托輥用什麼設備製造

1. 托輥的生產工序需要多少資金

一台鋸床，一台車床，一台銑床，一台焊機，再有個裝配台，鉗工工具若干即可，找賣機床的詢詢價。就知道了。個人感覺10W左右，可以買到質量不錯的生產設備了。如果嫌貴，就把鋸床換成砂輪切割機。

2. 加工托輥配件的過程是怎樣的

托輥配件的加工精度主要指外殼及托輥兩端內孔的同心度以及各零件軸向尺寸的加工精度.若同心度太差,會造成滾動軸承咬死、增加阻力,降低使用壽命；若零件的軸向尺寸誤差太大,會形成較大的軸向間隙,導致軸向竄動,破壞潤滑和密封；若安裝質量不好,將發生跑偏、咬卡、加劇磨損等,大大降低托輥使用壽命. 托輥配件製造工藝會影響托輥動載荷,產生動載的基本原因是托輥外殼壁厚不等和外殼徑向跳動引起的質量不平衡.要保證托輥的加工和裝配質量,關鍵是找一傢具備雄厚的技術力量、完善的技術裝備、科學的管理和良好的服務意識的托輥製造商,該生產商應能為用戶提供從設計計算、托輥選型、經濟技術分析到整機設計的完整的技術服務. 托輥配件能夠在托輥的使用中發揮重要的作用和價值,能夠補助托輥的使用和維護,幫助用戶在維護托輥時發揮重要的作用和價值.在帶式輸送機中,托輥用於支承輸送帶和貨載,能夠在輸送中發揮重要的作用和價值,並且保證輸送帶的垂度在設計限定的范圍內.在使用中,托輥是至關重要的設備,在帶式輸送機的設計中,托輥的選擇和選用數量對於帶式輸送機的正常使用、穩定運行、維護費用、功率消耗、整機價格有重要影響.托輥配件能夠在托輥和維護和修理中發揮重要的作用和價值,能夠有效的組成托輥,使托輥在使用中能夠展現重要的作用和價值.

3. 生產托輥的設備有哪些

托輥的設備主要分類
1、按材質分為橡膠托輥、陶瓷托輥、尼龍托輥及絕緣托輥。
2、主要有槽形托輥組，各類平行托輥組，各類調心托輥組，各類緩沖托輥組。
（1） 槽形托輥有普通型托輥、前傾型托輥、快換軸承型托輥、吊掛型托輥、三鏈托輥、可逆托輥、變槽角型托輥、過渡型托輥、V型托輥等；
（2）平行托輥有普通型托輥、梳型托輥、前傾型托輥、鋼膠型托輥、螺旋型托輥等；
（3）調心托輥有通用型、摩擦可逆型托輥、強力型托輥、錐托輥、螺旋型托輥、組合型托輥等；
(4) 緩沖托輥有彈簧板型托輥、緩沖圈型托輥、強力緩沖型托輥、可調彈力型托輥、吊掛型托輥等。
使用操作：
1.托輥使用前應仔細檢查外觀有無嚴重磕碰受損現象，旋轉托輥應轉動靈活，無卡阻。
2.托輥的安裝距離應視物流的種類和輸送機特點運量大小經科學計算而定，避免過疏或過密安裝。
3.托輥安裝應適應避免相互間磨碰。
維護保養：
1.托輥正常使用壽命20000h以上，一般不需維修。但根據使用場所和負荷的大小，應制定相應的維修日期，及時清洗注油維修，及時清理浮煤等。對有異常聲響和不轉的托輥要及時更換。
2.更換軸承時，必須使軸承保持架開口向外，軸承裝入托輥後，應保持適當的游隙，不得壓死。
3.迷宮密封件應採用原廠配件，裝配時應分別裝入托輥內，不得套在一起裝配。
4.使用中托輥，應嚴防重物擊砸托輥管體。
5.為確保托輥密封性能及使用性能，禁止隨意拆卸托輥。

