數控機床會產生什麼誤差

㈠ 數控車床加工誤差的產生都有哪些原因

1、定位誤差。
一是基準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準稱為設計基準。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工後的尺寸、位置所依據的基準稱之為工序基準。在機床上對工件進行加工時，必須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差。
二是定位副製造不準確誤差。夾具上的元件不可能按基本尺寸製造得絕對准確，它們的實際尺寸（或位置）都允許在分別規定的公差范圍內變動。工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由於定位副製造不準確和定位副間的配合間隙引起工件最大位置變動量，稱為定位副製造不準確誤差。
2、刀具的幾何誤差。任何刀具在切削過程中，都不可避免產生磨損，並由此引起工件尺寸和形狀的改變。正確的選用刀具材料和選用新型耐磨的刀具材料，合理的選用刀具幾何參數和切削用量，正確的採用冷卻液等，均能最大限度減少刀具和尺寸磨損。必要時還可以用補償裝置對刀具尺寸磨損進行補償。
3、車床主軸回轉誤差。主軸回轉誤差是指主軸個瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。適當提高主軸及箱體的製造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等。均可提高機床主軸的回轉精度。
4、調整誤差。在機械加工每一道工序中，總要對工藝系統進行這樣和那樣的調整工作。由於調整不可能絕對准確，因而產生調整誤差。在工藝系統中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態因素時，調整誤差的影響，對加工精度起到決定性的作用。
5、傳動鏈誤差。傳動鏈的傳動誤差是指內聯系傳動鏈中首末兩輪傳動元件之間相對運動的誤差。傳動誤差是由傳動鏈中各組成環節的製造和裝配誤差，以及使用過程中磨損所引起的誤差。
6、工藝系統受熱變形引起的誤差。工藝系統熱變形對加工精度的影響別較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。機床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質和空間散發熱量。
7、導軌誤差。導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。車床導軌的精度要求主要有以下三方面：在水平面內的直線度；在垂直面內的直線度；前後導軌的平行度。除了導軌本身的製造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質量，也是造成導軌誤差的重要因素。
8、測量誤差。零件在加工時或加工後進行測量時，由於測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接測量精度。如：溫度、振動、灰塵等，其中溫度引起的測量誤差最大。
9、人員誤差。人員誤差是由測量人員主管因素和操作者技術水平所引起的誤差。測量人員對量具使用的方法不正確，對讀數值的分辨能力和對量具的調節能力不強等因素引起的測量無差。
10、工藝系統受力變形產生的誤差。一是工件剛度。工藝系統中如果工件剛度相對於機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由於剛度不足而引起的變形對加工精度的影響比較大。二是刀具的剛度。外圓車刀在加工表面法線(y)方向的剛度很大，其變形可以忽略不計。車削直徑較小內孔時，刀桿細剛度很差，刀桿受力變形很大，對加工孔的精度有很大的影響。三是機床部件的剛度。機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡便計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件的剛度。變形與載荷不成線性關系，載入曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯後於載入曲線。
兩曲線線間所包容的面積就是載入和卸載循環中所消耗的能量，它消耗與摩擦力所做的功和接觸變形功；第一次卸載後，變形恢復不到第一次載入的起點，這說明有殘變形存在，經多次載入卸載後，載入曲線起點才和卸載曲線終點重合，殘變形才逐漸減小到零。

㈡ 數控機床誤差的概念及分類盤點

數控機床誤差的概念及分類盤點

數控機床誤差有哪些概念和分類，你分得清嗎?下面我為你一一盤點如下，一起來學習吧!

關於機床誤差通常有以下幾種：數控機床幾何誤差、控制誤差、熱(變形)誤差、力(變形)誤差、運動誤差、定位/位置誤差、加工誤差，下面我們先理清理清這幾種誤差的區別。

數控機床幾何誤差

根據ISO230-1:1996及我國國家標准GB/T17421.1-1998的相關規定，數控機床幾何誤差指的是數控機床在標准測試環境(標准大氣壓及20℃恆定氣溫)中，機床處在穩定的運轉環境及無負載狀態下，由於機床設計、製造、裝配等中的缺陷，使得機床中各組成環節或部件的實際幾何參數和位置相對於理想幾何參數和位置發生偏離。該項誤差一般與機床各組成環節或部件的幾何要素有關，是機床本身固有的誤差。

數控機床控制誤差

由數控機床控制系統的不精確性引起的機床運動部件實際運動軌跡與理想運動軌跡的偏差。控制誤差包括：伺服驅動環節、測量感測環節以及數控插補等控制相關環節帶來的偏差。

運動誤差

數控機床在工作過程中，工作台、主軸等主要運動部件的實際運動軌跡和理想運動軌跡的不符合程度。一般數控機床的運動誤差就包含了上述幾何誤差以及數控機床的控制誤差，屬於靜態誤差的范疇。

