軸承珠怎麼加工

A. 軸承鋼珠的製作過程是怎樣的

相信對機械設備有些了解的人都會知道，軸承是如今在日常機械設備中不可或缺的一個重要零部件。一方面，軸承能夠有效固定好相關機械部位的軸的不定向移動，另一方面，軸承也是使得機械電機里的軸維持正常運轉的重要支撐。不過，真正了解軸承構造的人可不多。一旦拆解軸承，你會發現在軸承內部安放著許多圓形的小鋼珠。那麼或許就有人好奇了，這些軸承鋼珠是怎麼做出來的呢？

在最後，當然就是對鋼珠形態的進一步細化處理啦。一方面，要再次對鋼珠的大小進行進一步的處理，讓其符號後續需要放置的軸承的規模。另一方面，也要對鋼珠的表面情況進行進一步精益求精的處理，也就是我們常說的拋光，讓鋼珠達到表面光滑如鏡的形態。工廠再把製作完成的鋼珠送到相應部門檢驗，到這里，軸承鋼珠就做好啦。

B. 滾珠軸承是怎麼做出來的

軸承是當代機械設備中一種重要零部件，它的主要功能是支撐機械旋轉體降低其運動過程中的摩擦系數的同時保證其回轉精度。滾珠軸承是輕工業機械行業中最為常見的軸承的一種，將球形合金鋼珠安裝在內鋼圈和外鋼圈的中間，以滾動方式來降低動力傳遞過程中的摩擦力和提高機械動力的傳遞效率。下面簡單介紹下滾珠軸承的加工方法：
一、軸承套圈的加工
1、鍛造加工鍛造加工是軸承套圈加工中的初加工，也稱毛坯加工。
（1）套圈鍛造加工的主要作用是：
(a)獲得與產品形狀相似的毛坯，從而提高金屬材料利用率，節約原材料，減少機械加工量，降低成本。
(b)消除金屬內在缺陷，改善金屬組織，使金屬流線分布合理，金屬緊密度好，從而提高軸承的使用壽命。
（2）鍛造方式：一般是在感應加熱爐、壓力機、擴孔機和整形機組成連線的設備體進行流水作業。
2、退火套圈退火的主要作用是：
高碳鉻軸承鋼的球化退火是為了獲得鐵素體基體上均勻分布著細、小、勻、圓的碳化物顆粒的組織，為以後的冷加工及最終的淬回火作組織准備。
3、車削加工車削加工是軸承套圈的半成品加工，也可以說是成型加工。
（1）車削加工的主要作用是：
(a)使加工後的套圈與最終產品形狀完全相同。
(b)為後面的磨削加工創造有利條件。
（2）車削加工的方法：
(a)集中工序法：在一台設備上完成所有車削工序的小批量生產。
(b)分散工序法：在一台設備上完成某一種車削工序的大批量生產。
4、熱處理熱處理是提高軸承內在質量的關鍵加工工序
（1）熱處理的主要作用是：
(a)通過熱處理使材料組織轉變，提高材料機械性能。
(b)提高軸承內在質量（耐磨性、強韌性），從而提高軸承壽命。
（2）熱處理的方法：高碳鉻軸承鋼熱處理過程包括淬火和低溫回火。
5、磨削加工磨削加工是軸承套圈和滾子加工中的最終加工，稱為成品加工。
（1）磨削加工的主要作用是：
(a)使套圈的尺寸精度和形狀精度達到設計要求。
(b)為軸承裝配提供合格的套圈。
（2）磨削加工方法：一般採用分散工序法加工，也可把多台設備通過上、下料裝置連接組成生產流水線加工，提高生產效率。
二、軸承滾珠的加工方法
1、制胚：用各種工藝方法製作出各種球狀毛坯。
2、粗磨：把球狀毛坯放入與毛坯尺寸相匹配的、上下兩個帶多道尺寸相同的同心環狀、截面為三角形磨槽的磨盤中加入磨削油和粗磨料，上磨盤轉動下磨盤不動。
3、清洗：每完成一次粗磨均要將粘在球表面的磨削油和粗磨料殘余洗凈。
4、細磨：將完成粗磨的毛坯投入細磨機，加入低粘度超精研磨油和細磨料磨至標准尺寸。5、拋光：工藝過程與粗磨、細磨類似。
三、軸承裝配
軸承裝配是軸承生產過程中的最後工序，對軸承性能具有重要的影響。按不同的技術要求，把經過多種工序加工的零件（外圈、內圈、滾子和保持架）裝配成裝配成各種精度、各種游隙和其他特殊要求的軸承產品。
以上就是滾珠軸承的加工方法，改進加工工序各環節的工藝可以有效提高產品的質量。

