以應採用新型優質材料製造數控加工刀具，並優化刀具參數，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。
（1）選擇適當的刀具
在數控車床的切削加工中，金屬切削刀具的作用是極其重要的。製造刀具的材料必須具有較高的硬度、耐磨性和耐熱性，足夠的強度和韌性，良好的導熱性及工藝性，並具有良好的經濟性。在選用刀具過程中，在滿足零件加工要求的前提下，盡量選擇直徑較大的刀具，它的強度及韌性較好；同一道工序中，選用的刀具數量盡量少，以減少換刀次數；盡可能選擇通用的標准刀具，不用或少用特殊的非標准刀具。
（2）合理確定對刀點
對刀點是在數控車床上加工零件時，刀具相對於工件運動的起點。又稱「程序起點"或「起到點"。對刀點的選擇必須遵守以下原則：便於用數字處理和簡化程序編制；在車床上找正容易，加工便於檢查；引起的加工誤差小。對刀點的位置可選在工件上，也可選在工件外面（如夾具或車床上），但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使「到位點"與「對刀點"重合。這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質量。
三、選用專用的切削油
合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時，合理選用切削油並保證充分冷卻潤滑，可以改善切削條件，減小切削力和切削抗力，降低切削溫度，減少刀具磨損，尤其在半精車和精車時更應注意。
四、合理安裝夾緊工件，提高裝夾速度
在數控車床上加工工件時，工件的定位安裝應力求使設計基準、工藝基準與編程計算的基準統一；盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾後，加工出全部待加工表面；避免採用占機人工調整加工方案，以充分發揮數控車床的效能。
數控車床切削加工時，對零件進行定位、夾緊設計以及傢具的選用和設計等問題上要作全面考慮。在設計傢具時，首先要保證傢具的坐標方向與車床的坐標方向相對固定。其次，要協調零件和車床坐標系的尺寸關系。同時，還應考慮：
（1）當零件生產批量不大時，應盡量採用組合夾具、可調式夾具及通用夾具，以縮短生產准備時間、節省生產費用；
（2）在成批生產時才考慮採用專用夾具，並力求結構簡單；
（3）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短車床的停機時間；
（4）夾具上各零部件應不妨礙車床對零件各表面的加工；
（5）在選擇工裝時應有利於刀具交換，避免發生干涉碰撞；
（6）在成批生產中還可採用多位、多件夾具，以提高加工效率。
五、合理選擇切削用量，提高加工餘量的切除效率
切削用量包括：主軸轉速、切削深度、進給速度。在選擇數控銑床的切削用量時，如果是粗加工，一般以提高生產率為主，但也要考慮經濟性和加工成本，可選擇較大的切削深度和進給速度；數控車床加工認准，要是半精加工和精加工，應在保證加工質量的前提下，兼顧效率、經濟性和加工成本；刀具做空程運動時應設定盡可能高的進給速度。具體數值應根據車床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
六、實行刀具預調和自動測狼，減少佔機調整時間
數控車床加工過程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能預先調好，就需要操作者把每一把刀具都安裝到主軸上，慢慢地確定它們的准確長度和直徑。然後，通過CNC控制面上的按鍵用人工輸入。如果使用對刀儀，它可以精確測量出刀具的直徑和長度，減少車床佔用時間，提高首件合格率，大大提升數控銑床的生產效率。
七、靈活運用數控車床的各種輔助功能及宏程序
數控車床具有刀具半徑和長度補償功能，通過改變刀具補償的方法彌補刀具尺寸誤差，以同一加工程序實現分層銑削和粗、精加工或用於提高加工精度，並可用同一加工程序加工配合件。
運用宏程序最大的特點就是將有規律的形狀或尺寸用最短的程序表示出來，而且車床在執行此類程序時，較執行CAD/CAM軟體生成的程序更加快捷，反應更迅速。宏程序可以使用變數，並給變數賦值，變數之間可以運算，程序運行可以跳轉，可以形成模塊化加工程序，應用時只需要把零件信息、加工參數等輸入相應模塊的調用語句中，大大縮短程序編制和輸入時間。
數控車床還具有固定循環功能、子程序功能、鏡像加工功能、旋轉燈功能，運用這些功能能免去長程序的輸入，使用得當常常能受到事半功倍的效果。