4. 製作皮帶托輥是用什麼鋼管

【製作皮帶托輥用鋼管的要求】一般採用電焊鋼管，根據國家標准《帶式輸送機托輥用電焊鋼管》（GB/T13792-1992），具體要求如下：

1、鋼管通常長度為4～10m；

2、鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差為+15mm；

3、鋼管的倍尺長度在通常長度范圍內，每個倍尺問應留出5～10mm的切口餘量，鋼管全長的允許偏差為+15mm；

4、普通精度鋼管的彎曲度每米不大於1.0mm，較高精度鋼管的彎曲度每米不大於0.5mm；

5、鋼管的兩端面應與中心線垂直，並應清除毛刺；

6、鋼管的圓度應不超過外徑公差之半；

7、鋼管應逐根進行水壓試驗，試驗壓力如下（穩壓時間不少於5s）：鋼管外徑小於或等於108mm一7MPa，鋼管外徑大於108mm一5MPa。製造廠可用渦流探傷代替水壓試驗，渦流探傷按GB／T7735的規定進行，對比試驗人工缺陷（鑽孔）為A級。

8、鋼管應進行壓扁試驗，試驗時焊縫與施力方向成90°，鋼管外徑壓縮1／3時，焊縫處不允許出現裂縫或裂口。

9、鋼管一般用0215、Q235的A級和B級鋼及20鋼製造，化學成分應分別符合GB／T700和GB／T699的規定。

10、具體技術參數如下表：

5. 托輥支架是用什麼做出來的 用什麼機器

托輥支架是用沖床做散支架

6. 托輥加工專用機床的畢業設計！！！

托輥加工專用機床的畢業設計

前 言
大學生活即將結束，我們也即將走上社會，走上自己的工作崗位，去迎接充滿競爭的的豐富多彩的社會
三年來，我們學習了幾十門專業課和基礎課，使我們了解了機械專業的一些基礎知識和原理，為進一步鞏固、擴大和深化我們的基礎理論，將三年所學的知識融會貫通，提高綜合適應知識的能力。檢驗我們的學習成果。我們在輔導老師的帶領下搞完了這次畢業設計。
我們這個小組的設計題目是「托輥加工專用機床」，是生產托輥的專用機床。我的任務是機床床身、導軌和夾緊系統的設計以及液壓傳動原理的設計。我和肖德春、吳永濤同學共同搞得這個題目。為了確保設計質量，我們先後多次到起重機機械廠、托輥傳送加工廠等廠家進行了深入細致的調查研究，熟悉生產過程和設備情況，走訪一些工人師傅和有關技術人員，向他們詢問生產過程中存在的一些問題及解決的方法，從而獲得了第一手的資料，為我們順利完成畢業設計打下了良好的基礎。但是由於本人知識面窄，能力有限，還是在設計中遇到了一些問題，因此我們又查閱了大量的技術資料和工具書，經過反復論證、比較，最後終於確定了設計方案，在大致分配時間安排後，便開始了各自的工作。
本設計的專用加工機床，就是在的傳統加工機床的基礎上，加上液壓控制系統，改造了加緊系統，還重新設計了徑向讓刀系統，這樣改造的目的，就在於使其在加工過程中更加准確快捷，在設計過程中我也認識到我們國家的技術還是相對落後的，許多先進的技術和材料在我國都還無法應用，作為一名即將畢業的大學生更感任重道遠。
這次設計，使我進一步提高了理論水平，增強了實際工作的能力，更深一步理解了所學知識，它對今後的工作無疑是極大的幫助。雖然設計已經查閱過大量的資料，但這設計中肯定還有錯誤，只有去請各位老師、同學幫忙指正，以便於今後的改進和提高。