C. 軸承是如何加工製造的

滾動軸承的滾動體主要有鋼球和滾子2類。它們的加工製造過程簡要如下：

1．鋼球的加工過程, 鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工 過程為： 棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

2．滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。

滾動軸承的知識
第一節 滾動軸承的基本結構
以滑動軸承為基礎發展起來的滾動軸承，其工作原理是以滾動摩擦代替滑動摩擦，一般由兩個套圈，一組滾動體和一個保持架所組成的通用性很強、標准化、系列化程度很高的機械基礎件。由於各種機械有著不同的工作條件，對滾動軸承在負荷能力、結構和使用性能等方面都提出了各種不同要求。為此，滾動軸承需有各式各樣的結構。但是，最基本的結構是由內圈、外圈、滾動體和保持架所組成。

各種零件在軸承中的作用分別是：
對於向心軸承，內圈通常與軸緊配合，並與軸一起運轉，外圈通常與軸承座或機械殼體孔成過渡配合，起支承作用。但是，在某些場合下，也有外圈運轉，內圈固定起支承作用或者內圈、外圈都同時運轉的。對於推力軸承，與軸緊配合並一起運動的稱軸圈，與軸承座或機械殼體孔成過渡配合並起支承作用的稱座圈。滾動體（鋼球、滾子或滾針）在軸承內通常藉助保持架均勻地排列在兩個套圈之間作滾動運動，它的形狀、大小和數量直接影響軸承的負荷能力和使用性能。保持架除能將滾動體均勻地分隔開以外，還能起引導滾動體旋轉及改善軸承內部潤滑性能等作用。

第二節 滾動軸承的分類

1．按滾動軸承結構類型分類
(1) 軸承按其所能承受的載荷方向或公稱接觸角的不同，分為：
1) 向心軸承----主要用於承受徑向載荷的滾動軸承，其公稱接觸角從0到45。按公稱接觸角不同，又分為：徑向接觸軸承----公稱接觸角為0的向心軸承：向心角接觸軸承----公稱接觸角大於0到45的向心軸承。
2) 推力軸承----主要用於承受軸向載荷的滾動軸承，其公稱接觸角大於45到90。按公稱接觸角不同又分為： 軸向接觸軸承----公稱接觸角為90的推力軸承：推力角接觸軸承----公稱接觸角大於45但小於90的推力軸承。
(2) 軸承按其滾動體的種類，分為：
1) 球軸承----滾動體為球：
2) 滾子軸承----滾動體為滾子。滾子軸承按滾子種類，又分為： 圓柱滾子軸承----滾動體是圓柱滾子的軸承，圓柱滾子的長度與直徑之比小於或等於3 ；滾針軸承----滾動體是滾針的軸承，滾針的長度與直徑之比大於3，但直徑小於或等於5mm; 圓錐滾子軸承----滾動體是圓錐滾子的軸承; 調心滾子軸承一一滾動體是球面滾子的軸承。
(3) 軸承按其工作時能否調心,分為:
1) 調心軸承----滾道是球面形的,能適應兩滾道軸心線間的角偏差及角運動的軸承;
2) 非調心軸承(剛性軸承)----能阻抗滾道間軸心線角偏移的軸承。
(4) 軸承按滾動體的列數,分為:
1) 單列軸承----具有一列滾動體的軸承;
2) 雙列軸承----具有兩列滾動體的軸承;
3) 多列軸承----具有多於兩列滾動體的軸承,如三列、四列軸承。
(5) 軸承按其部件能否分離,分為：
1)可分離軸承----具有可分離部件的軸承；
2)不可分離軸承----軸承在最終配套後,套圈均不能任意自由分離的軸承。
(6) 軸承按其結構形狀(如有無裝填槽,有無內、外圈以及套圈的形狀,擋邊的結構,甚至有無保持架等)還可以分為多種結構類型。

