旋板機床上的刀刀口是什麼類型

⑴ 數控車床的車刀可以分為幾大類

數控機床加工時都必須採用數控刀具，數控刀具主要是指數控車床、數控銑床、加工中心等機床上所使用的刀具。從現實情況看，應從廣義上來理解「數控機床刀具」的含義。隨著數控機床結構、功能的發展，現在數控機床所使用的刀具，不是普通機床所採用的「一機一刀」的模式，而是多種不同類型的刀具同時在數控機床的主軸上（刀盤上）輪換使用，可以達到自動換刀的目的。因此對「刀具」的含義應理解為「數控工具系統」。數控刀具按不同的分類方式可分為幾類。整體式 由整塊材料磨製而成，使用時根據不同用途將切削部分磨成所需形式。其優點是結構簡單、使用方便、可靠、更換迅速等。鑲嵌式分為焊接式和機架式。機架式又可根據刀體結構不同，分為不轉位刀具和可轉位刀具。減振式當刀具的工作長度與直徑比大於4時，為了減少刀具的振動，提高加工精度，應該採用特殊結構的刀具。減振式刀具主要應用在鏜孔加工上。內冷式 內冷式刀具的切削冷卻液通過機床主軸或刀盤流到刀體內部，並從噴孔噴射到刀具切削刃部位。特殊式 包括強力夾緊、可逆攻螺紋、復合刀具等。數控機床的刀具主要採用不重磨機夾可轉位刀具。高速鋼刀具 b.硬質合金刀具 c.陶瓷刀具 d.立方氮化硼刀具 e.聚晶金剛石刀具數控機床的刀具主要使用硬質合金刀具。

⑵ 數控加工中心刀具都有哪些類型特點

加工中心所用的刀具是由通用刀具（又稱工作頭或刀頭）和與加工中心主軸前端錐孔配套的刀柄等組成。在應用中，要根據加工中心機床的要求、夾具的要求、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其相關因素正確選用刀具。刀具選擇總的原則是：刀具的安裝和調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在保證安全和滿足加工要求的前提下，刀具長度應盡可能短，以提高刀具的剛性。
在加工中心機床上，各種刀具分別裝在刀庫中，按程序的規定進行自動換刀。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的刀具能迅速、准確地裝到機床主軸上。編程人員應充分了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。
加工中心機床所用的刀具必須適應加工中心高速、高效和自動化程度高的特點，其刀柄部分要聯接通用刀具並裝在機床主軸上，由於加工中心類型不同，其刀柄柄部的型式及尺寸不盡相同。JT（ISO7388）表示加工中心機床用的錐柄柄部（帶有機械手夾持槽），其後面的數字為相應的ISO錐度號，如50、45、和40分別代表大端直徑為69。85、57。15和44。45毫米的7：24錐度。ST（ISO297）表示一般數控機床用的錐柄柄部（沒有機械手夾持槽），數字意義與JT類相同。BT（MAS403）表示用於日本標准MAS403的帶有機械手夾持槽聯接。
加工中心刀具的刀柄分為整體式工具系統和模塊式工具系統兩大類。模塊式工具系統由於其定位精度高，裝卸方便，連接剛性好，具有良好的抗振性，是目前用得較多的一種型式，由刀柄、中間接桿以及工作頭組成。具有單圓柱定心，徑向銷釘鎖緊的聯接特點，的一部分為孔，而另一部分為軸，兩者之間進行插入連接，構成一個剛性刀柄，一端和機床主軸連接，另一端安裝上各種可轉位刀具便構成一個工具系統。
根據加工中心類型，可以選擇莫氏及公制錐柄。中間接桿有等徑和變徑兩類，根據不同的內外徑及長度將刀柄和工作頭模塊相聯接。工作頭有可轉位鑽頭、粗鏜刀、精鏜刀、擴孔鑽、立銑刀、面銑刀、彈簧夾頭、絲錐夾頭、莫氏錐孔接桿、圓柱柄刀具接桿等多種類型。可以根椐不同的加工工件尺寸和工藝方法，按需要組合成銑、鑽、鏜、鉸、攻絲等各類工具進行切削加工。通用刀具根據製造所用的材料可分為以下幾種：（1）高速鋼刀具；（2）硬質合金刀具；（3）金剛石刀具；（4）其材料刀具，如陶瓷刀具等。
刀具的切削過程是非常復雜的，影響因素很多。在銑削加工時，刀具材料的性能、刀具類型、刀具幾何參數、切削速度、切削深度和進給量等都影響切削力，從而影響整個工藝系統，最終影響加工精度和質量。在加工中心機床上進行加工，其主軸轉速比普通機床的主軸轉速一般至少要高1到2倍，因此，在加工中心上進行銑加工，選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。
平面銑削應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般採用二次走刀，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續走刀。選好每次走刀的寬度和銑刀的直徑，使接痕不影響精銑精度。因此，加工餘量大又不均勻時，銑刀直徑要選小些。
精加工時，銑刀直徑要選大些，最好能夠包容加工面的整個寬度。在實際工作中，平面的半精加工和精加工，一般用可轉位密齒面銑刀，可以達到理想的表面加工質量，甚至可以實現以銑代磨。密布的刀齒使進給速度大大提高，從而提高切削效率。精切平面時，可以設置2到4個刀齒。
可轉位螺旋立銑刀適用於高效率粗銑大型工件的台階面、立面及大型槽的加工。如更換不同牌號的刀片，可加工鋼、鑄鐵、鑄鋼、耐熱鋼等多種材料。
硬質合金螺旋齒立銑刀是一種用於加工鑄鐵、鋼件、有色金屬的精加工刀具，刀片一般為焊接式。
鑲硬質合金刀片的端銑刀和立銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口面。為了提高槽寬的加工精度，減少銑刀的種類，加工時採用直徑比槽寬小的銑刀，先銑槽的中間部分，然後再利用刀具半徑補償（或稱直徑補償）功能對槽的兩邊進行銑加工。
銑削盤類零件的周邊輪廓一般採用立銑刀。所用的立銑刀的刀具半徑一定要小於零件內輪廓的最小曲率半徑。一般取最小曲率半徑的0。8到0。9倍即可。零件的加工高度（Z方向的吃刀深度）最好不要超過刀具的半徑。若是銑毛坯面時，最好選用硬質合金波紋立銑刀，在機床、刀具、工件系統允許的情況下，可以進行強力切削。
總之，加工中心機床刀具是一個較復雜的系統，如何根據實際情況進行正確選用，是編程人員必須掌握的。只有對加工中心刀具結構和選用有充分的了解和認識，在實際工作中才能靈活運用，提高工作效率和安全生產。

