g76車螺紋為什麼機床不走循環

Ⅰ 數控車床中的G76是什麼意思

螺紋切削復合循環（G76），指令格式 G76 Pm r a QΔdmin Rd G76 X（U） Z（W） Ri Pk QΔd Ff 。指令功能：該螺紋切削循環的工藝性比較合理，編程效率較高。

Δdmin表示最小切削深度，當切削深度Δdn小於Δdmin，則取Δdmin作為切削深度； X表示D點的X坐標值； U表示由A點至D點的增量坐標值； Z表示D點Z坐標值； W表示由C點至D點的增量坐標值； i表示錐螺紋的半徑差； k表示螺紋高度（X方向半徑值）； d表示精加工餘量； F表示螺紋導程。

指令說明： m表示精加工重復次數； r表示斜向退刀量單位數（0.01~9.9f，以0.1f為一單位，用00~99兩位數字指定）； a表示刀尖角度； Δd 表示第一次粗切深（半徑值）； 切削深度遞減公式計算 d2 = Δd； d3 = Δd； dn = Δd； 每次粗切深：Δdn＝Δd－Δd。

Ⅱ 數控車床G76螺紋循環指令 具體的格式 包括每個數據是不是半徑值 一定要是具體的！

G76是螺紋復合循環指令:(用此指令要知道螺距、刀尖角度、螺紋加工長度)
G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d);
G76 X(U)_ Z(W)_ R(i) P(k) Q(△d) F(I) ;
X:螺紋終點X 軸絕對坐標(單位:mm);
U:螺紋終點與起點X 軸絕對坐標的差值(單位:mm);
Z:螺紋終點Z 軸的絕對坐標值(單位:mm);
W:螺紋終點與起點Z 軸絕對坐標的差值(單位:mm);
m:螺紋精車次數00~99 (單位:次) ，必須輸入2 位數。m 指令值執行後保持有效，並把系統參數P'27 的值修改為m。未輸入m 時，以系統參數P'27的值作為精車次數。螺紋精車時沿編程螺紋軌跡切削，第一次精車切削量為d ，其後的精車切削量為0，用於消除切削時機械應力(俗稱讓刀)造成的欠切，提高螺紋精度和表面質量;
r:螺紋退尾寬度00~99(單位:0.1×L，L 為螺紋螺距)，必須輸入2 位數。r 指令值執行後保持有效，並把系統參數P'28的值修改為r。未輸入r 時，以系統參數P'28 的值作為螺紋退尾寬度。螺紋退尾功能可實現無退刀槽的螺紋加工，系統參數P'28 定義的螺紋退尾寬度對G92 指令也有效;
a:刀尖角度，取值:00、29、30、55、60、80，單位:度(°)，必須輸入2 位數。a指令值執行後保持有效，並把系統參數P'29 的值修改為a。未輸入a 時，以系統參數P'29的值作為螺紋牙的角度。
△dmin:螺紋粗車時的最小切削量(單位:0.001mm，無符號，半徑值)。當( n - n −1)×△
d＜△dmin時，以△dmin作為本次粗車的切削量，即:本次螺紋切深為( n −1×△d+△dmin)。
設置△dmin 是為了避免由於螺紋粗車切削量遞減造成粗車切削量過小、粗車次數過多。Q(△dmin)執行後，指令值△dmin 保持有效，並把系統參數P'30的值修改為△dmin(單位:0.001 mm)。未輸入Q(△dmin)時，以系統參數P'30的值作為最小切削量;
d:螺紋精車的切削量，R(d)執行後，指令值d 保持有效，並把系統參數P'31的值修改。未輸入R(d)時，以系統參數P'31 的值作為螺紋精車切削量;
i:螺紋錐度，螺紋起點與螺紋終點X 軸絕對坐標的差值(單位:mm，半徑值)。未輸入i 時，系統按i=0(直螺紋)處理;
k:螺紋牙高，螺紋總切削深度(單位:0.001mm，半徑值、無符號)。未輸入k 時，系統報警;
△d:第一次螺紋切削深度(單位:0.001mm，半徑值、無符號)。未輸入△d 時，系統報警;
F:公制螺紋螺距。
F 指令值執行後保持有效，加工公制螺紋可以省略輸入F(I)，系統以當前保持的公制螺紋螺距作為F值;
I:英制螺紋每英寸的螺紋牙數。I 指令值執行後不保持，每個加工英制螺紋的程序段都必須輸入。