2.按滾動軸承尺寸大小分類 軸承按其外徑尺寸大小，分為:

(1) 微型軸承----公稱外徑尺寸范圍為26mm以下的軸承;
(2) 小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為28-55mm的軸承;
(3) 中小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為60-115mm的軸承;
(4) 中大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為120-190mm的軸承
(5) 大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為200-430mm的軸承;
(6) 特大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為440mm以上的軸承。

第三節滾動軸承的基本生產過程

由於滾動軸承的類型、結構型式、公差等級、技術要求、材料及批量等的不同,其基本生產過程也不完全相同。
一、各種軸承主要零件的加工過程:
1．套圈的加工過程: 軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為： 棒料或管料（有的棒 料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉
2．鋼球的加工過程, 鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工 過程為： 棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3．滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。
4．保持架的加工過程 保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類：
（1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)
（2）實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鑽孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

二、滾動軸承的裝配過程:
滾動軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等,經檢驗合格後,進入裝配車間進行裝配,其過程如下:
零件退磁、清洗→內、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發運〉。

第四節 滾動軸承的特點

滾動軸承與滑動軸承相比,具有下列優點:

1．滾動軸承的摩擦系數比滑動軸承小,傳動效率高。一般滑動軸承的摩擦系數為0.08-0.12,而滾動軸承的摩擦系數僅為0.001-0.005;
2．滾動軸承已實現標准化、系列化、通用化,適於大批量生產和供應，使用和維修十分方便；
3．滾動軸承用軸承鋼製造,並經過熱處理,因此,滾動軸承不僅具有較高的機械性能和較長的使用壽命,而且可以節省製造滑動軸承所用的價格較為昂貴的有色金屬;
4．滾動軸承內部間隙很小,各零件的加工精度較高,因此,運轉精度較高。同時,可以通過預加負荷的方法使軸承的剛性增加。這對於精密機械是非常重要的;
5．某些滾動軸承可同時承受徑向負荷和軸向負荷,因此,可以簡化軸承支座的結構;
6．由於滾動軸承傳動效率高,發熱量少,因此,可以減少潤滑油的消耗,潤滑維護較為省事;
7．滾動軸承可以方便地應用於空間任何方位的鈾上。

但是,一切事物都是一分為二的,滾動軸承也有一定的缺點,主要是：
1． 滾動軸承承受負荷的能力比同樣體積的滑動軸承小得多,因此,滾動軸承的徑向尺寸大。所以,在承受大負荷的場合和要求徑向尺寸小、結構要求緊湊的場合〈如內燃機曲軸軸承),多採用滑動軸承；
2． 滾動軸承振動和雜訊較大,特別是在使用後期尤為顯著,因此,對精密度要求很高、又不許有振動的場合,滾動軸承難於勝任,一般選用滑動軸承的效果更佳
3． 滾動軸承對金屬屑等異物特別敏感,軸承內一旦進入異物,就會產生斷續地較大振動和雜訊,亦會引起早期損壞。此外,滾動軸承因金屬夾雜質等也易發生早期損壞的可能性。即使不發生早期損壞,滾動軸承的壽命也有一定的限度。總之,滾動軸承的壽命較滑動軸承短些。

可是,滾動軸承與滑動軸承相比較,各有優缺點,各佔有一定的適用場合,因此,兩者不能完全互相取代,並且各自向一定的方向發展,擴大自己的領域。但是,由於滾動軸承的突出優點,頗有後來者居上的趨勢。目前,滾動軸承已發展成為機械的主要支承型式,應用愈來愈廣泛。