❺ 影響數控車床切削效率的因素有哪些

1.機床切削用量的選擇必須在機床主傳動功率、進給傳動功率以及主軸轉速范圍、進給速度范圍之內。
2.機床—刀具—工件系統的剛性是限制切削用量的重要因素。切削用量的選擇應使機床—刀具—工件系統不發生較大的「振顫」。如果機床的熱穩定性好，熱變形小，可適當加大切削用量。
3.刀具
刀具材料是影響切削用量的重要因素。數控機床所用的刀具多採用可轉位刀片（機夾刀片）並具有一定的壽命。機夾刀片的材料和形狀尺寸必須與程序中的切削速度和進給量相適應並存入刀具參數中去。
4.刀具材料，工件不同的工件材料要採用與之適應的刀具材料、刀片類型，要注意到可切削性。
5.切削速度，可切削性良好的標志是，在高速切削下有效地形成切屑，同時具有較小的刀具磨損和較好的表面加工質量。較高的切削速度、較小的背吃刀量和進給量，可以獲得較好的表面粗糙度。合理的恆切削速度、較小的背吃刀量和進給量可以得到較高的加工精度
6.冷卻液
冷卻液同時具有冷卻和潤滑作用。帶走切削過程產生的切削熱，降低工件、刀具、夾具和機床的溫升，減少刀具與工件的摩擦和磨損，提高刀具壽命和工件表面加工質量。使用冷卻液後，通常可以提高切削用量。冷卻液必須定期更換，以防因其老化而腐蝕機床導軌或其他零件，特別是水溶性冷卻液。

❻ 高速機床為什麼要高速 以及會帶來哪些問題 有哪些關鍵技術

高速機首先：
1主軸轉速高，電主軸，做出來產品表面光潔度，精度好，轉速基本上都是15000RPM以上
2切削進給率高，大大提升切削速度，生產效率高
3絲桿牙距小，傳動精度更高，定位更准
4導軌，基本上高速機都是線軌，有滾珠線規，還有滾住線規，後者穩定性更好些
其他大致和一般CNC都差不多的