⑶ 數控刀柄刀桿都有哪些類型的規格標准

一、7:24錐度的通用刀柄錐度為7:24的通用刀柄通常有五種標准和規格，即NT（傳統型）、DIN69871（德國標准）、IS07388/1（國際標准）、MASBT（日本標准）以及ANSI/ASME（美國標准）。NT型刀柄德國標准為DIN2080，是在傳統型機床上通過拉桿將刀柄拉緊，國內也稱為ST；其它四種刀柄均是在加工中心上通過刀柄尾部的拉釘將刀柄拉緊。目前國內使用最多的是DIN69871型（即JT）和MASBT型兩種刀柄。DIN69871型的刀柄可以安裝在DIN69871型和ANSI/ASME主軸錐孔的機床上，IS07388/1型的刀柄可以安裝在DIN69871型、IS07388/1和ANSI/ASME主軸錐孔的機床上，所以就通用性而言，IS07388/1型的刀柄是最好的。
（1）DIN2080型（簡稱NT或ST）DIN2080是德國標准，即國際標准ISO2583，是通常所說NT型刀柄，不能用機床的機械手裝刀而用手動裝刀。
（2）DIN69871型（簡稱JT、DIN、DAT或DV）DIN69871型分兩種，即DIN69871A/AD型和DIN69871B型，前者是中心內冷，後者是法蘭盤內冷，其它尺寸相同。
（3）ISO7388/1型（簡稱IV或IT）其刀柄安裝尺寸與DIN69871型沒有區別，但由於ISO7388/1型刀柄的D4值小於DIN69871型刀柄的D4值，所以將ISO7388/1型刀柄安裝在DIN69871型錐孔的機床上是沒有問題的，但將DIN69871型刀柄安裝在ISO7388/1型機床上則有可能會發生干涉。
（4）MASBT型（簡稱BT）BT型是日本標准，安裝尺寸與DIN69871、IS07388/1及ANSI完全不同，不能換用。BT型刀柄的對稱性結構使它比其它三種刀柄的高速穩定性要好。
（5）ANSIB5.50型（簡稱CAT）ANSIB5.50型是美國標准，安裝尺寸與DIN69871、IS07388/1類似，但由於少一個楔缺口，所以ANSIB5.50型刀柄不能安裝在DIN69871和IS07388/1機床上，但DIN69871和IS07388/1刀柄可以安裝在ANSIB5.50型機床上。
二、1:10的HSK真空刀柄HSK真空刀柄的德國標準是DIN69873，有六種標准和規格，即HSK-A、HSK-B、HSK-C、HSK-D、HSK-E和HSK-F，常用的有三種：HSK-A(帶內冷自動換刀)、HSK-C(帶內冷手動換刀)和HSK-E(帶內冷自動換刀，高速型)。7:24的通用刀柄是靠刀柄的7:24錐面與機床主軸孔的7:24錐面接觸定位連接的，在高速加工、連接剛性和重合精度三方面有局限性。HSK真空刀柄靠刀柄的彈性變形，不但刀柄的1:10錐面與機床主軸孔的1:10錐面接觸，而且使刀柄的法蘭盤面與主軸面也緊密接觸，這種雙面接觸系統在高速加工、連接剛性和重合精度上均優於7:24的HSK刀柄有A型、B型、C型、D型、E型、F型等多種規格，其中常用於加工中心(自動換刀)上的有A型、E型和F型。
A型和E型的最大區別就在於：A型有傳動槽而E型沒有。所以相對來說A型傳遞扭矩較大，相對可進行一些重切削。而E型傳遞的扭矩就比較小，只能進行一些輕切削。A型刀柄上除有傳動槽之外，還有手動固定孔、方向槽等，所以相對來說平衡性較差。而E型沒有，所以E型更適合於高速加工。
E型和F型的機構完全一致，它們的區別在於:同樣稱呼的E型和F型刀柄(比如E63和F63)，F型刀柄的錐部要小一號。也就是說E63和F63的法蘭直徑都是φ63，但F63的錐部尺寸只和E50的尺寸一樣。所以和E63相比，F63的轉速會更快(主軸軸承小)。

⑷ 普通車床的車刀刀頭都有什麼類型,分別是切削什麼材料的

一、按結構可分為整體車刀、焊接車刀、機夾車刀、可轉位車刀和成型車刀。其中可轉位車刀的應用日益廣泛，在車刀中所佔比例逐漸增加。

二、硬質合金焊接車刀 所謂焊接式車刀。三、機夾車刀 機夾車刀是採用普通刀片，用機械夾固的方法將刀片夾持在刀桿上使用的車刀。

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在這些不同等級的車床中,車刀扮演著核心工器具的角色。一般而言,車刀由以下幾個部分組成:主切削刃、副切削刃、前刀面、主後刀面和副後刀面、刀尖角、刀柄。

按切削和刀柄不同又分為:焊接刀、整體刀、復合刀(機夾式)。普通車刀一般為焊接刀和整體刀,需磨刀,成本低,在中小規模企業使用較多。

數控車刀一般指可轉位的復合刀,因不需刃磨大量應用於數控機床上。每種車床用的刀具都具有高度相似性、同質性及部分互換性。那麼為何有必要在普通機床上使用數控刀具呢?可從三個方面加以說明討論。

⑸ 數控機床所用刀具種類及刀具規格

圓盤式刀庫#40的刀減少換刀停機時間，提高生產加工時間；加快換刀及安裝時間，提高小批量生產的經濟性；提高刀具的標准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；擴大刀具的利用率，充分發揮刀具的性能。