1 機床總體設計方案
在當前的工農業生產過程中，皮帶運輸機的用途較為廣泛，其上的托輥是皮帶運輸上的多用件和易損件。由於一個大型的皮帶運輸機上至少需要托輥上千個，故說是多用件，至於易損件是由於工作環境差，受外界因素破壞較厲害，加之自身在工作時的振動和磨損較為嚴重，因此，托輥需要大批量生產，方能滿足廠礦企業單位的需要。
1.1 加工工藝分析
由托輥的零件圖可知,輥筒兩端的軸承孔 102的表面粗糙度Ra=6.3Nm，等級較低，而圓柱度和同軸度的要求較高。另見壁厚為5mm，屬於薄壁件，因此，設計的機床在加工時必須解決如下幾個問題：
1、孔的位置必須正確。避免空的軸心線與管體的軸心線偏差過大。 2、保證孔的圓柱度。如果圓柱度超差過大，軸承裝配就比較困難。
3、保證兩端孔的同軸度。如果同軸度超差，裝配後，托滾不能均勻轉動，從而使軸承和皮帶及滾筒的使用壽命降低。
4、表面粗糙度必須保證，否則將影響到與軸承襯套的配合，筒壁工作時，受力不均勻，將加快滾筒的損壞。
5、加工時，夾緊力要適合，方向作用點要得當，而且要求作用均勻。否則容易引起工件變形，這樣加工的廢品率必然升高，造成成本提高，經濟性差。
通過以上的分析，需要我們在設計機床和夾具時，盡可能滿足上述幾個方面的要求。
1.2 加工方案的確定
機床上的加工方法是多種多樣的，根據托輥的自身特點和加工要求，顯然只有採用車或鏜兩種方法，具體方案確定如下：
第一種方案：單頭車（如簡圖1-1）
工作過程：工件作回轉體運動，刀具直線進給，加工一頭後再調頭加工另一頭，此方案的優點是結構簡單、緊湊、容易製造，缺點是加工過程中需要裝 夾兩次，外圓又是未加工表面，調頭後可能使工件繞兩個回轉軸線旋轉，不能保證內外圓的同軸度，並且增加了裝夾時間，生產效率降低。

圖1-1 單頭車
1、床身 2、主軸箱 3 、三爪卡盤 4、工件
5、刀具 6、刀桿 7、溜板箱 8、導軌
Fig 1-1 Single-truck
1、Lathe Bed 2、Spindle Box 3、Scroll Chuck 4、Workpiece
5、Tool 6、Arbor 7、Slip-box 8、Guide

第二種方案：兩頭車（如簡圖1-2）
採用此方案加工時，要求工件不動，刀具旋轉並同時進給，兩端同時加工，此方案的優點是工件一次安裝，兩端同時加工，工序集中，生產效率高，能夠保證工件外圓的同軸度。缺點是：由於兩端同時加工，必須需要很大的夾緊力。如果採用外圓表面定位的夾具，就會造成外圓表面變形，破壞外圓直線度，為加工帶來誤差。

圖1-2 兩頭車
1、床身 2、箱體 3、刀具 4、工件 5、夾具 6、導軌
Fig 1-2 Two Lathe
1、Lathe Bed 2、Cabinet 3、Tool 4、Workpiece 5、Fixture 6、Guide
第三種方案：兩頭鏜（如簡圖1-3）
此方案，結合了上述兩種方案的優點。首先，一次裝夾，同時完成兩端內孔加工，能夠保證工件內外圓的同軸度要求，並且工序集中，生產效率高;其次，工件是靠兩端及倒角定位夾緊，由於本工件是薄壁圓筒，不會破壞外圓的直線度，容易保證加工要求，並且液壓旋轉偏心讓刀，能夠防止退刀時，刀尖劃傷已加工表面，刀具軸向進給採用無級調速及無觸點開關控制，刀行程由刀桿尾部刻度調整，夾緊也採用液壓傳動和無觸點開關限位，這樣，通過液壓元件及電器元件的控制，易實現自動化，自動循環，可大大提高勞動生產率，減少工人勞動強度。

圖1-3 兩頭鏜
1、進刀油缸 2、刀桿 3、刀具 4、主油箱
5、工件 6、夾具 7、床身 8、導軌
Fig 1-3 Two Boring Machine
1、Feed Cylinder 2、Arbor 3、Tool 4、Main oil tank
5、Workpiece 6、Fixture 7、Lathe Bed 8、Guide