❼ 可轉換刀生產效率高的原因是減少了

一、科學選擇數控刀具
1、選 擇 數控刀具的原則
刀具 壽 命 與切削用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據優化的目標而定。一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據單件工時最少的目標確定，後者根據工序成本最低的目標確定。
選擇 刀 具
壽命時可考慮如下幾點根據刀具復雜程度、製造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對於機夾可轉位刀具，由於換刀時間短，為了
充分發揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對於裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，
刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內所分擔
到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。與
普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調整方便，這樣
來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常採用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉位刀片。
2、 選 擇 數控車削用刀具
數控 車 削
車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形伏和尺寸決定。數控車削加工
中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特徵的車刀。這類車
刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如900內外圓車刀、左右端面車刀、切槽(切斷)車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。尖形車刀幾何參數(主要是
幾何角度)的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數控加工的特點(如加工路線、加工干涉等)進行全面的考慮，並應兼顧刀尖本身的強度。
二是圓弧形車刀。圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特徵的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧
上，而在該圓弧的圓心上。圓弧形車刀可以用於車削內外表面，特別適合於車削各種光滑連接(凹形)的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點車刀切削刃的圓弧
半徑應小於或等於零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發生加工干淺該半徑不宜選擇太小，否則不但製造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀
損壞。
3、 選 擇 數控銑削用刀具
在數 控 加
工中，銑削平面零件內外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關參數的經驗數據如下:一是銑刀半徑RD應小於零件內輪廓面的最小曲率半徑Rmin，一般
取RD=(0.8一0.9)Rmin。二是零件的加工高度H<
(1/4-1/6)RD,以保證刀具有足夠的剛度。三是用平底立銑刀銑削內槽底部時，由於槽底兩次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=R-r,，
即直徑為d=2Re=2(R-r)，編程時取刀具半徑為Re=0.95
(Rr)。對於一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。
目前 ， 數
控機床上大多使用系列化、標准化刀具，對可轉位機夾外圓車刀、端面車刀等的刀柄和刀頭都有國家標准及系列化型號對於加工中心及有自動換刀裝置的機床，刀具
的刀柄都已有系列化和標准化的規定，如錐柄刀具系統的標准代號為TSG-JT，直柄刀具系統的標准代號為DSG-JZ,此外，對所選擇的刀具，在使用前都
需對刀具尺寸進行嚴格的測量以獲得精確數據，並由操作者將這些數據輸入數據系統，經程序調用而完成加工過程，從而加工出合格的工件。
二、設置刀點和換刀點
刀具究竟從什麼位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執行時刀具相對於工件
運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編製程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是:
便於數值處理和簡化程序編制。易於找正並在加工過程中便於檢查;引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零
件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即「刀位點」與「對刀
點」的重合。所謂「刀位點」是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點;球頭銑刀是球頭的球心，鑽
頭是鑽尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠採用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需
要換刀時，應規定換刀點。所謂「換刀點」是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為准。
三、確定切削用量
數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，並以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對於不同的加工方法，需要選
用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，並充分發揮機床的性能，最大限度
提高生產率，降低成本。
1、 確定主軸轉速
主軸 轉 速 應根據允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為:n= 1 0 00 v/7 1D
式 中: v— 切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定; n一一主軸轉速，單位為r/min, D— 工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計算的主軸轉速n，最後要選取機床有的或較接近的轉速。
2、 確 定 進給速度
進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性
能限制。確定進給速度的原則:當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100一200mm/min范圍內選取;在
切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內選取;當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小
些，一般在20--50mm/min范圍內選取;刀具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。
3、確定背吃刀量
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證
加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2一0.5m m,總之 ，切 削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。
同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。
切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數，而且其數值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有著非常重要的影響。所謂「合理的」切削用量是指充
分利用刀具切削性能和機床動力性能(功率、扭矩)，在保證質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。

❽ 如何提高數控機床機械加工效率

數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮了良好的經濟效果。通常影響模具高速度、高質量加工的因素影響模具高速度、高質量加工的因素很多，但匯總起來主要有如下幾個方面：數學模型、數控機床、刀具與編程方法等，下面簡單介紹下提高速度和工件質量的方法：
一、高精度、高質量的產品數學模型是實施模具高速度、高質量加工的前提和必要條件。產品建模誤差主要來源於數據輸入的隨機誤差，曲線、曲面的逼近誤差，曲線、曲面光順處理公差以及構造麯面方法不當而產生的誤差，尤其是因曲面造型方法不當而產生的誤差對模具加工質量影響最大。
二、數控機床數控機床性能直接影響被加工零件的質量和效率。影響模具加工質量和效率的與機床有關的參數有：機床的定位精度和重復定位精度、主軸轉速和切削進給速度、機床的結構與剛性、溫度補償功能及控制系統的性能等。
三、刀具對模具高速度、高精度加工的影響僅次於數控機床。影響模具加工質量和效率的與加工刀具有關的參數有：刀具的幾何形狀與尺寸精度，刀具的動平衡性能刀具的變形與磨損等。
四、切削油的性能是影響刀具磨損和工件質量的關鍵因素，採用硫化豬油和硫化脂肪酸酯為主要添加劑的專用切削油具有優異的極壓抗磨性能，能有效的降低刀具磨損的速度，提高工件的精度。
五、模具的數控加工流程及設定各工序的加工工藝參數是實施模具高速度、高精度加工的前提和保障，也是對模具加工質量和效率影響最大的能動因素。數控加工工藝內容包括：芫成零件數控加工的工序數，工序內容與加工順序，每道工序的刀具使用情況及加工工藝參數選擇等內容。
六、工件的找正、裝夾與實際加工也對模具的高速度、高精度加工產生很大的影響，如果找正有誤差，這個誤差就會直接反映到被加工零件上；如果工件的定位、裝夾不當，零件就會在加工過程中產生較大的變形、移位和振動，而影響被加工零件的加工精度。
以上就是數控車床提高加工效率和工件精度的方法，嚴格遵守車間加工操作規程可以減少事故的發生。