數控加工刀具可分為常規刀具和模塊化刀具兩大類。模塊化刀具是發展方向。發展模塊化刀具的主要優點：減少換刀停機時間，提高生產加工時間；加快換刀及安裝時間，提高小批量生產的經濟性；提高刀具的標准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；擴大刀具的利用率，充分發揮刀具的性能；有效地消除刀具測量工作的中斷現象，可採用線外預調。事實上，由於模塊刀具的發展，數控刀具已形成了三大系統，即車削刀具系統、鑽削刀具系統和鏜銑刀具系統。

（1）從結構上可分為 ①整體式 ②鑲嵌式 可分為焊接式和機夾式。機夾式根據刀體結構不同，分為可轉位和不轉位； ③減振式 當刀具的工作臂長與直徑之比較大時，為了減少刀具的振動，提高加工精度，多採用此類刀具； ④內冷式 切削液通過刀體內部由噴孔噴射到刀具的切削刃部； ⑤特殊型式 如復合刀具、可逆攻螺紋刀具等。

（2）從製造所採用的材料上可分為 ①高速鋼刀具 高速鋼通常是型坯材料，韌性較硬質合金好，硬度、耐磨性和紅硬性較硬質合金差，不適於切削硬度較高的材料，也不適於進行高速切削。高速鋼刀具使用前需生產者自行刃磨，且刃磨方便，適於各種特殊需要的非標准刀具。

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由於數控機床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件裝夾次數少的特點，對所使用的數控刀具提出了更高的要求。

從刀具性能上講，數控刀具應高於普通機床所使用的刀具。 選擇數控刀具時，首先要應優先選用標准刀具，必要時才可選用各種高效率的復合刀具及特殊的專用刀具。在選擇標准數控刀具時，應結合實際情況，盡可能選用各種先進刀具，如可轉位刀具、整體硬質合金刀具、陶瓷刀具等。 在選擇數控機床加工刀具時，還應考慮以下幾方面的問題：

（1）數控刀具的類型、規格和精度等級應能夠滿足加工要求，刀具材料應與工件材料相適應。

（2）切削性能好。為適應刀具在粗加工或對難加工材料的工件加工時能採用大的背吃刀量和高進給量，刀具應具有能夠承受高速切削和強力切削的性能。同時，同一批刀具在切削性能和刀具壽命方面一定要穩定，以便實現按刀具使用壽命換刀或由數控系統對刀具壽命進行管理。

（3）精度高。為適應數控加工的高精度和自動換刀等要求，刀具必須具有較高的精度，如有的整體式立銑刀的徑向尺寸精度高達0.005mm。

（4）可靠性高。要保證數控加工中不會發生刀具意外損傷及潛在缺陷而影響到加工的順利進行，要求刀具及與之組合的附件必須具有很好的可靠性及較強的適應性。

（5）耐用度高。數控加工的刀具，不論在粗加工或精加工中，都應具有比普通機床加工所用刀具更高的耐用度，以盡量減少更換或修磨刀具及對刀的次數，從而提高數控機床的加工效率和保證加工質量。

（6）斷屑及排屑性能好。數控加工中，斷屑和排屑不像普通機床加工那樣能及時由人工處理，切屑易纏繞在刀具和工件上，會損壞刀具和劃傷工件已加工表面，甚至會發生傷人和設備事故，影響加工質量和機床的安全運行，所以要求刀具具有較好的斷屑和排屑性能。

參考資料：網路-數控加工刀具的選擇

⑹ 車床刀具有那些材料一般對應加工什麼材料的工件

1. 高速鋼,也就是常說的白鋼刀.硬度一般,韌性較好,刀口易磨得鋒利.適於加工低硬度的鋼和一些易切削材料如工程塑料.
   

2. 硬質合金類焊接刀片.一般分鎢鈷類(YG)和鎢鈷鈦類(YT),前者用於加工鑄鐵類,有YG8-YG3等常用的,數字越小硬度越高,不過強度亦相應下降.後者適於加工鋼,有YT30-YT15,也是數字越小硬度越高.另外還有一種所謂的萬能合金,YW類,有YW1,YW2等,硬度較高,強度不大好,只適於精車.
   

3. 塗層類不重磨刀片.這類刀片是在基體上塗上一層超硬材料,一般是做成機夾刀.刀片的種類非常多,適於各種材料的加工,多用在生產線上,特點是不用修磨,也沒法修磨.
   

4. 陶瓷類.陶瓷類刀片近年發展很快,在硬度,紅硬性方面有出色的性能,適於高速高溫加工,不過由於價格等因數應用還是較少.
   

5. 超硬材料.以立方氮化硼和金剛石,人造聚晶金剛石為代表.前者加工范圍較廣,幾乎所有材料都加工.後者不適於加工鐵基的產品,只適於有色金屬類.立方氮化硼(PCBN)一類的刀具可說是代表刀具發展的新方向,其極高的硬度與紅硬性化學穩定性可以說是刀具使用者夢寐以求的。
   

⑺ 普通車床的車刀刀頭都有什麼類型,分別是切削什麼材料的

一、按結構可分為整體車刀、焊接車刀、機夾車刀、可轉位車刀和成型車刀。其中可轉位車刀的應用日益廣泛，在車刀中所佔比例逐漸增加。
二、硬質合金焊接車刀
所謂焊接式車刀。三、機夾車刀
機夾車刀是採用普通刀片，用機械夾固的方法將刀片夾持在刀桿上使用的車刀。
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在這些不同等級的車床中,車刀扮演著核心工器具的角色。一般而言,車刀由以下幾個部分組成:主切削刃、副切削刃、前刀面、主後刀面和副後刀面、刀尖角、刀柄。
按切削和刀柄不同又分為:焊接刀、整體刀、復合刀(機夾式)。普通車刀一般為焊接刀和整體刀,需磨刀,成本低,在中小規模企業使用較多。
數控車刀一般指可轉位的復合刀,因不需刃磨大量應用於數控機床上。每種車床用的刀具都具有高度相似性、同質性及部分互換性。那麼為何有必要在普通機床上使用數控刀具呢?可從三個方面加以說明討論。
參考資料來源：網路-車刀