Ⅲ 數控車床G76車牙怎麼不停啊

不是，主要是你那個G76你看看那個裡面的地址的單位是什麼，如果是mm話，你當成了微米，用微米編程。，肯定會切沒了。

Ⅳ G76車螺紋為什麼機床不走循環

可能還是你的程序。精加工餘量要用MM為單位編程。

Ⅳ 數控車床加工螺紋不良現象及解決方法是什麼

螺紋產品種類很多，在人們日常生活中隨處可見，如螺栓、螺桿、絲杠、螺釘、螺母和堵頭等與人們的衣、食、住、行密切相關。螺紋按用途可分為聯接螺紋和傳動螺紋，按牙型可分為三角形、矩形、圓形、梯形和鋸齒形螺紋。螺紋產品的加工方法很多，螺栓螺桿等外螺紋大多用車削方法加工，對於螺紋直徑不大的螺桿，量產時採用滾絲或搓絲可提高加工效率。內螺紋加工一般用絲錐攻絲，尺寸較大的內螺紋可以用車床車螺紋。
隨著機加工技術的發展，數控機床在工廠里已普遍使用，用數控車床車螺紋是螺紋加工中最常用的方法之一。它通過程序控制既可以加工普通螺紋，也可以加工形狀復雜的異形螺紋。用數控車床加工出來的螺紋精度高，產品的一致性高、加工速度快、表面質量好且調試方便。車螺紋會產生各種各樣的缺陷，既有機床和設備的原因，也有刀具和操作人員等因素的影響。現從以下幾方面分析螺紋加工中常見的不良現象及相對應的措施。
1、外螺紋端面或內螺紋孔口處毛刺較大
在車削螺栓、螺桿等外螺紋時，通常將棒料外徑車削至螺紋大徑，然後端面倒角。如果不倒角，螺紋起頭處易外翻，有較大的毛刺產生。這樣的毛刺易刺手，既不利於加工操作，也會影響測量和後面的裝配。倒角的大小也會影響去除毛刺的效果。倒角大時，影響螺紋的美觀和螺紋的有效長度；倒角小時，會出現毛刺，車削外螺紋倒角大小一般為螺紋螺距的大小為宜，例如，加工M10螺桿時，由於M10標准螺距為1.5mm，所以倒角大小為C1.5較為合適。內螺紋的倒角至螺紋大徑，如加工M10螺紋孔，先用φ8.5鑽頭鑽好螺紋底孔，再用比鑽底孔直徑大兩個螺距約φ14的鑽頭倒角。倒角後加工螺紋，螺紋起頭處不再會有毛刺產生。
2、螺紋有亂牙、亂扣現象
普通車床車削螺紋，會根據螺紋的螺距（導程）掛輪，進刀時主軸正轉，退刀時主軸反轉，主軸與刀具間必須保持嚴格的運動關系，即主軸帶動工件每轉一圈，刀具應均勻地移動一個恆定的距離，這個恆定的距離為螺紋的螺距（或導程）。這樣每次進刀點相同而不會出現亂牙現象。
數控車床加工螺紋時不需要反轉退刀，不會出現亂牙的原因是在數控車床的主軸上安裝有光電編碼器。帶著工件一起轉動著的主軸，其運動狀態由一根同步帶傳送到主軸編碼器，主軸編碼器檢測到主軸的轉速後，會將信息反饋到機床數控系統中，數控系統再根據程序編制的螺距（導程）大小，發出指令嚴格控制主軸每轉一圈，刀具移動一個螺距（導程）的距離，且保證每次進刀點的位置，即便主軸轉速較快，仍可以輕松找到每次進刀點，使加工螺紋時不會出現亂牙現象。
用數控車床加工螺紋時，有時會出現亂牙或爛牙等不良現象，其原因可能有以下幾方面：（1）光電編碼器損壞。光電編碼器一般安裝在車床主軸的末端，只要打開車床主軸箱側面防護罩，即可更換編碼器。（2）同步帶齒磨損嚴重。同步帶磨損，會使編碼器和主軸傳動不成定比，影響主軸轉速和刀具間形成的螺距（導程）關系而造成車削亂牙。同步帶屬於易損品，它是連接編碼器和主軸的傳動件，拆卸和安裝都很方便。（3）數控車床主軸軸向竄動，存在間隙。只要調整軸向絲杠螺母里的間隙即可。如果間隙較小，可以用系統間隙自動補償功能修改參數來補償；如果間隙過大，維修較麻煩，必須將絲杠螺母拆卸下來，根據竄動量在螺母里加相應厚度的墊片。（4）操作者編制的程序存在問題。編製程序時主要是把定位點確定好。數控車削螺紋在編制分層加工時，注意每次軸向定位點保持一致，可有效避免亂牙。
每次退刀時，也要注意徑向退刀距離，如果退刀時直徑大小不變，仍按原直徑退出或距離過小，這時刀尖就會將加工過的牙型破壞或牙尖車平，造成廢品。特別是初學者加工螺紋，經常會出現這種現象。
由於車螺紋需要多次分刀進行，因此Z軸每次定位必須相同，否則加工會出現亂牙。而現在大多系統有復合循環指令，只要定位點確定後，以後每次分層加工不必重新設置。單一車削循環指令G92和G76車螺紋就屬於這樣的准備功能指令。
3、螺紋加工開始段及結束段螺距不穩現象
螺紋加工每次定位點必須相同，不論是G32代碼的定位點由編程人員設定，還是復合指令G92由機床系統內部參數值保證。螺紋加工階段必須要保證主軸帶動工件每轉一圈，車刀走一個螺距，可使加工出的零件產品不爛牙，不亂牙。但在螺紋加工的起始段，由於轉速和車刀移動速度較快，在車刀到達工件表面時，還未來得及保證主軸轉速與車刀移動的定值（螺距或導程），往往會出現螺紋開始階段的螺距不太穩定，螺距大都偏小，裝配時螺母很難旋入。螺紋加工即將結束時，主軸轉速及刀具移動速度會降低，這時也會出現螺距不穩現象。為了在加工中克服這種現象的發生，在每次編程時，將開始車削時的Z值距離設定長些，把加工不穩定階段用於刀具空走，待穩定後才開始車削。如上面的程序中，Z值可以設置到工件右端面5mm甚至更長點的距離。對於結束段，螺紋結構中往往有退刀槽，螺紋螺距不穩定階段在退刀槽內，這種結構很好地解決結束段螺距不穩現象。