熱(變形)誤差

由於數控機床受切削熱、摩擦熱等的機床內部熱源以及工作場地周圍外部熱源的影響，數控機床的溫度分部發生變化導致數控機床與標准穩態狀態相比而產生的附加熱變形，由此改變了數控機床中各組成部分的相對位置，從而產生的附加誤差(不包含數控機床已有的幾何誤差)簡稱熱誤差。熱誤差呈現非線性特性，是一種准靜態誤差，技術上可以按照靜態誤差來處理。圖1所示為主軸箱的熱變形分部圖。

圖1 主軸箱熱變形分布圖

力(變形)誤差

數控機床在切削力、夾緊力、重力和慣性力等作用下產生的.附加幾何變形破壞了機床各組成部分原有的相互位置關系而產生的附加誤差，簡稱力誤差，其與機床剛度有關。

定位/位置誤差

機床定位/位置誤差是特指機床工作台或刀具在機床工作空間中，從一點運動到另一點的過程中，其理想位置和實際位置的差異程度。一般屬於機床幾何誤差的范疇。

加工誤差

加工誤差指的就是在加工狀態下，由於機床熱分布不平衡以及加工負載等加工過程原因，使得刀具與工件相對運動中的非期望值發生變化，具體反映在工件產生的附加尺寸誤差、形狀誤差和位置誤差。工件的加工精度主要取決於工件和刀刃在加工過程中互相位置的正確程度。而關於機床誤差存在狹義上和廣義上兩種不同的理解。其中，狹義上機床誤差指的就是機床位置誤差、主軸回轉誤差、數控系統控制誤差等和數控機床本身有關的誤差項，而廣義上機床誤差還包括由於機床加工運行過程中導致的熱(變形)誤差以及力(變形)誤差等在內所有與機床設計、製造、裝配、檢測控制、加工運行等過程相關所有的誤差項。

圖2所示為機床主要誤差及其來源。

其中，幾何誤差和控制誤差是機床原始誤差，而熱誤差和力誤差為加工工程中產生的誤差。

機床各誤差源所佔比例見表1。其中，機床幾何誤差、熱誤差和力誤差占總誤差的65%，是影響數控機床加工精度的主要誤差因素。不同的工況下各誤差源所佔比例是有區別的，如越是精密的機床或精密的加工，熱誤差所佔比例越大。

數控機床各種誤差源所佔比例 (%)

㈢ 數控車床加工誤差都有哪些原因造成的

1、加工原理誤差
加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
2、機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
3、刀具的製造誤差及彈性變形
彈性形變表現在刀具、機床絲杠副、刀架、加工零件本身等對象的形變，使刀具相對工件出現後退，阻力減小時形變恢復又會出現過切，使工件報廢。產生形變的最終原因是這些對象的強度不足和切削力太大。
彈性形變會直接影響零件加工尺寸精度，有時還會影響幾何精度（如零件變形時容易產生錐度，因為遠離卡盤的位置形變幅度越大），刀具的強度不足，可以設法提高，有時機床和零件本身的強度，是沒法選擇或改變的，所以只能從減小切削力方面著手，來設法克服彈性形變，切深越小、刀具越鋒利、工件材料硬度較低、走刀速度減小等都會減小實際切削阻力，都會減輕彈性形變。
所以為了保證工件的尺寸精度，往往把精加工、半精加工和粗加工分開，也就是說把彈性形變大的和彈性形變小的不同工序分開進行（粗加工時追求效率基本不追求精度，刀具需要偏鈍，側重強度，精加工時切削量很小，追求精度，刀具側重鋒利，減小切削阻力），在對刀試切時，就按照不同工序實際加工時的切深進行試切，確保試切時和實際加工時阻力和彈性形變幅度大致相當，確保數控機床坐標系建立准確，確保普通機床進刀准確；然後在精加工時盡可能採用比較鋒利的刀具，最大程度減小切削抗力、減小形變。
刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。
4、夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等，這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。
4.1、基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差。
4.2、基準位移誤差
工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。
5、轉速對加工的影響
正常情況下，大家知道，轉速越高，切削的效率越高，效率就是利潤，所以，要在條件允許的情況下，運行盡可能高的轉速進行切削。但轉速、工件直徑確定切削線速度，線速度受工件硬度、強度、塑性、含碳量、含難切削合金量和刀具的硬度及幾何性能等因素制約，所以要在線速度限制下選擇盡可能高的轉速。另外轉速高低選擇要根據不同材質的刀具確定，例如高速鋼加工鋼件時，轉速較低時粗糙度較好，而硬質合金刀具則轉速較高時，粗糙度較好。再者，在加工細長軸或薄壁件時，要注意將轉速調整避開零件共振區，防止產生振紋影響表面粗糙度。
6、切削要素對表面粗糙度的影響
知道工件材質較硬時，加工後工件表面粗糙度較好，另外當工件材料的可塑性和延展性越高時（如銅材、鋁材），就需要刀具越鋒利才能加工出比較好的表面粗糙度，灰鑄鐵加工相對於鋼件加工來說，因為成份復雜，含雜質程度高，就需要刀具硬度較高。有些延展性較高強度又較高的合金材料，就需要鋒利卻又能保證強度的刀具，所以就比較難加工（如不銹鋼、鎳基耐熱合金、鈦合金等）。
除了材料對刀具提出要求以外，切削要素對表面粗糙度也會產生影響，當精加工切深太小，甚至比刀具刃厚還小時，刀刃已不能實現正常切削，所以產生擠壓，也就會出現很差的表面粗糙度。當切深太大，甚至使刀具產生彎曲時，這時工件材料是被撕裂下來的，所以在工件上會留下很多絲狀鐵屑殘留和較明顯的紋路。走刀速度對工件表面粗糙度的影響也是相當明顯的，當走刀速度加快或刀具副偏角不恰當時，會使走刀紋路高度加大，也就使表面粗糙度變差。