⑻ 普通車床車刀的種類和型號分別是什麼

車刀種類和用途 車刀是應用最廣的一種單刃刀具。也是學習、分析各類刀具的基礎。 車刀用於各種車床上，加工外圓、內孔、端面、螺紋、車槽等。 車刀按結構可分為整體車刀、焊接車刀、機夾車刀、可轉位車刀和成型車刀。其中可轉位車刀的應用日益廣泛，在車刀中所佔比例逐漸增加。 二、硬質合金焊接車刀 所謂焊接式車刀，就是在碳鋼刀桿上按刀具幾何角度的要求開出刀槽，用焊料將硬質合金刀片焊接在刀槽內，並按所選擇的幾何參數刃磨後使用的車刀。 三、機夾車刀 機夾車刀是採用普通刀片，用機械夾固的方法將刀片夾持在刀桿上使用的車刀。此類刀具有如下特點：（1）刀片不經過高溫焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、產生裂紋等缺陷，提高了刀具的耐用度。 （2）由於刀具耐用度提高，使用時間較長，換刀時間縮短，提高了生產效率。 （3）刀桿可重復使用，既節省了鋼材又提高了刀片的利用率，刀片由製造廠家回收再制，提高了經濟效益，降低了刀具成本。 （4）刀片重磨後，尺寸會逐漸變小，為了恢復刀片的工作位置，往往在車刀結構上設有刀片的調整機構，以增加刀片的重磨次數。 （5）壓緊刀片所用的壓板端部，可以起斷屑器作用。 四、可轉位車刀 可轉位車刀是使用可轉位刀片的機夾車刀。一條切削刃用鈍後可迅速轉位換成相鄰的新切削刃，即可繼續工作，直到刀片上所有切削刃均已用鈍，刀片才報廢回收。更換新刀片後，車刀又可繼續工作。 1．可轉位刀具的優點 與焊接車刀相比，可轉位車刀具有下述優點: （1）刀具壽命高 由於刀片避免了由焊接和刃磨高溫引起的缺陷,刀具幾何參數完全由刀片和刀桿槽保證，切削性能穩定，從而提高了刀具壽命。 （2）生產效率高 由於機床操作工人不再磨刀，可大大減少停機換刀等輔助時間。 （3）有利於推廣新技術、新工藝 可轉位刀有利於推廣使用塗層、陶瓷等新型刀具材料。 （4）有利於降低刀具成本 由於刀桿使用壽命長，大大減少了刀桿的消耗和庫存量，簡化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。 2．可轉位車刀刀片的夾緊特點與要求 （1）定位精度高 刀片轉位或更換新刀片後，刀尖位置的變化應在工件精度允許的范圍內。 （2）刀片夾緊可靠 應保證刀片、刀墊、刀桿接觸面緊密貼合，經得起沖擊和振動，但夾緊力也不宜過大，應力分布應均勻，以免壓碎刀片。 （3）排屑流暢 刀片前面上最好無障礙，保證切屑排出流暢，並容易觀察。 （4） 使用方便 轉換刀刃和更換新刀片方便、迅速。對小尺寸刀具結構要緊湊。 在滿足以上要求時，盡可能使結構簡單，製造和使用方便。 五、成形車刀 成形車刀是加工回轉體成形表面的專用刀具，其刃形是根據工件廓形設計的，可用在各類車床上加工內外回轉體的成形表面。 用成形車刀加工零件時可一次形成零件表面，操作簡便、生產率高，加工後能達到公差等級IT8～IT10、粗糙度為10～5μm，並能保證較高的互換性。但成形車刀製造較復雜、成本較高，刀刃工作長度較寬，故易引起振動。 成形車刀主要用在加工批量較大的中、小尺寸帶成形表面的零件。

工欲善其事，必先利其器，為了在車床上做良好的切削，正確地准備和使用刀具是很重要的工作。不同的工作需要不同形狀的車刀，切削不同的材料要求刀口具不同的刀角，車刀和工作物的位置和速度應有一定相對的關系，車刀本身也應具備足夠的硬度、強度而且耐磨、耐熱。因此，如何選擇車刀材料，刀具角度之研磨都是重要的考慮因素。

車刀的種類和用途
刀具材質的改良和發展是今日金屬加工發展的重要課題之一，因為良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，並保持良好的刀具壽命。一般常用車刀材質有下列幾種：
1 高碳鋼：
高碳鋼車刀是由含碳量0.8%~1.5%之間的一種碳鋼，經過淬火硬化後使用，因切削中的摩擦四很容易回火軟化，被高速鋼等其它刀具所取代。一般僅適合於軟金屬材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。
2 高速鋼：
高速鋼為一種鋼基合金俗名白車刀，含碳量0.7~0.85%之碳鋼中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速鋼材料中含有18%鎢、4%鉻以及4%釩的高速鋼。高速鋼車刀切削中產生的摩擦熱可高達至6000C，適合轉速1000rpm以下及螺紋之車削，一般常用高速鋼車刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。
3 非鑄鐵合金刀具：
此為鈷、鉻及鎢的合金，因切削加工很難，以鑄造成形製造，故又叫超硬鑄合金，最具代表者為stellite，其刀具韌性及耐磨性極佳，在8200C溫度下其硬度仍不受影響，抗熱程度遠超出高速鋼，適合高速及較深之切削工作。
4燒結碳化刀具：
碳化刀具為粉未冶金的產品，碳化鎢刀具主要成分為50%~90%鎢，並加入鈦、鉬、鉭等以鈷粉作為結合劑，再經加熱燒結完成。碳化刀具的硬度較任何其它材料均高，有最硬高碳鋼的三倍，適用於切削較硬金屬或石材，因其材質脆硬，故只能製成片狀，再焊於較具韌性之刀柄上，如此刀刃鈍化或崩裂時，可以更換另一刀口或換新刀片，這種夠車刀稱為舍棄式車刀。
碳化刀具依國際標准(ISO)其切削性質的不同，分成P、M、K三類，並分別以藍、黃、紅三種顏色來標識：
P類適於切削鋼材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六類，P01為高速精車刀，號碼小，耐磨性較高，P50為低速粗車刀，號碼大，韌性高，刀柄塗藍色以識別之。
K類適於切削石材、鑄鐵等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五類，K01為高速精車刀，K40為低速粗車刀，此類刀柄塗以紅色以識別。
M類介於P類與M類之間，適於切削韌性較大的材料如不?袗?等，此類刀柄塗以黃色來識別之。
5 陶瓷車刀：
陶瓷車刀是由氧化鋁粉未，添加少量元素，再經由高溫燒結而成，其硬度、抗熱性、切削速度比碳化鎢高，但是因為質脆，故不適用於非連續或重車削，只適合高速精削。
6 鑽石刀具
作高級表面加工時，可使用圓形或表面有刃緣的工業用鑽石來進行光制。可得到更為光滑的表面，主要用來做銅合金或輕合金的精密車削，在車削時必須使用高速度，最低需在60~100m/min，通常在200~300m/min。
7 氧化硼
立方晶氧化硼(CBN)是近年來推廣的材料，硬度與耐磨性僅次於鑽石，此刀具適用於加工堅硬、耐磨的鐵族合金和鎳基合金、鈷基合金。

