機床切削速度怎麼看

⑴ 車床切削速度怎麼算

切削速度：V=πDn/1000 (m/min) 式中：V-切削速度。單位；米/分。D-工件直徑，單位：毫米。 n-工件轉速，單位：轉/分。π-圓周率。可取3.14。供參考。

⑵ 切削速度計算公式是什麼

切削速度計算公式為：Vc=πDN/1000。Vc：切削速度，單位m/min；N：刀具轉速，單位r/min；D：銑刀直徑，單位mm。

切削速度受到刀具材料、工件材料、機床部件剛性以及切削液等因素的影響。通常較低的切削速度常用於加工硬質或韌性金屬，屬於強力切削，目的是減少刀具磨損和延長刀具的使用壽命。較高的切削速度常用於加工軟性材料，目的是為了獲得更好的表面加工質量。

機械加工的發展趨勢是高效率、高精度、高柔性和綠色化，切削加工的發展方向是高速切削加工，在發達國家，它正成為切削加工的主流。

50年來，切削技術的極大進步說明了這一點：切削速度高達8000mm/min，材料切除率達150～1500cm3/min，超硬刀具材料硬度達3000～8000HV，強度達1000Mpa，加工精度從10um到0.1um。干（准）切削日益廣泛應用。

隨切削速度提高，切削力降低大致為25～30%以上；切削溫度增加逐步緩慢；加工表面粗糙度降低1～2級；生產效率提高，生產成本降低。

技術現狀

高速切削技術在中國國內起步較晚，20世紀80年代中期開始研究陶瓷刀具高速切削淬硬鋼並在生產中應用，其後引起對高速切削加工的普遍關注，截至2012年5月，主要還是以高速鋼、硬質合金刀具為主，硬質合金刀具切削速度≤100～200m/min，高速鋼刀具在40m/min以內。

但在汽車、模具、航空和工程機械製造業進口了一大批數控機床和加工中心，中國國內也生產了一批數控機床，隨著高速切削的深入研究，這些行業有的已逐步應用高速切削加工技術，並取得很好的經濟效益。

⑶ 普通車床切削速度如何確定

普通車床：切削速度是一個恆定值，就是主軸固定的每分鍾多少轉，進給量也是一個恆定值，和轉速相關連的有一個切削速度，即3.14×工件直徑×轉速／1000。
普通45鋼粗加工可以用60-80米/分，精車100-120米/分。
數控車床：公式h=fxf/（8rcx1000）。 h:理論已知加工表面粗糙度。f:進給量。rc:刀尖圓弧半徑。按照試用的刀片上的給定的切削參數設定上下微調。

⑷ 車床加工工件時如何確定切削量和進給速度

主要是看材料的硬度
,如果是
45號鋼
27Minsn
不銹鋼的
一般是看工件的外圓來選擇轉速
,大概是
30-120直徑的
轉速在320-630之間
,走刀為0.30-0.60不等,具體的可以請教一下
你附近的老師傅
,或者觀摩一下他們怎麼加工
.一般吃刀量看床子而定,如果小床子但是有勁,為了生產效率吃刀量在5mm-8mm之間,如果是三零床子吃刀可以在5mm-15mm之間.
還有就是工件熱處理後
HB240-320
為常見的硬度,
同等外圓時間
轉速
走刀可以不變,但是吃刀量應該在3mm-5mm之間.

⑸ 怎樣決定數控車床編程的切削速度

切削速度=指令速度（F指代碼）*切削進給倍率（%）
比如加工程序中給的G01X2.0F100.0;進給倍率為80%，那麼實際進給速度為100mm/min*80%=80mm/min