㈣ 數控加工中心加工出現誤差的原因有哪些

數控加工中心是一種高精度、高效率的自動化金屬加工設備，配備多工位刀塔或動力刀塔，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮了良好的經濟效果。但由於控制系統、驅動系統及被控制對象的電氣和機械繫統中出現任何問題都會導致誤差問題，下面簡單介紹下數控加工中心出現誤差的原因和解決方案：
一、機床出現誤差產生的原因
①在高速加工中數控系統可能存在升降速誤差和伺服系統滯後誤差
②由於控制系統、驅動系統及被控制對象的電氣和機械繫統存在慣性，在加速度很大的情況下會出現沖擊、震盪、超程、失步等動態誤差。
③三軸聯動數控端銑加工中加工誤差由直線逼近誤差和法向矢量轉動誤差兩方面因素組成；
④加工誤差與加工表面法曲率、刀具半徑、插補長度有關，且與插補長度的平方成正比；
⑤插補段內最大加工誤差發生在中點附近；
⑥法向矢量轉動誤差是由於加工表面法向矢量沿插補直線方向的轉動引起的，且與刀具半徑大小成正比。
⑦由刀具材質和切削油性能的影響產生的精度誤差。
二、機床誤差的補償方法
①數控系統自動升降速由數控系統的軟體功能自動實現，基本要求是所選用的升降速規律應保證軌跡精度和位置精度，保證升降速過程的快速性、平穩性和穩定性，同時控制演算法應盡可能簡單便於計算機實現。
②法向矢量轉動誤差對凸曲面可通過修正刀心位置的方法補償，凹曲面不需要補償；系統無自動補償功能時則採用減小刀具半徑從而減小該誤差的方法加以控制。
③直線逼近誤差由插補弦長決定，插補弦長與數控系統插補周期和刀具進給速度有關，選擇插補周期較小的數控系統或減小進給速度可以控制直線逼近誤差。
④切削行殘留高度誤差是影響曲面加工中工件表面粗糙度的主要因素，通過選擇合理的切削行寬度工藝參數，可以控制該誤差大小。
⑤數控中心的刀具材質與所選用的切削油性能直接影響到刀具的磨損程度，快速磨損的刀具會對工件產生較大的誤差。針對不同的工藝選用對應的刀具和切削油有助於提高工件精度。
以上就是數控中心工藝誤差產生的原因，只有分析清楚誤差產生的機理才能針對性地採取措施才能有效的提高工件的質量。