車刀形狀及使用情形
1 一般使用之車刀尖型式有下列幾種：
(1)粗車刀：主要是用來切削大量且多餘部份使工作物直徑接近需要的尺寸。粗車時表面光度不重要，因此車刀尖可研磨成尖銳的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圓度以避免斷裂。

(2)精車刀：此刀刃可用油石礪光，以便車出非常圓滑的表面光度，一般來說精車刀之圓鼻比粗車刀大。
(3)圓鼻車刀：可適用許多不同型式的工作是屬於常用車刀，磨平頂面時可左右車削也可用來車削黃銅。此車刀也可在肩角上形成圓弧面，也可當精車刀來使用。
(4)切斷車刀：只用端部切削工作物，此車刀可用來切斷材料及車度溝槽。

(5)螺絲車刀(牙刀)：用於車削螺桿或螺帽，依螺紋的形式分60度，或55度V型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。

(6)搪孔車刀：用以車削鑽過或鑄出的孔。達至光制尺寸或真直孔面為目的。
(7)側面車刀或側車刀：用來車削工作物端面，右側車刀通常用在精車軸的未端，左側車則用來精車肩部的左側面。
2因工件之加工方式不同而採用不同的刀刃外形，一般可區分為：
(1)右手車刀：由右向左，車削工件外徑。
(2)左手車刀：由左向右，車削工件外徑。
(3)圓鼻車刀：刀刃為圓弧形，可以左右方向車削，適合圓角或曲面之車削。
(4)右側車刀：車削右側端面。
(5)左側車刀：車削左側端面。
(6)切斷刀：用於切斷或切槽。
(7)內孔車刀：用於車削內孔。
(8)外螺紋車刀：用於車削外螺紋。
(9)內螺紋車刀：用於車削內螺紋。

車刀各部位名稱及功能
車刀屬於單鋒刀具，因車削工作物形狀不同而有很多型式，但它各部位的名稱及作用卻是相同的。一支良好的車刀必須具有剛性良好的刀柄及鋒利的刀鋒兩大部份。車刀的刀刃角度，直接影響車削效果，不同的車刀材質及工件材料、刀刃的角度亦不相同。車床用車刀具有四個重要角度，即前間隙角、邊間隙角、後斜角及邊斜角。
1 前間隙角
自刀鼻往下向刀內傾斜的角度為前間隙角，因有前間隙角，工作面和刀尖下形成一空間，使切削作用集中於刀鼻。若此角度太小，刀具將在表面上摩擦，而產生粗糙面，角度太大，刀具容易發生震顫，使刀鼻碎裂無法光制。裝上具有傾斜中刀把的車刀磨前間隙角時，需考慮刀把傾斜角度。高速鋼車刀此角度約8~10度之間，碳化物車刀則在6~8度之間。
2 邊間隙角
刀側面自切削邊向刀內傾斜的角度為邊間隙角。邊間隙角使工作物面和刀側面形成一空間使切削作用集中於切削邊提高切削效率。高速鋼車刀此角度約10~12度之間。
3 後斜角
從刀頂面自刀鼻向刀柄傾斜的角度為後斜角。此角度主要是在引導排屑及減少排屑阻力。切削一般金屬，高速鋼車刀一般為8~16度，而碳化物車刀為負傾角或零度。
4 邊斜角
從刀頂面自切削邊向另一邊傾斜，此傾斜面和水平面所成角度為邊斜角。此角度是使切屑脫離工作物的角度，使排屑容易並獲得有效之車削。切削一般金屬，高速鋼車刀此角度大約為10~14度，而碳化物車刀可為正傾角也可為負傾角。
5 刀端角
刀刃前端與刀柄垂直之角度。此角度的作用為保持刀刃前端與工件有一間隙避免刀刃與工件磨擦或擦傷已加工之表面。
6 切邊角
刀刃前端與刀柄垂直之角度，其作用為改變切層的厚度。同時切邊角亦可改變車刀受力方向，減少進刀阻力，增加刀具壽命，因此一般粗車時，宜採用切邊角較大之車刀，以減少進刀阻力，增加切削速度。
7 刀鼻半徑
刀刃最高點之刀口圓弧半徑。刀鼻半徑大強度大，用於大的切削深度，但容易產生高頻振動。

車刀型號
牌號/相當標准ISO/ 物理機械性能(min):抗彎強度N/mm2 ;硬度HRA/用 途

1、YG3x/ K01/ 1420; 92.5 /適於鑄鐵.有色金屬及合金.淬火鋼合金鋼小切削斷面高速精加工.

2、YG6/ K20 /1900; 90.5 /適於鑄鐵.有色金屬及合金.非金屬材料中等到切削速度下半精加工和精加工.

3、YG6x /K15/ 1800; 92.0/ 適於冷硬鑄鐵.球墨鑄鐵.灰鑄鐵.耐熱合金鋼的中小切 削斷面高速精加工.半精加工.

4、YG6A/ K10/ 1800 ;92.0 /適於冷硬鑄鐵.球墨鑄鐵.灰鑄鐵.耐熱合金的中小切削斷面高速精加工

5、YG8/ K30/ 2200 ;90.0/ 適於鑄鐵.有色金屬及合金.非金屬材料低速粗加工.