4、扎刀
扎刀現象在車加工中經常遇到，這與車刀的安裝高度和刃磨角度有很大關系。螺紋加工車刀安裝過高，則切削深度達到一定數值時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎。車刀安裝的過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫向進絲杠與螺母間隙過大，使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，甚至引起崩刃。工件裝夾不牢固使其本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，工件被抬高，形成切削深度突增。刀具刃磨前角過大及刀具磨損也會出現扎刀現象。避免扎刀的方法大致有：
（1）及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高，通常的做法是利用尾座頂針來對刀，在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心要高出被加工件直徑的1/100左右；
（2）及時刃磨並減小螺紋車刀前角，維修調整或自動補償減小X軸絲桿間隙，也是避免扎刀現象的常用做法；
（3）加工螺紋時不要選擇背吃刀量和切削速度太大，要根據螺紋螺距（導程）大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
5、牙型不準確
有時加工的螺紋牙型會出現變形，這種變形主要表現為牙尖角偏大或偏小，或是牙型形不對稱，出現了向一邊偏斜。造成牙型不準確的原因主要有以下幾個方面。（1）刀具刃磨角度偏差較大。普通三角螺紋刀尖角為60°，梯形螺紋刀尖角為30°，刃磨時要用刀具角度樣板測量，如果沒達到角度要求，需要重新刃磨。精度要求高的車刀，可以在工具磨床上刃磨角度。
（2）車刀安裝不正確。螺紋左右兩刃的中心線在對刀時應該垂直於車床主軸軸線，也就是說刀具的主偏角與副偏角相等，都為60°。如果在安裝刀具時，刀具的中心線與軸線不垂直，加工出來的螺紋牙將歪向一邊，使螺紋通規通過不了，若再往下加工，螺紋牙形會偏薄，影響螺紋產品的強度。所以在安裝螺紋刀具時，一定要用螺紋靠板或採用百分表來找正。先擰刀架上用於固定刀具的一個螺栓，稍微用點力，調整好刀具角度後再擰刀架上另一個螺栓，看刀具的角度，兩個螺栓擰的時候交錯進行，不至於在擰緊時刀具發生轉動。
（3）刀具磨損。機加工刀具材質大都是硬質合金，螺紋車刀也不例外，這是因為硬質合金刀具具有硬度高、耐磨、高強度和很好的韌性。要根據不同的加工條件，調整好合適的切削用量，刀具耐用度就會增加。但是任何刀具在長時間使用後，都會產生磨損。尤其螺紋車刀較尖，磨損更快，加工出來的螺紋尺寸會發生改變，這時應及時將刀具卸下來重磨或更換新的刀具。
6、螺紋表面質量較差
造成螺紋表面質量差，表面粗糙度數值較大的原因主要有以下幾點。
（1）刀柄或工件較細。刀柄伸出較長，刀柄或工件又較細，兩者剛性差，倘若切削用量選擇又過大，切削時勢必會產生震動，從而使加工的螺紋表面產生震刀紋，表面質量很差。或高速切削螺紋時切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面，造成螺紋表面粗糙度數值較大。因此，應盡量增大刀柄的截面，減小刀柄伸出長度。選擇合適的切削用量對表面質量的影響很大。
（2）車刀切削刃磨的角度有問題，徑向前角過大。
若徑向前角大，又或中滑板絲杠螺母有大的間隙，易產生扎刀，從而產生震刀紋。解決的措施就是減小車刀的徑向前角。高速鋼切削螺紋時，最後一刀的切屑厚度一般要大於0.1mm，並使切屑沿垂直軸線方向排出，不破壞已加工表面質量。
（3）螺紋車刀刀尖會產生積屑瘤。積屑瘤隨著加工的進行不斷生成、長大和脫落。同時，由於部分積屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬質點，這些情況都將嚴重影響螺紋表面粗糙度。避免產生積屑瘤的常用方法是增大或減小切削速度，刀具刃磨時適當增大後角和刃傾角，並且根據材質選擇正確的切削液。
在加工螺紋過程中出現產品不良的原因是多種多樣的，除上述機床、設備、刀具和操作人員等因素影響外，還有其他等綜合因素作用使然。所以排除不良產生的故障應視具體情況具體分析，通過各種檢測與診斷手段，並輔以工作中的經驗，找出具體的影響因素，採取合理而有效的解決辦法。