D. 你知道滾珠軸承是如何製造的嗎可以談一談原理嗎

滾珠軸承是現代機械設備上的重要零件，他主要有滾珠、內環、外環和保持器這四個基本元件組成。那麼滾珠軸承是如何製造的呢？

第三、首先第一台機器安裝一邊的保持器，這些保持器上都有槽孔，隨後另一台機器小心安裝上另外一邊機器，讓軸承旋轉進行測試，並把兩個保持器完全連接在一起。滾珠軸承安裝完成後，還要對滾珠軸承進行溶液噴淋清洗，再經過一系列的質量測試後，把潤滑油均勻塗抹在管道上，蓋上橡膠圈封住潤滑油，然後用一台自動控制測試儀淘汰掉不符合重量要求的軸承，最後在合格的軸承上刻上型號和編碼信息，就可以打包發往各個機械工程。

E. 深溝球軸承有幾種加工方式

深溝球軸承構造：深溝球軸承結構簡單，與別的類型相比易於達到較高的製造精度，所以便於成系列大批量生產，製造成本也較低，使用極為普遍。深溝球軸承除基本型外，還有各種變型結構，如：帶防塵蓋的深溝球軸承，帶橡膠密封圈的深溝球軸承，有止動槽的深溝球軸承，有裝球缺口的大載荷容量的深溝球軸承，雙列深溝球軸承。
深溝球軸承零件的加工形式如下:

1、多工序加工:一般軸承生產需20~40道工序，多的達70多道。
2、成型加工:軸承零件的工作表面都是回轉成型面，適合於用成型法加工。
3、精密加工:軸承零件絕大部分表面要經過磨削加工，磨加工尺寸和幾何精度都以μm為單位。
深溝球軸承類型：
深溝球軸承主要用於承受徑向載荷，但也常用來承受徑向和軸向的復合載荷。特別是機械設備轉速很高，不宜採用推力軸承時，該軸承可以用來承受雙向純軸向載荷，且工作期間無需保養，是價格較低、用途廣泛的一種軸承。
按照深溝球軸承的大小尺寸可以分為：
(1)微型軸承----公稱外徑尺寸范圍為26mm以下的軸承；
(2)小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為28-55mm的軸承；
(3)中小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為60-115mm的軸承；
(4)中大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為120-190mm的軸承；
(5)大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為200-430mm的軸承；
(6)特大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為440mm以上的軸承。

F. 軸承裡面的鋼珠是怎樣加工出來的

一、鋼球的簡單生產工藝流程球坯成形→去環帶→粗磨→軟磨→ 熱處理→ 球坯成形→光球(或銼削→軟磨)→硬磨→細研→精研(或拋光)→超精研。
二、鋼球詳細生產工藝流程：
1.伸線（拔絲）：將線材用拉絲機拉伸至所需要的線徑；
2.冷鐓（鍛壓）：將拉好的線材置入鋼球冷鐓機，由機內的鋼模鐓打成球胚；
3.光球：光球機內的兩塊鑄鐵磨球圓板將冷 鐓球胚子加壓銼磨，去除球胚上的外環帶和兩極點；
4.軟球：軟球機內的兩塊鑄鐵磨球圓板將光球球胚子銼磨使球胚子磨成所需球徑及表面粗糙度；
5.熱處理：將球裝入熱處理爐內加以滲碳後淬火再回火使球具有一定的滲碳層及硬度，韌性和壓碎負荷；
6.硬磨：研磨機內的砂輪圓板將熱處理球胚加壓磨削，以去除球表面的黑色氧化層及修正球的精度 ；
7.精研/拋光清洗：精研：將研磨球胚在精研機內精研磨，使球達到成品所需要的精度和光潔度；拋光清洗：將球倒入拋光滾桶內轉動並用拋光清洗劑加水清洗使球面清潔光亮；
8.外觀選別：用人工目測檢查鋼球表面有無任何瑕疵，並用千分尺測量真圓度，批直徑變動量及用表面粗糙度儀檢測表面粗糙度來作為終檢；
9.包裝：將鋼球/不銹鋼球/軸承鋼球塗上防銹油後裝入紙箱或編織袋後打包。
10.出貨：在客戶有要求的前提下，要按照客戶要求進行包裝出貨！

