1. 车间生产用的工具箱
生产车间现场管理制度
一、 流程
生产指令单 查库存成品，不足领料 生产 入库 交单、总结（所有产线过程必须全程品质控制）
二、 目的与适用范围
确保生产现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、卫生生产；
适用于生产现场所有管理、操作人员。
三、 职责
1、生产部车间主管对车间所有事务负总责，对本车间的所有生产事宜进行安排，并不定期地对生产现场管理进行监督检查和定期考核；
2、生产文员全力协助生产主管工作，并与办公室文员相互协调工作，对车间内的人员考勤、生产订单、生产进度、工资、物料及其他相关事情进行处理，并做好相关统计报表；
3、拉长全力配合主管组织生产，协调人员按质按量按时完成生产任务，及时排除生产异常，并保管好本拉线的物料，当天生产情况及时汇报；
4、员工必须根据当前工作安排尽职尽量做好本岗工作，树产品质意识，确保产品质量。
四、 工作程序
1、严格按照生产部下发的生产指令任务单安排各项生产制造事宜。
A、各项制造过程中所需原材料、人员、工装设备、监控测量装置等，均需妥善安排，以避免停工待料。
B、严格按照工艺规程、操作规程的规定进行生产。
C、生产过程中，各工序产量、存量、进度、物料、人力等均应予以适当控制。
D、操作人员上岗前应进行培训，使其熟悉工装、设备及工具之正确使用方法和防范意外的方法。
E、各种工装、设备及工具应严格按照使用要求使用，并根据点检计划进行检查、保养，确保遵守使用规定。
2、工作现场之整理整顿
A、定置管理
a) 人员定置：规定每个操作人员工作位置和活动范围，未经负责人同意，严禁私自串岗、睡岗和脱岗；
b) 设备定置：根据生产流程要求，合理安排设备位置；
c) 工件定置：根据生产流程，确定零部件存放区域，状态标识和流程图；
d) 工位器具定置：确定工位器具存放位置和物流要求；
e) 工具箱定置：工具箱内各种物品要摆放整齐。
B、定置管理实施要求
a)有物必有位：生产现场物品各有其位，分区存放，位置明确；有位必分类：生产现场物品按照工艺和检验状态，逐一分类；
b) 分类必标识：状态标识齐全、醒目、美观、规范；
c）按区域定置：认真分析绘制生产现场定置区域，生产现场所有物品按区越标明位置，分类存放；不能越区、不能混放、不能占用通道。
d）个人衣物、矿泉水、可乐等饮料，不得放在产品上，应放在拉长（或班组长）指定的区域，并且饮用后，必须立刻放在垃圾桶内。
C、整理整顿要求
a)整理：效率和安全始于整理。把要与不要的人、事、物分开。对于生产现场不需要的坚决从生产现场清除掉；
b)整顿：在整理的基础上，把生产现场需要的进行定置管理；
c)清扫：生产加工部位除随时清扫保持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物。
d)清洁：每个员工持证上岗，仪容整洁大方。每个员工工作有序，保持肃静，姿态端正。
e)素养：上班时间未经主管同意不得擅离工作岗位，在非指定场所严禁抽烟；每个员工要养成良好工作作风和严明的纪律，不断提高全体员工自身的素质。
3、生产现场工作纪律
A、 必须配戴厂牌；
B、 禁止在车间打接电话、看信息、发信息，禁止在车间大声喧哗和吵闹，禁止工作时看报纸、闲聊、交头接耳以及做其它与工作无关之事，违者扣10-20元/次；
C、 不得擅自离岗、窜岗，离岗人员必须领取离岗证后方可离位，窜岗、离岗不佩带离岗证扣5元/次；
D、 禁止在厂区内打架斗殴，打架斗殴50-200元/次；
E、 禁止上班打卡后外出办私事，违者按旷工论处。
4、 生产现场安全管理
A、操作人员上岗前必须进行安全教育，操作规程教育，使其熟悉工装、设备及工具之正确使用方法和防范意外的方法。
B、生产现场油、电、机械传动等容易产生安全事故的部位，必须有醒目的警示标志、标牌；对易燃品（如助焊剂）存放区，必须按照过国家有关消防安全法规的规定，配备安全防范设施。
C、 操作人员要正确使用劳保用品，确保起到安全防护作用，严禁违章作业。
D、 生产现场一旦发生安全事故，一定要及时报告相关负责人，要采取应急措施，尽可能的确保人员安全，减少经济损失。
E、下班后要注意检查各车间是否已关水、关电、关气、关窗，如未关好，要及时关好。
五、 工作任务
1、根据生产指令单，结合交期与实际，量化工作任务，使工作紧张有序地进行。
2、做到当天的工作任务当天完成，尽量不往后推延；如有生产异常等特殊情况需妥善安排补救措施。
3、完成生产任务的同时应确保产品质量。
六、 奖励与处罚
1、奖励
生产部将对本部门的安全生产工作全年总结一次，总结的基础上，由生产部负责人根据员工和班组平时的绩效考核，评选出生产部门先进，报批后给与物质和精神上的奖励。
2、处罚
A、对于不遵守上述规定的员工，给与警告处分，并处于5-50元的罚款，情节严重的或屡教不改的员工给与100元以上的罚款。
B、对于年终考核不及格的员工报人事部给与开除（或辞退）的处分。
七、 本制度自公布之日起生效。