㈤ 產生數控機床幾何誤差的原因有哪些

1.1 機床的原始製造誤差
是指由組成機床各部件工作表面的幾何形狀、表面質量、相互之間的位置誤差所引起的機床運動誤差，是數控機床幾何誤差產生的主要原因。
1.2 機床的控制系統誤差
包括機床軸系的伺服誤差（輪廓跟隨誤差），數控插補演算法誤差。
1.3 熱變形誤差
由於機床的內部熱源和環境熱擾動導致機床的結構熱變形而產生的誤差。
1.4切削負荷造成工藝系統變形所導致的誤差
包括機床、刀具、工件和夾具變形所導致的誤差。這種誤差又稱為「讓刀」，它造成加工零件的形狀畸變，尤其當加工薄壁工件或使用細長刀具時，這一誤差更為嚴重。
1.5 機床的振動誤差
在切削加工時，數控機床由於工藝的柔性和工序的多變，其運行狀態有更大的可能性落入不穩定區域，從而激起強烈的顫振。導致加工工件的表面質量惡化和幾何形狀誤差。
1.6 檢測系統的測試誤差
包括以下幾個方面：
（1）由於測量感測器的製造誤差及其在機床上的安裝誤差引起的測量感測器反饋系統本身的誤差；
（2）由於機床零件和機構誤差以及在使用中的變形導致測量感測器出現的誤差。
1.7 外界干擾誤差
由於環境和運行工況的變化所引起的隨機誤差。
1.8 其它誤差
如編程和操作錯誤帶來的誤差。

㈥ 機床的誤差包括哪些方面

1、加工誤差

加工誤差是指被加工工件達到的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）對設計幾何參數的偏離值。在生產實際中，影響加工精度的工藝因素是錯綜復雜的。對於某些加工誤差問題，不能僅用單因素分析法來解決，而需要用概率統計方法進行綜合分析，找出產生加工誤差的原因，加以消除。

2、機床空間幾何誤差

機床空間幾何誤差指的是數控機床加工過程中在三維坐標中引起的幾何方面的誤差。

3、熱誤差

熱誤差是由於設備或機器由於熱變形而產生的與預期效果之間的差異，通常是指導致的加工誤差或運動誤差。我們所說的熱誤差通常是指機床的熱誤差。

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其中，機床幾何誤差、熱誤差和力誤差占總誤差的65%，是影響數控機床加工精度的主要誤差因素。不同的工況下各誤差源所佔比例是有區別的，如越是精密的機床或精密的加工，熱誤差所佔比例越大。

機床誤差運動學分析方法：

圖解法：簡單、直觀、精度低、求系列位置時繁瑣。

解析法－正好與以上相反。

實驗法－試湊法，配合連桿曲線圖冊，用於解決實現預定軌跡問題。

思路：由機構的幾何條件，建立機構的位置方程，然後就位置方程對時間求一階導數，得速度方程，求二階導數得到機構的加速度方程。

㈦ 數控車床加工尺寸精度的誤差原因都有哪些

尺寸精度是指加工後的工件尺寸和圖紙尺寸要求相符合的程度。兩者不相符合的程度通常是用誤差大小來衡量。誤差包括加工誤差、安裝誤差和定位誤差。其中，後兩種誤差是與工件和刀具的定位、安裝有關，和加工本身無關。要提高加工精度減小加工誤差，首先要選擇高精度的機床，保證工件和刀具的安裝定位精度，其次主要與數控車床加工工藝有關。

工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。數控車床加工認准鈦浩機械，專業品質保障，這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有：
1、加工原理誤差
加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
2、機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。

3、刀具的製造誤差及彈性變形
我們很多人都有這樣的經歷，就是在前一刀車削了幾毫米切深以後，發現離想要的尺寸還差幾絲或者十幾絲時，再按計劃進行下一刀切削時，發現多切了很多，尺寸可能超差了。那麼這樣的情況我們認真分析過其中的原因嗎？有人說，這可能是因為機床間隙比較大所致，而在同一進刀方向上是不會受間隙影響的，其真正原因就是彈性形變和彈性恢復。
彈性形變表現在刀具、機床絲杠副、刀架、加工零件本身等對象的形變，使刀具相對工件出現後退，阻力減小時形變恢復又會出現過切，使工件報廢。產生形變的最終原因是這些對象的強度不足和切削力太大。
彈性形變會直接影響零件加工尺寸精度，有時還會影響幾何精度（如零件變形時容易產生錐度，因為遠離卡盤的位置形變幅度越大），刀具的強度不足，我們可以設法提高，有時機床和零件本身的強度，我們是沒法選擇或改變的，所以我們只能從減小切削力方面著手，來設法克服彈性形變，切深越小、刀具越鋒利、工件材料硬度較低、走刀速度減小等都會減小實際切削阻力，都會減輕彈性形變。
所以為了保證工件的尺寸精度，我們往往把精加工、半精加工和粗加工分開，也就是說把彈性形變大的和彈性形變小的不同工序分開進行（粗加工時追求效率基本不追求精度，刀具需要偏鈍，側重強度，精加工時切削量很小，追求精度，刀具側重鋒利，減小切削阻力），在對刀試切時，就按照不同工序實際加工時的切深進行試切，確保試切時和實際加工時阻力和彈性形變幅度大致相當，確保數控機床坐標系建立准確，確保普通機床進刀准確；然後在精加工時盡可能採用比較鋒利的刀具，最大程度減小切削抗力、減小形變。
刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。