Ⅵ 數控車床螺紋復合循環編程實例G76

G76 P（m)(r)(a)Q(Δmin）R（d）；
G76 X（U）Z（W）R（i)P(k)Q(Δd)F；
式中第一項：m為精加工次數，可在1至99之間任取，主要視螺距大小而定，3mm螺距可取03
也就是精加工3次，r是螺紋的倒角量，這里指的倒角是指螺紋退尾時走斜線退出，一般螺紋無此必要，所以可取00，a為刀尖角，常用的有60、55、30、29，你這個就是60，Δmin為最小切削深度，千進位，也就是說1mm要寫成1000，假設我們這里最小切削深度用0.05mm，那就是50，（最小切削深度越小，車螺紋走刀次數將越多，但過大刀具易磨損），d為精加工餘量，也是千進位，螺距3mm留餘量0.2mm，寫成200，
所以第一個指令就可寫成：G76 P030060 Q50 R200；
式中第二項：X（U）Z（W）這是螺紋終點坐標，也是螺紋的底徑，U W相對坐標就不要用了，單邊深度可用0.54X螺距，經計算為X20.76，Z就是螺紋的長度，即Z-20，i為螺紋部份的半徑差，這是用來車削錐度螺紋的，直螺紋=0也可省略不寫，k為螺紋的高度，半徑值，可以用0.54X螺距得到，這里就是1.62mm，也是千進位，所以要用1620，Δd為第一次的切削深度，半徑值，3mm螺距第一刀切深0.3mm至0.4mm應該沒問題，第一次切得越深，加工次數越少，反之刀具易磨損，這個也是千進位，我們取中間值0.35mm，要寫成350，F為螺距或導程，單頭螺紋螺距等於導程，這里是F3，所以第二項就可以寫成：
G76 X20.76 Z-20 R0 P1620 Q350 F3；
如果此時外徑已經車好，那就換螺紋車刀：
T0202；
G00 X27 Z6；刀具離開工件外徑3mm，距端面二個螺距。
G76 P030060 Q50 R200；
G76 X20.76 Z-20 R0 P1620 Q350 F3；
G00 X100 Z100；
M30；

Ⅶ 為什麼我用數控用G76指令車螺紋，一直車個不停 問題補充：加工20×1.5內孔圓柱螺紋！！我編的

朋友 無意間看到你的問題 我大概給你回答下：G76是螺紋循環，它要求輸入第一刀吃刀量，然後系統自動計算出下一刀吃刀量，G76無法執行跳躍加工命令，它只會從老老實實從第一刀加工到最後一刀。建議用G78或G92螺紋循環，它的優點是可以執行跳躍命令。例如：你螺紋加工完，發現需要再切一刀，你就可以直接跳躍刀最後一刀就OK,用G76它只會從頭切到尾。

Ⅷ G76車錐螺紋為什麼車不出來,有沒有具體程序

你這個問題有點寬泛，1.車不出來時，機床有報警沒有，報警內容是什麼，根據內容來處理。有時候是機床沒有或者關閉的G76的功能，有時候是你的格式不對。2.如果沒有報警，你空跑時，機床有這個動作沒有，如果有這個動作，只是螺紋的螺距不對，那你要核對一下參數。