同過對以上三種方案的分析與比較，本設計決定採用第三種方案。

2 床身設計
2.1 對床身的設計要求
床身是專用機床的基礎，也是專用機床製造的關鍵零件之一，機床上很多零件、部件都是裝載床身上，有的還在床身導軌上運動，因而有關部件之間的相對位置和相對運動精度都是由床身來保證的，為了在加工過程中，在各種因素的影響下能保證機床的精度並長期保持機床原有精度，則要求機床具有足夠的剛性、抗震性和耐磨性，而這些方面又大多與床身的結構設計和加工精度有關，在床身加工中，床身與導軌的精度對工件加工的精度影響最大，因而床身導軌面的加工，是床身加工的重點，因此，在設計機床床身時，既要選擇好合理的結構，還要更加註意導軌形式的選擇及導軌所必備的嚴格的技術要求。
為保證零部件在工作時的相對位置及相對位置運動具有足夠的精度，以及整台機床在工作時不出現震動，對於床身的設計，提出下列要求：
1、工藝性良好，易於製造和裝配。
2、足夠的精鋼度和較高的剛度重量比，要求在規定的最大載荷（額定載荷）作用下，變形量不得超過一定的數值，以保證在加工過程中，刀具和工件的重量約占機床總重量的80~85%，所以在滿足剛度的前提下，應盡量減輕支撐件的重量。
3、良好的動態特性。
要求在規定的切削條件下工作時，使受迫振動振幅不超過允許值，不產生自激振動，保證切削的穩定性。
4、較小的熱變形和內應力，要求溫度分布合理，工作是的熱變形對加工精度影響較小。
5、導軌面受力合理，耐磨性良好。
6、結構設計合理，耐磨性良好。
7、排屑容易。冷卻液和潤滑油的渠道暢通，電器液壓元件的安裝位置合理。
8、易於運輸、吊裝。
2.2 材料的選擇
對於床身的材料主要有鑄鐵和鋼，一般支承件用灰鑄鐵製成，我們在這里也把床身材料設計為鑄鐵，且取材料為HT20~40，砂型鑄造。
灰口鑄鐵的優點是：
良好的鑄鐵性能，優良的耐磨性能和消振性，良好的自潤滑作用計貯油結構。
基於以上優點，消振耐磨，故選用床身材料為HT20~40。
為了保證機床精度，穩定床身尺寸，應消除鑄造冷卻收縮造成的內應力，所以應當進行人工實效處理，同時對於導軌表面還要進行淬火處理，使其耐磨性提高，變形小，機械性能最佳，所以應當選擇高頻率淬火，其硬度HRC48~55
2.3 受力分析
2.3.1 床身受力基本類型
床身受力是承受力有：(1)、切削力：指X、Y、Z三個方向上的切削力。即Fx、、Fy、Fz。
Fx——進給抗力（軸向）
Fy——吃刀深度（深度）
Fz——主切削力
（2）、重力：指工件和機床部件等重量 。
（3）、摩擦力：指動部件和固定部件相對運動時，導軌面間的摩擦力 。
（4）、夾緊力：指連接部件、移動部件間的連接力。
（5）、慣性力。
（6）、沖擊和振動
（7）、熱應力。
上各力中 (2)(4)(7)屬於靜力 (6)屬於動力
2.3.2 床身變形基本類型
床身在靜力和力矩作用下，將發生以下類型變形：
（1）床體變形 （2）斷面畸形
（3）局部變形 （4）解除變形
2.3.3 床身受力變形受力分析
床身在載荷作用下，主要產生水平彎曲變形、垂直彎曲變形以及繞床身X軸方向的扭轉變形，在設計床身時，特別要注意的是提高扭轉剛度，為了保證床身有足夠的剛度，減少在受載情況下床身變形引起的加工誤差，保證工件的加工精度要求 ，現在對床身的受力做如下分析：
床身受力情況如圖2-1