6、YG8N/ K30/ 2100; 90.5 /適於鑄鐵.白口鑄鐵.球墨鑄鐵以及鉻 鎳不銹鋼等合金材料的高速切削.

7、YG15/ K40/ 2500 ;87.0 /適於鑲制油井.煤炭開采鑽頭.地質勘 探鑽頭.

8、YG4C/ 1600; 89.5/ 適於鑲制油井.煤炭開采鑽頭.地質勘 探鑽頭

9、YG8C/ 1800; 88.5 /適於鑲制油井.礦山開采鑽頭一字.十 字鑽頭.牙輪鑽齒.潛孔鑽齒.

10、YG11C/ 2200 ;87.0 /適於鑲制油井.礦山開采鑽頭一字.十字鑽頭.牙輪鑽齒.潛孔鑽齒.

11、YW1/ M10/ 1400; 92.0 /適於鋼.耐熱鋼.高錳鋼和鑄鐵的中速 半精加工.

12、YW2/ M20/ 1600; 91.0 /適於耐熱鋼.高錳鋼.不銹鋼等難加工 鋼材中.低速粗加工和半精加工.

13、GE1/ M30/ 2000; 91.0 /適於非金屬材料的低速粗加工和鍾表齒輪耐磨損零件.

14、GE2 /2500; 90.0 /硬質合金頂錘專用牌號.

15、GE3/ M40/ 2600; 90.0 /適於製造細徑微鑽.立銑刀.旋轉挫刀等.

16、GE4/ 2600; 88.0/ 適於列印針.壓缸及特殊用途的管. 棒.帶等.

17、GE5 /2800 ;85.0 /適於軋輥.冷沖模等耐沖擊材料

⑼ 車床主要車刀的種類及每種車刀的手動對刀方式，要詳細的。謝謝啦

1）對刀具的要求數控車床能兼作粗、精加工。為使粗加工能以較大切削深度、較大進給速度地加工，要求粗車刀具強度高、耐用度好。精車首先是保證加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。為減少換刀時間和方便對刀，應可能多地採用機夾刀。數控車床還要求刀片耐用度的一致性好，以便於使用刀具壽命管理功能。在使用刀具壽命管理時，刀片耐用度的設定原則是以該批刀片中耐用度最低的刀片作為依據的。在這種情況下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均壽命更重要。（2）數控車床的刀具數控車削用的車刀一般分為三類，即尖形車刀、圓弧形車刀和成型車刀。以直線形切削刃為特徵的車刀一般稱為尖形車刀。這類車刀的刀尖（同時也為其刀位點）由直線形的主、副切削刃構成，如90º內、外圓車刀，左、右端面車刀，切槽（斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。用這類車刀加工零件時，其零件的輪廓形狀主要由一個獨立的刀尖或一條直線型主切削刃位移後得到，它與另兩類車刀加工時所得到零件輪廓形狀的原理是截然不同的。圓弧形車刀是較為特殊的數控加工用車刀。其特徵是，構成主切削刃的刀刃形狀為一圓度誤差或線輪廓度誤差很小的圓弧；該圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，因此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上；車刀圓弧半徑理論上與被加工零件的形狀無關，並可按需要靈活確定或測定後確認。當某些尖形車刀或成型車刀（如螺紋車刀）的刀尖具有一定的圓弧形狀時，也可作為這類車刀使用。圓弧形車刀可以用於車削內、外表面，特別適宜於車削各種光滑連接（凹形）的成型面。成型車刀俗稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。數控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋車刀等。在數控加工中，應盡量少用或不用成型車刀，當確有必要選用時則應在工藝准備文件或加工程序單上進行詳細說明。為了適應數控機床自動化加工的需要（如刀具的對刀或預調、自動換刀或轉刀、自動檢測及管理工作等），並不斷提高產品的加工質量和生產效率，節省刀具費用，應多使用模塊化和標准化刀具.

數控車床刀具品類繁多，功能互不相同。按照不同的加工條件不錯選擇刀具是編製程序的重要環節，是以必需對車刀的品類及特點有一個基本的了解。

目前數控機床用刀具的主流是可轉位刀片的機夾刀具。下面對可轉位刀具作簡要的先容：

(1) 數控車床可轉位刀具特點

數控車床所採用的可轉位車刀，其幾何參數是通過刀片布局形狀和刀體上刀片槽座的方位安裝組合形成的，與通用車床相比一般無本質的區分，其基本布局、功能特點是相同的。但數控車床的加工工序是自動完成的，是以對可轉位車刀的要求又有別於通用車床所使用的刀具，具體要乞降特點如表5-1所示。

表5-1 可轉位車刀特點

要求

特 點

目 的

精度高

採用M級或更高精度等級的刀片；

多採用精密級的刀桿；

用帶微調裝置的刀桿在機外預調好。

保證刀片重復定位精度，方便坐標設定，保證刀尖位置精度。

可靠性高

採用斷屑可靠性高的斷屑槽型或有斷屑台和斷屑器的車刀；

採用布局可靠的車刀，採用復合式夾緊布局和夾緊可靠的其它布局。

斷屑穩定，來不得紊亂和帶狀切屑；適應刀架快速移動和換位和全般自動磨削過程中夾緊不得有松動的要求。

換刀迅速

採用車削東西系統；

採用快換小刀夾。

迅速更換不同形式的磨削部件，完成多種磨削加工，提高生產效率。

刀片材料

刀片較多採用塗層刀片。

滿足生產節拍要求，提高加工效率。

刀桿截形

刀桿較多採用正方形刀桿，但因刀架系統布局差異大，有的需採用專用刀桿。

刀桿與刀架系統匹配。⑵ 可轉位車刀的品類可轉位車刀按其用途可分為外圓車刀、仿形車刀、端面車刀、內圓車刀、切槽車刀、切斷車刀和螺紋車刀等，見表5-2。

表5-2 可轉位車刀的品類

類型

主偏角

適用機床

外圓車刀

900、500、600、750、450

普通車床和數控車床

仿形車刀

930、107.50

仿形車床和數控車床

端面車刀

900、450、750

普通車床和數控車床

內圓車刀

450、600、750、900、910、930、950、107.50

普通車床和數控車床

切斷車刀普通車床和數控車床

螺紋車刀普通車床和數控車床

切槽車刀普通車床和數控車床

(3)