4、夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等，這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。
4.1、基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差。
4.2、基準位移誤差
工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。

5、轉速對加工的影響
正常情況下，大家知道，轉速越高，切削的效率越高，效率就是利潤，所以，我們要在條件允許的情況下，運行盡可能高的轉速進行切削。但轉速、工件直徑確定切削線速度，線速度受工件硬度、強度、塑性、含碳量、含難切削合金量和刀具的硬度及幾何性能等因素制約，所以要在線速度限制下選擇盡可能高的轉速。另外轉速高低選擇要根據不同材質的刀具確定，例如高速鋼加工鋼件時，轉速較低時粗糙度較好，而硬質合金刀具則轉速較高時，粗糙度較好。再者，在加工細長軸或薄壁件時，要注意將轉速調整避開零件共振區，防止產生振紋影響表面粗糙度。

6、切削要素對表面粗糙度的影響
我們知道工件材質較硬時，加工後工件表面粗糙度較好，另外當工件材料的可塑性和延展性越高時（如銅材、鋁材），就需要刀具越鋒利才能加工出比較好的表面粗糙度，灰鑄鐵加工相對於鋼件加工來說，因為成份復雜，含雜質程度高，就需要刀具硬度較高。有些延展性較高強度又較高的合金材料，就需要鋒利卻又能保證強度的刀具，所以就比較難加工（如不銹鋼、鎳基耐熱合金、鈦合金等）。
除了材料對刀具提出要求以外，切削要素對表面粗糙度也會產生影響，當精加工切深太小，甚至比刀具刃厚還小時，刀刃已不能實現正常切削，所以產生擠壓，也就會出現很差的表面粗糙度。當切深太大，甚至使刀具產生彎曲時，這時工件材料是被撕裂下來的，所以在工件上會留下很多絲狀鐵屑殘留和較明顯的紋路。走刀速度對工件表面粗糙度的影響也是相當明顯的，當走刀速度加快或刀具副偏角不恰當時，會使走刀紋路高度加大，也就使表面粗糙度變差。
刀具不是很鋒利的情況下，切深太小，甚至比刀刃厚度還小時，已經不是正常的切削了，只能屬於「刮」或「研」，所加工工件表面粗糙度會下降，工件表面出現細微白絲，好像籠罩一層白霧，所以要注意控制。

㈧ 關於數控雕刻機加工的誤差有哪些呢

由於雕刻機的廣泛應用，在各行各業都有一定的地位，我們對於雕刻機的加工精度要求也越來越高，然後由於受到自身因素的影響，也難免存在一些加工的誤差，同時也有數控系統的插補進給誤差，位置控制誤差等非機械因素造成的誤差，大致可以分為以下幾類：
1. 機床系統誤差，受機床本位產生的形位公差，如伺服單元，驅動裝置產生的重復定位誤差，主要由系統受機床脈沖當量大小，均勻度及傳動路線影響。
2. 編程誤差，即在用直線或圓弧段逼近零件輪廓時產生的誤差，這是影響零件工精度的一個重要原因。
3. 測量誤差，受量具測量精度及測量者操作方法的影響，導致實測尺寸不準確。
4. 刀具磨損誤差，所加工零件的材料以及刀具本身的材料在高溫高剪切力的環境下，容易受較大的磨損所產生誤差。
5. 刀尖圓弧誤差，在切削內孔，外圓或端面或錐面時，刀尖圓弧影響過切或少切的情況。
6. 對刀誤差。在移動到起刀點位置時受操作系統的進給修調比例值所引起。
7. 反向失動量引起的誤差，雕刻機由於機械間隙與傳動部件的彈性形變。

㈨ 數控車床加工誤差大概有哪些原因

刀具磨損，刀具安裝中心高不對，對刀不準，螺紋刀安裝角度不對，加工程序錯誤，機床傳動部分間隙太大，機床剛性不好，機床構造精度不好，都會造成加工誤差。
加工誤差：加工誤差是指零件加工後的實際幾何參數（幾何尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數之間偏差的程度。零件加工後實際幾何參數與理想幾何參數之間的符合程度即為加工精度。加工誤差越小，符合程度越高，加工精度就越高。加工精度與加工誤差是一個問題的兩種提法。所以，加工誤差的大小反映了加工精度的高低。