⑹ 數控車床中，切削速度與進給速度之間的區別和聯系是什麼

數控車床中，切削速度與進給速度之間的區別和聯系：

切削參數包括切削速度、進給量和切削深度三個要素，即切削運動參數的個數。

主運動的線速度稱為切削速度，單位為米/分鍾。其計算公式為：切削速度＝（3.14x待加工工件表面直徑（毫米）×工件每分鍾轉數）除以1000

進給量：指工件每轉一圈，刀具沿進給方向移動的距離（也稱進給速度）。單位是（毫米/轉）。

切削深度：被加工表面與被加工表面之間的垂直距離。單位毫米的計算公式為：切削深度（毫米）=機加工面（毫米）=減去機加工面（毫米）除以2（即每次刀具數量）。

例如：在車床上取直徑為100毫米的軸，選擇車床主軸轉速300，請問此時切削速度是多少？

切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2m/min。

計算進給量和切削進給量的公式vf=n*f

vf=進給速度（mm/min）

N=轉速

F=切削進給量（mm/rev）

切割線速度公式：V=Pi dn/1000

N=轉速

d=mm（切割直徑）

V=m/min

π=3.14

進給-粗糙度越大，進給效率越高，刀具磨損越小。因此，進給一般是定型的，進給是根據所需的粗糙度定型的。

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決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

⑺ 數控切削轉速和進給速度怎樣算

切削轉速Vc計算，可以給定恆線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鍾。

進給速度G98 F 100 單位是mm/min (表示每分鍾進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進給0.02）。

⑻ 如何確定立式銑床的切削速度的呢

立式銑床在銑削過程中，如果能在一定的時間內切除較多的金屬，就有較高的生產率。顯然，增大背吃刀量、銑削速度和進給量，都能增加金屬切除量。但是，影響刀具壽命最顯著的因素是銑削速度，其次是進給量，而背吃刀量對刀具影響最小。為了保證合理的刀具壽命，應當優先採用較大的背吃刀量，其次選擇較大的進給量，最後才是根據刀具的壽命要求選擇合適的銑削速度。立式銑床選擇背吃刀量。在銑削加工中，一般根據工件切削層的尺寸來選擇銑刀。例如，用面銑刀銑削平面時，銑刀直徑一般應大於切削層寬度。若用圓柱銑刀銑削平面時，銑刀長度一般應大於切削層寬度。當加工餘量不大時，應盡量一次進給銑去全部加工餘量。只有當工件的加工精度要求較高時，才分粗銑和精銑兩步進行。
立式銑床選擇進給量。應視粗、精加工要求分別選擇進給量。粗加工時，影響進給量的主要因素是切削力。X5032升降台銑床進給量主要根據銑床進給機構的強度、刀柄剛度、刀齒強度以及機床夾具工件系統的剛度來確定。在強度和剛度許可的情況下，進給量應盡量選取得大一些。
立式銑床選擇進給速度。在背吃刀量ap與每齒進給量fz確定後，可在保證合理的銑刀壽命的前提下確定銑削速度。粗銑時，確定銑削速度必須考慮到機床的允許功率。如果超過允許功率，則應適當降低銑削速度。
立式銑床精銑時，一方面應考慮合理的銑削速度，以抑制積屑瘤的產生，提高表面的質量；另一方面，由於刀尖磨損往往會影響加工精度，因此應選擇耐磨性較好的刀具材料，並應盡可能使之在最佳的銑削速度范圍內。

⑼ 切削速度的高低如何確定

樓主,你的這個問題很大啊!想要靠一兩種資料就能查詢所有刀具的切削速度和進給是不可能的. 各種不同的刀具刀片都不同的切削速度;同種材質刀片的不同型號(斷屑槽型等不同)切削速度也不同;同種材質同種型號的刀片在切削不同材質的工件時,切削速度和進給也不一樣;同種材質同種型號的刀片在不同的切削餘量時,切削速度和進給也不一樣. 切削參數的設定是一個系統工程,必須要經驗與理論相結合. 舉個例子來說,某種刀片在加工某種材料的工件時,如果是嚴重斷續切削,線速度只有100米,而在表面質量很好時,線速度則可高達380米;再舉個例子,加工某種鋁合金零件,普通高速鋼鉸刀的線速度可能只有幾十米,硬質合金鉸刀可達100米以上,而PCD鉸刀則可高達300-600米,甚至更高. 這個問題不是短時間可以精通的,慢慢來,不要急.你可以先找些刀具樣本參考和學習.也可以經常到社區的刀具版塊去看看,那裡有很多講解這類問題的帖子.