圖2-1 床身受力
Fig 2-1 Sustaining of bed

按圖示機床受力情況可知，床身受力變形有三種：垂直面內的彎曲變形，水平面內的彎曲變形以及繞床身力X 軸方向的扭轉變形 ，其中床身的扭轉變形對加工精度影響最大 ，床身橫截面上受到的扭矩是：
M床=2Fy(h1+h2)+Fz.d
式中： Fy---------徑向切削分力
Fz----------垂直切削分力
h1----------中心高
h2----------床身導軌面到床身扭轉中心距離
扭矩使床身扭轉變形,必然造成導軌前後不平行,失去原有的精度,切削加工時，溜板沿變形的導軌移動，使工件產生加工誤差。
軸向力Fx 與床身平行，使床身產生拉伸變形，影響很小，可以不計。
Fx與Fz產生的彎矩使床身在垂直面內產生彎曲變形，導致工件誤差，對工件直徑影響較小。
Fx與Fz產生的彎矩使床身在水平面內產生彎曲變形，這樣就對工件直徑影響較小。
以上分析可知，床身各個截面的變形所造成的工件加工誤差不同，垂直面可以忽略不計，而扭轉變形產生的影響最為嚴重。
2.4 床身的結構設計
2.4.1 設計的基礎問題
為了提高機床的剛度，減小床身變形，現進行床身的結構設計。
在進行床身結構設計時，必須考慮床身的工作性能和工藝性。應該在滿足機床工作性能的前提下，減輕床身的重量，節約材料 ，提高床身的靜剛度和動態性能，減少床身鑄造和加工的工作量。
2.4.2 床身結構和設計參數
機床床身的合理結構，意味著在最小重量的條件下，具有最大的靜剛度，由於機床的固有頻率：
fm=
因此，靜剛度的提高和重量的減輕，同時都可能提高床身的固有頻率，在大多數情況下，提高固有頻率，可以改變床身的動態特徵。
設計床身結構時，應考慮以下幾個主要方面：
1、選擇適當的斷面形狀和尺寸。適當的斷面形狀和尺寸，可以使構件在同樣重量的條件下，具有較高的抗彎度和抗扭剛度。
2、適當安排筋板位置和筋條的位置、形狀和數量，以增加床身的剛度，減小斷面形狀的畸變。
3、導軌與床身（體）的連接壁的形式要適當，減小床身受力後發生局部變形。
4、提高連接面的剛度（如床身與其他大件間的連接方式，以及床身於其他地基的連接方式等），以減小床身的接觸變形。
2.4.3 斷面形狀的選擇
機床支撐件受力情況是復雜的，但主要是受扭矩和彎矩作用，因而產生扭轉和彎曲變形，由材料力學可知，當支撐件受彎矩作用而其他條件相同時，其變形程度取決於截面的抗彎與抗扭的慣性矩，而慣性矩又與截面的形狀有關，同一種材料，截面面積相等而形狀不同時，截面慣性矩相差很大，經計算比較可知：
（1）空心截面的慣性矩比實心的大，在相同截面面積的條件下，加大輪廓尺寸，減少壁厚，可以大大提高剛度，因此，設計支撐件時總是使壁厚在工藝可能的前提下盡量薄一些，不用增加壁厚的辦法來提高剛度。
（2）方形截面的抗彎剛度比圓型的大，而抗扭剛度比圓形的小，因此，若支撐件所承受的彎矩大於扭矩，則截面形狀以選擇方形或矩形截面為佳。矩形截面在其高度方向的抗彎剛度比方形截面的高，但抗扭剛度比方形的低。因此，以承受一個方向的彎矩為主要的支撐件，其截面形狀常取矩形，以其高度方向為受彎方向;若彎矩和扭矩都相當大,則截面形狀取正方形。
（3）不封閉的截面剛度比封閉的截面剛度有明顯下降,因此,在可能條件下,應盡量把支撐件的截面做成封閉矩形。但是實際上由於排屑、出砂、安裝電器、液壓件、傳動件等的需要往往很難做成四面封閉的，有時甚至連三面封閉的都難以做到。綜上所述，據此機床的工作特性，應選擇截面形狀為矩形。
2.4.4 合理布置隔板和加強筋
設置隔板和加強筋是提高剛度的有效辦法，特別是當截面無法封閉時更為重要。
1、合理布置隔板
在兩壁之間起連接作用的內壁稱為隔板。為了便於排屑，上下都不能封閉，這時必須用隔板把前後壁連接起來，以便於提高水平方向的抗彎剛度和抗扭剛度。隔板的功用在於把作用於支撐件局部地區的載荷傳遞給其他壁板，從而使整個支撐件各壁板都能比較均勻的承受載荷。例如車床車身，切削力Fy經過三角形導軌作用於前壁，前壁的彎曲轉化為整個床身的彎曲，即轉化為前壁的拉伸和後壁的壓縮，大幅度的提高了抗彎剛度，這是因為有了隔板的緣故，其實薄壁板的抗彎剛度是很低的，因為有了隔板可把載荷傳遞到後壁，從而提高支撐件的自身剛度。
隔板布置一般有三種基本形式，即縱向隔板、橫向隔板和斜向隔板。縱向隔板主要提高抗彎剛度；橫向隔板主要提高抗扭剛度：斜向隔板則兼有提高抗彎剛度和抗扭剛度的效果。
隔板的布置方向，縱向隔板應布置在彎曲平面內，此時隔板對X軸的慣性矩為 /12(如圖2-2(a))；若將隔板布置在與彎曲平面相垂直的平面內時，則慣性矩為 /12(如圖2-2(b)) ,兩者之比為 ，由於，則圖2-2(a)的抗彎性剛度比圖2-2(b)要大的多，抗扭剛度比圖2-2(b)小,所以綜合以上對機床的受力分析,故應選用圖2-2(b)橫向隔板.