常用車刀及刀片外型圖

車刀刀頭

外圓車刀

內孔車刀

螺紋車刀

切斷刀和切槽刀

焊接式車刀

刀片

鋁加工刀片

車刀和鏜刀片

金屬陶瓷刀片

螺紋車刀刀片

切斷刀和切槽刀

可焊式刀片

對車刀材料的基本要求：

在車削的過程中，車刀的磨削部分是在較大的磨削抗力，較高的磨削溫度和劇烈的摩擦條件下進行工作的。車刀的磨削部分是否具備優良的磨削性能，直接影響了車刀的壽命是非和磨削效率的凹凸，也影響加工質量的好壞，是以車刀的磨削部分材料應該滿足以下的要求：

1，應該具備高硬度刀具材料的硬度高於工件的硬度1.3—1.5倍

2，應該具備的耐磨性

3，應該具備耐熱性

4，應該具備足夠的強度和韌性

5，應該具備良好的工藝性車刀磨削部分常用的材料;

近代金屬磨削刀具材料從碳素東西鋼、高速鋼發展到今日的硬質合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使磨削速度從每分鍾幾米飈升到千米乃至萬米。隨著數控機床和難加工材料的不斷發展，刀具實有難以招架之勢。要使成為事實高速磨削、干磨削、硬磨削必需有好的刀具材料。在影響金屬磨削發展的諸多因素中，刀具材料起著決議性作用。

高速鋼

高速鋼自1900年面世至2000年，盡管各種超硬材料不斷涌現，但始終未能動搖其磨削刀具的霸主地位，2000年以後硬質合金已成為高速鋼的「死敵」，正在接二連三地侵蝕著高速鋼刀具的市場份額，但對某些如螺紋刀具、拉削刀具等對韌性要求較高的刀具，高速鋼仍可與硬質合金「分庭抗禮」，甚至占明顯優勢。人們習氣上將高速鋼分為四大類：

1)通用高速鋼(HSS)

以W18Cr4V為代表的HSS曾輝煌過一個世紀，為我國刀具行業做出過傑出的歷史性貢獻，但由於還存在不少弊端，現已逐步淡出市場；M2鋼的市場份額已由上世紀90年代的60%～70%下降到目前的20%～30%；9341是我國自行研製的HSS，市場份額佔20%左右，W七、M7等其他HSS產量比較低。HSS已佔高速鋼總量60%以上。由於HSS的強韌性和較高的耐磨性、紅硬性等優異性能，在絲錐、拉刀等刀具范疇，還會牢牢守住一塊土地，不過陣地在逐年減少。

2)高性能高速鋼(HSS-E)

HSS-E是指在HSS成分基礎上加入Co、Al等合金元素，並適當增加含碳量，以提高耐熱性、耐磨性的鋼精。這類鋼的紅硬性比較高，經625℃×4h後硬度仍保持60HRC以上，刀具的耐用度為HSS刀具的1.5～3倍。

以M35、M42為代表的HSS-E產量逐年在增加，501是我國自產的高性能高速鋼，在成形銑刀、立銑刀等方面應用十分遍及，在龐大刀具方面應用也比較成功。由於數控機床、加工中心、高難加工材料發展迅速，HSS-E刀具材料亦逐步增加。

3)粉末高速鋼(HSS-PM)

和冶煉高速鋼相比，HSS-PM力學性能有顯著的提高。在硬度相同的條件下，後者的強度比前者高20%～30%，韌性提高1.5～2倍，在外洋應用十分遍及。我國在上世紀70年代曾研製出多種牌號的HSS-PM，並投入市場，但不知何故夭折，現在各東西廠所用材料均系進口。值得欣喜的是，河冶科技股分有限公司(原河北冶金研究院)已能生產HSS-PM，並小批量供貨，效果不錯。由於資源日益枯竭和HSS-PM自身優良的綜合性能及市場的需求，HSS-PM必將會有一個長足的進步。

3)低合金高速鋼(DH)

由於合金資源越來越少、全套麻花鑽出口及低速磨削東西的需要，鋼廠和東西廠共同開發出301、F205、D101等多種牌號的DH。2003年我國生產高速鋼6萬噸，其中DH兩萬噸，占高速鋼的1/3；2004年DH占高速鋼的40%，2005年、2006年仍呈增加勢頭。但其中水分不少，有些根本不屬高速鋼，硬度也達不到63HRC，也被標以HSS。

硬質合金

機械打造業需要「高精度、高效率、高可靠性和專用化」的經營理念，在當代刀具打造和使用范疇，「效率第一」的理念已經取代了傳統的「性能價格比」老概念，這一變化為高技術含量的高效刀具的發展掃清了障礙。

硬質合金不僅具備較高的耐磨性，而且韌性也較高(和超硬材料相比)，所以獲得廣泛的應用，展望未來，它仍然是應用最廣泛的刀具材料。從過去各屆機床東西博覽會上可以看出，硬質合金可轉位刀具幾乎覆蓋了所有的刀具品種。隨著科學技術的發展和刀具技術的進步，硬質合金的性能獲得很大改善：一是開發了提高韌性的1～2μm細顆粒硬質合金；二是開發了塗層硬質合金。與高速鋼刀具相比，硬質合金塗層刀具的市場份額增加幅度更大，因為在高溫和高速磨削參數下，高強度更為重要。

超硬刀具材料

超硬材料是指以金剛石為代表的具備很高硬度物質的總稱。超硬材料的范疇雖沒有一個嚴格的規定，但人們習氣上把金剛石和硬度接近於金剛石硬度的材料稱為超硬材料。

1)金剛石

金剛石是目前世界上已發現的最硬的一種材料。金剛石刀具具備高硬度、高耐磨性和高導熱性等性能，在有色金屬和非金屬加工中獲得廣泛的應用，尤其在鋁和硅鋁合金高速磨削加工中，如轎車發動機缸體、缸蓋、變速箱和各種活塞等的加工中，金剛石刀具是難以替換的主要磨削刀具。近年來，由於數控機床的普及和數控加工技術的高速發展，可使成為事實高效率、高穩定性、長命命加工的金剛石刀具的應用日漸普及。金剛石刀具現在和將來都是數控加工中不可缺少的重要刀具。