G. 軸承滾珠的加工方法是什麼

一種軸承滾珠的加工方法，屬於軸承零件加工技術領域。

軸承是當代機械設備中一種重要零部件。它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，並保證其回轉精度。滾動軸承是常用軸承中的一種，保證其功能的實現的主要部分為滾珠，以滾動方式來降低動力傳遞過程中的摩擦力和提高機械動力的傳遞效率。因此，滾珠的質量的好壞決定著滾動軸承的性能及使用壽命。因此，研發一種可靠的、高標準的軸承滾珠的加工方法具有重要意義。

技術實現要素：

針對現有技術中存在的問題，本發明提供一種軸承滾珠的加工方法，能夠提高滾珠的硬度、耐磨性和韌性，提高滾珠的綜合力學性能，延長使用壽命。
為了實現上述目的，本發明的技術方案是：一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1000-1200℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為800-900℃，保溫4-7h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為700-850℃，保溫3-5h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
優選地，步驟1)中鍛壓溫度為1100℃。
優選地，步驟2)中，退火溫度為850℃，保溫時間為6.5h。
優選地，步驟5)中淬火的溫度為770℃，保溫時間為4h。
本發明加工滾珠的原材料為GCr15SiMn鋼，通過熱鍛壓、先退火、後粗機加工、再淬火後精磨的程序，提高了滾珠內部組織的均勻性，進而提高了滾珠的硬度、耐磨性、韌性以及使用壽命，提高了滾珠的綜合力學性能，進而保證了軸承的使用性能及使用壽命。
具體實施方式
實施例1：
一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1000℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為800℃，保溫4h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為700℃，保溫3h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
實施例2：
一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1200℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為900℃，保溫7h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為850℃，保溫5h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
實施例3：
一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1100℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為850℃，保溫6.5h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為770℃，保溫4h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
通過上述實施方式得到的滾珠的表面硬度能夠≥64HRC，相對於傳統方法得到的硬度為25HRC的滾珠，本發明得到的滾珠的性能更加優良。

H. 軸承中的滾珠是如何生產出來的

I. 鋼珠是怎麼做的

將鋼水滴入低熔點液態金屬液中，就像水滴入油中一樣，形成鋼珠，現在好像很少用了，用專門的搓球機生產，成型的毛坯還要進行熱處理，打磨、拋光等加工才能最後成型。

鋼珠根據生產加工工藝分為研磨鋼珠，鍛造鋼珠，鑄造鋼珠，根據加工材料分為軸承鋼珠，不銹鋼珠，碳鋼珠，銅軸承鋼珠，合金鋼珠等。

其中軸承鋼珠為工業的重要基礎零部件，合金鋼珠是以碳、鉻、錳、鉬等為主要添加金屬元素，並通過鍛打、旋壓、軋制和鑄造等方式生成的一種球狀形鐵合金耐磨體。

(9)軸承珠怎麼加工擴展閱讀：

鋼珠中較廣泛的產品為不銹鋼丸，不銹鋼丸俗稱不銹鋼絲切丸，採用拉絲、切割、拋圓等工藝精製而成，外觀光亮無銹，圓珠狀（切丸，圓柱狀）。

不銹鋼丸硬度適中，成份精純，覆蓋面大，由於本身沒有一般鑄鋼丸的氣孔、異型等缺點，它的使用壽命更為長久，該產品性能完全可以替代進口產品，而價格大幅度低於進口產品，為客戶節省成本。

用不銹鋼丸處理後鑄件表面光潔不生銹，無須進行酸洗等後處理，有利於環境保護，可以選擇經過預拋的磨圓切丸和未經預拋的切丸，兩種不同形狀的產品。