a b
圖2-2隔板的布置方向
Fig 2-2 Partition of the layout direction

2、合理配置加強筋
有些支撐件的內部要安裝其他機構，不但不能封閉，安裝隔板也會有所妨礙。這時就只能採用加強筋來提高剛度。合理配置加強筋是提高局部剛度的有效方法。如圖2-3所示的加強筋可以用來提高導軌的局部剛度。加強筋的高度可以採取為壁厚的4~5倍，筋的厚度取壁厚的0.8~1倍。

圖2-3 加強筋
Fig 2-3 Rebar

2.4.5 床身壁厚的選擇
床身壁厚應在剛度要求和鑄造工藝允許條件下，盡量採用較小值，來節約材料，減輕重量，降低製造成本，根據實踐經驗，鑄造床身壁厚可以根據大件外形的最大尺寸或床身外形空間尺寸來選定，灰鑄鐵件的壁厚可根據

查表得，外壁厚20mm
內壁厚16mm
2.4.6 床身和導軌的連接
導軌通過過渡壁和床身連接為一體，連接處的構造對局部剛度影響很大。這個連接部分的結構必須設計得合理，否則常成為機床的薄弱環節，而在工作時出現嚴重局部變形。
導軌部分的剛度主要取決於床身及過渡壁的剛度，最好不用增加壁厚而用加筋的方法來提高剛度。
床身的基本部分較薄，導軌部分則較厚，所以可以經過壁與導軌連接，過渡壁的形式有以下幾種：單壁、單壁加筋、雙壁和直線附著，沒有過渡壁。過渡壁的高度L、在機床工作的允許范圍內應盡量取最小值，這樣可以增大剛度值，布置加強筋，也可以有效地提高連接部分的剛度，加強筋之間的距離，應取流板導軌長度的1/2~2/3，對剛性要求較高的機床，則略小於1/2，間距過小，對剛度的進一步提高無明顯作用，從剛度的觀點來看，導軌的厚度應為寬度的三分之一左右，本設計中的過渡壁是採用單壁連接的。
機床的床身在裝配時，用螺釘互相連接成為整體，一般機床在工作時，床身或底座下都需要用螺栓固定在地基上。
2.4.7 截面寬度和高度的確定
受有空間力，並且扭轉載荷的床身，則寬度由剛度要求而定，剛度約與寬度的平方成正比，因此，這類床身應在結構允許的條件下盡量的寬一些。
無床腿，直接支撐在基礎上的床身，其高度決定於工件的高度，使工件處於最便於觀察的位置，因此，高度往往小於寬度，因此剛度靠床身和基礎聯合保證。綜上分析，可得出床身的基本尺寸為：
床身高：600mm 矩形導軌（後導軌）
630mm 三角形導軌（前導軌）
床身寬：745mm