2)立方氮化硼(CBN)

立方氮化硼是氮化硼的同素異構體，其布局與金剛石相似，硬度高達8000～9000HV，耐熱度達1400℃，耐磨性好。近年來開發的多晶立方氮化硼(PCBN)是在高溫高壓下將微細的CBN顆粒通過結合相燒結在一路的多晶材料，既能足以擔任淬硬鋼(45~65HRC)、軸承鋼(60~64HRC)、高速鋼(63~66HRC)、冷硬生鐵的粗車和精車，又能足以擔任高溫合金、熱噴塗材料、硬質合金及其他難加工材料的高速磨削加工。3)陶瓷刀具

陶瓷刀具是最有發展潛力的刀具之一，目前已引起世界東西界的重視。在工業發達的德國，約70%加工鑄件的工序是由陶瓷刀具來完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已佔刀具總量的8%~10%。由於數控機床、高效無污染磨削、被加工材料硬等因素，迫使刀具材料必需更新換代，陶瓷刀具正是順乎潮流，不斷改革創新，在Al2O3陶瓷基體中添加20%~30%的SiC晶液製成晶須增韌陶瓷材料，SiC晶須的作用如同鋼筋混凝土中的鋼筋，它能成為阻擋或改變裂紋擴展方向的障礙物，使刀具的韌性大幅度提高，是一種很有發展前途的刀具材料。為了提高純氧化鋁陶瓷的韌性，加入含量小於10%的金屬，構成所謂金屬陶瓷，這類刀具材料具備強大的生命力，正以強勁勢頭向前發展，也許將來會自成一系，成為刀具材料親族新成員。

車刀的幾何形狀：

車刀的磨削部分是由「一尖，兩刃，三面，六角」組成：

外圓車刀的磨削部分可以看作是各類刀具磨削部分的基本形態。圖2-1所示是外圓車刀的磨削部分，其布局要素及其定義如下：

1）前刀面Ay—切下的切屑沿其流出的表面。

2）主後刀面Aa—與工件上過渡表面相對的表面。

3）副後刀面A＇a—與工件上已加工表面相對的的表面。

4）主磨削刀S—前刀面與主後刀面的交線，它承擔主要磨削工作。

5）副磨削刃S＇—前刀面與副後刀面的交線，它協同主磨削刃完成磨削工作，並最終形成已加工表面。

6）刀尖—主磨削刃與副磨削刃連接處的那部分磨削刃。

不論什麼車刀都是由上面所說的這幾個部分組成的，但是數量不完全一樣，如切斷刀就有兩個副磨削刃和人兩個副後刀面

幾種常見刀具安裝及注意事項：

1外圓車刀安裝：

A稱刀伸出刀架部分的長度應盡量短，以增強其剛性，（一般為刀柄厚度1～1。5倍）車刀墊片一般不要超過兩片。並於刀架邊緣對起，且至罕用兩個螺絲壓緊。

B;車刀刀尖與工件中心等高。刀尖高於工件的軸線，刀具現實前角增大磨削力降低

2切斷刀的安裝：

A 切斷刀一定要垂直工件的軸線，刀體不能傾斜，以免副後刀面與工件摩擦，影響加工質量

B刀體不宜伸出過長，同時主磨削刃要與工件回轉中心等高，否則如磨削無孔工件時，不能磨削到中心，且容易折斷車刀

C刀體底面如果不平，會引起副後角的變化。

3螺紋刀的安裝：

車螺紋時，為了保證齒形不錯，對安裝螺紋刀提出了嚴格的要求

A刀尖高 裝夾螺紋刀時，刀尖位置一般應與車床主光軸軸線等高，出格是內螺紋車刀的刀尖高必需嚴格保證，以免出現扎刀阻刀 讓刀 及螺紋面不光等現象。

高速磨削時螺紋時，為了振動和扎刀，其硬質合金刀的刀尖應略高與車床主光軸軸線0.1—0.3

B 刀頭伸出的長度 刀頭一般不要伸出過長，約為刀桿厚度1—1.5倍。內螺紋刀的刀頭加上刀桿後的徑向長度應該比螺紋孔直徑小3—5倍，以免退刀時碰傷牙頂

數控車床對刀：

在數控加工中，工件坐標系確定後，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置，即常說的對刀問題。在數控車床上，前，常用的對刀要領為試切對刀。下面以FANUC—6T系統為例，先容試切對刀的要領。 將工件安裝好之後，先用MDI方式操縱機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然後保持刀具在縱向(Z向)尺寸不變，沿橫向(X向)退刀。當取工件右端面O為工件原點時，對刀輸入為ZO；當取工件左端面O，為工件原點時，需要測量從內端面到加工面的長度尺寸J，此時對刀輸入為Zδ，用同樣的要領，再將工件外圓表面車一刀，然後保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主光軸轉動，再量出工件車削後的直徑值φv，按照β 和 φv值即可確定刀具在工件坐標系中的位置。其它各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。

⑽ 機床刀具的主要分類有哪些

1、數控刀具的分類有多種方法：
a.根據刀具結構可分為
（1）整體式；
（2）鑲嵌式，採用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；
（3）特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。
b.根據製造刀具所用的材料可分為：
（1）高速鋼刀具；
（2）硬質合金刀具；
（3）金剛石刀具；
（4）其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。>>車刀材質詳細介紹
c.從切削工藝上可分為：
（1）車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；
（2）鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等；
（3）鏜削刀具；
（4）銑削刀具等。
為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30%一40%，金屬切除量占總數的80%～90%。
2、數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：
（1）剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形小；互換性好，便於快速換刀；
（2）壽命高，切削性能穩定、可靠；
（3）刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間；
（4）刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除；
（5）系列化標准化以利於編程和刀具管理。