❾ 機床加工精度與哪些因素有關

影響數控車床加工精度的因素和改進措施:工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有：系統的幾何誤差。①加工原理誤差：加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。②機床的幾何誤差：機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。③刀具的製造誤差及磨損:刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。④夾具誤差：夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。下面將對夾具的定位誤差進行詳細的分析。工件在夾具中的位置是以其定位基面與定位元件相接觸(配合)來確定的。然而，由於定位基面、定位元件工作表面的製造誤差，會使各工件在夾具中的實際位置不相一致。加工後，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成誤差。這種由於工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差稱為定位誤差，用△D表示。它包括基準位移誤差和基準不重合誤差。在採用調整法加工一批工件時，定位誤差的實質是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。採用試切法加工，不存在定位誤差。

❿ 影響機床設備精度的因素有哪些

機床設備的加工精度的幾種主要因素有軸承誤差、軸承間隙、配合件、剛度和熱變形、主軸轉速、原材料質量等，通過綜合考慮尺寸誤差、形狀和位置誤差的影響，可以採取各種有效措施減少誤差，從而不斷地提高生產效率。下面就簡單介紹下如何提高設備的精度：
一、主軸回轉精度
主軸回轉精度是指機床主軸在回轉時實際回轉軸線相對於自身理想回轉軸線的符合程度。二者之間呈現出的變動量就是主軸回轉誤差。變動量越小主軸回轉精度越高，反之，主軸回轉精度越低。主軸回轉誤差受軸向竄動、徑向跳動、角度擺動三者的綜合影響，較為復雜，目前多採用動態測試的手段進行測試和研究。
二、軸承誤差的影響
軸承誤差主要是指主軸頸和軸承內孔的圓度誤差和波度。首先以使用單油楔動壓滑動軸承帶動的主軸為例進行詳細分析。主軸頸的圓度誤差和波度是主要影響因素，而滑動軸承內徑的圓度誤差是次要影響因素。軸承內表面的圓度誤差和波度的影響十分大，而主軸頸圓度誤差的影響因素十分小。主軸採用滾動軸承與用滑動軸承產生的情況類似，只是要把外圈滾道等同於軸承孔，內圈滾道等同於軸徑就可以了。
三、軸承間隙的影響
在軸承間隙過大的情況下，若改變載荷或轉速，誤差必然隨之迅速增大。軸承間隙不僅使主軸發生一定的靜位移，還使主軸的軸線作十分復雜的周期運動。
應對措施：對滾動軸承進行適量的預緊就可以很好的消除間隙，由於軸承內外圈和滾動體彈性變形是互相影響的，這樣做既增加軸承剛度，又均化誤差，從而提高精度。
四、配合件的影響
若軸承內外圈或軸瓦發生變形就會使軸頸、箱體支承孔產生圓度誤差;若主軸軸肩、軸承端蓋、墊圈等端面與主軸回轉軸線不垂直，會使軸承裝配時因受力不均造成滾道傾斜，進而產生徑向、軸向誤差。
五、剛度和熱變形
剛度在不同位置上往往不相等，當外載荷的作用方向隨主軸的高速轉速旋轉而迅速變化時，就會因產生的變形不一致而使主軸產生誤差。所以必須使主軸薄弱環節的剛度得到有效提高。
受切削熱和摩擦熱的影響，主軸要發生軸向膨脹和徑向位移。由於軸承徑向熱變形、前後軸承的熱變形各不相同，會影響主軸精度。因此就要設法減少發熱或進行強製冷卻。
六、主軸轉速
受主軸部件自身質量不平衡、機床各種隨機振動的影響，當主軸轉速提高時主軸回轉軸線的位移迅速增大，所以主軸轉速最好在最佳轉速范圍之內，還要盡量避開機床的共振區，從而提高加工精度。
七、原材料質量
原材料質量直接影響的了工件的成品精度，這其中包括工件材質、刀具精度、切削油性能等，在大批量生產加工前應進行小范圍的工件樣品測試，替換影響成品的原材料，從而使工件成品得到質量要求。
實際生產中要針對具體問題具體分析，找出主要影響因素，採取正確措施減小誤差提高效率。