太多了，呵呵 你給我發信息啊，[email protected] [email protected]

7. 托輥加工的關鍵工序是什麼求其檢驗規程

我們公司是做帶式輸送機的
托輥自己做，結合實際給你說一下，僅供參考
1、原材料，管材、軸承、沖壓座這幾種都是影響托輥性能及檢測參數的重要原材料，如圓跳動、直線度等
2、管材兩端車止口，我們這里是雙頭車，唐山開元的托輥生產線專用設備
3、壓裝，必須保證不偏心的壓進去才能保證減少跳動量

托輥成品以後的檢驗，我們這里主要有下面幾項
1、V型鐵支撐托輥軸，用磁力表座測量圓跳動，直線度，同心度
2、旋轉阻力實驗，用實驗台，也可以自製建議的工裝（很麻煩，不詳細介紹了）
3、軸向載荷試驗和跌落試驗（沖擊試驗）
4、浸水測試，這個實驗一般不錯，除非有防水要求的，這種托輥內部結構不太一樣。

8. 托輥是一種什麼設備，具體有什麼用途

托輥是帶式輸送機的重要部件,種類多,數量大.它佔了一台帶式輸送機總成本的35％,承受了70％以上的阻力,因此托輥的質量尤為重要.
托輥的作用是支撐輸送帶和物料重量.托輥運轉必須靈活可靠.減少輸送帶同托輥的摩擦力,對占輸送機總成本25％以上的輸送帶的壽命起著關鍵作用.雖然托輥在帶式輸送機中是一個較小部件,結構並不復雜,但製造出高質量的托輥並非易事.
判斷托輥好壞的標准有以下幾條:托輥徑向跳動量;托輥靈活度;軸向竄動量.
托輥徑向跳動量對膠帶輸送機的影響:
在國家規定的跳動量的范圍內,可以保持膠帶機平穩運行,否則就會使得膠帶輸送機膠帶共振跳動,造成物料拋灑,污染環境,在帶速越高的情況下越顯得徑向跳動量小的好處.我國國家標准規定量為0.7毫米,日本JIS標准規定的量為0.5毫米.
托輥靈活度對膠帶輸送機的影響:
在膠帶輸送機運行過程中,托輥的靈活度顯得非常的重要,如果托輥靈活度不好,旋轉阻力系數高的時候,整個膠帶輸送機系統就得付出更大的動力,消耗更多的電力,有時還會造成膠帶撕裂,電機燒毀的情況,更嚴重的時候可以引起火災.所以,選用旋轉阻力系數低(最好低於0.020)的托輥是膠帶輸送機設計、選型的重要內容.
判斷托輥好壞的標准還有以下五個:
1.托輥防塵性能
2.托輥防水性能
3.托輥軸向承載性能
4.托輥抗沖擊性能
5.托輥使用壽命
軸向竄動量對膠帶輸送機的影響:
目前我國的膠帶輸送機製造技術越來越先進,但是軸線竄動還是一個需要重點研究的課題,因為我國目前的膠帶製造技術,膠帶輸送機安裝技術還和世界上先進國家有較大的差距,往往會出現膠帶跑偏的情況,如果托輥的軸向竄動量大,就會造成托輥的較早損壞.一般軸向竄動量控制在0.5-0.7毫米以內較好.

9. 哪裡有整套托輥生產線設備賣啊不是托輥 是生產托輥的設備 謝謝

福州三迅機械有限公司 生產全自動托輥生產線 無需人工

10. 我想加工托輥軸需要什麼設備啊

加工設備，簡單點的採用普通車床、銑床來加工，
產量大的採用雙頭鏜或雙頭車專機、雙頭焊機、裝配機、切管機、雙頭銑扁尾專機來加工。
（主要設備1。切管機2。車管機3。軸承座與管子半自動焊接4。壓裝機 托輥軸加工 車床 銑扁用的設備）可任選其一