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2011年
2011年
2. 公司生产管理制度和工具管理制度
转载以下资料供参考
生产车间管理制度
目的:为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。
范围:适应于生产车间全体工作人员。
一、早会制度
1.员工每天上班必须提前5分钟到达车间开早会，不得迟到、早退。
2.员工在开早会时须站立端正，认真听主管或组长的讲话，不得做一些与早会无关的事项。
3.各条线的组长每天上班必须提前10分钟到达车间组织员工准时开早会.
4.各条线的组长在开早会时必须及时向员工传达前天的工作情况以及当天的生产计划，时间应控制在15分钟。
5.组长开早会时讲话应宏亮有力，多以激励为主，不得随意批评和责骂员工。
二、请假制度
1.如特殊事情必须亲自处理，应在2小时前用书面的形式请假，经主管与相关领导签字后，才属请假生效，不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假，事后必须交医生证明方可)，否则按旷工处理。
2.杜绝非上班时间私下请假或批假。
3.员工每月请假不得超过两次，每天请假不得超过两人。
4.员工请假核准权限:（同厂规一致） （1） 一天以内由拉长批准； 三天以内由车间主管批准； (3) 超过三天必须由生产部经理批准； (4) 连续请假按照累计天数依上述规定办理。
三、清洁卫生制度
1.员工要保持岗位的清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放，组长要保持办公台的整齐干净。
2.每天下班后值日生打扫卫生，周末须进行大扫除（公司内的门、厕所、窗户、生产线、设备保养、风扇、饮水机等都须清洁）。
3.卫生工具用完后须清洗干净放在指定的区域，工具由专组专人保管，不得乱丢，倒置、甚至损坏。
4.不得随便在公司内乱丢垃圾、胡乱涂划；卫生间须每天用水清洗。
四、车间生产秩序管理制度
1. .员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，进入公司需换拖鞋，鞋子按划分区域整齐摆放。必须正确佩带厂牌，穿工作服上班。不得携带任何个人物品，如手机.MP3.手袋.食品等。
2.上班时，物料员须及时把物料备到生产线，并严格按照规定的运作流程操作，不得影响工作的顺利进行。
3.员工在作业过程中，必须保持50-80CM以上的距离，不得挤坐在一起，作业时须按要求带好手套或指套，同时必须自觉做好自检与互检工作，如发现问题并及时向品检与组长反应，不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序，必须严格按照品质要求作业。
4.每道工序必须接受车间品管检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作，不得顶撞、辱骂。
5.小零配件必须用兰色胶盒盛放，一个盒子只可装一种零配件，安装过程中发现的不良品必须用红色胶盒盛放，所有的物料盒排成一行放于工作台面的左手边。
6.所有员工必须按照操作规程（作业指导书，检验规范等）操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。
7.员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。
8.工作时间离岗时，需经班组长同意并领取离岗证方可离开，限时十分钟内。
9.上班注意节约用水用电，停工随时关水关电。
10.下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面。
11.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚.
12.任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会。
13.本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。
注:本制度与厂规发生冲突时，以厂规为准。
3. 如何管理本部门的维修工具
对于部门的工具管理，可以采用5S管理来进行整理整顿。
一、5S管理
5S管理即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理
定义：区分要与不要物品，将不要物处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点显现出，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将3S实施制度化、规范化，并维待成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：养成遵章守纪的好习惯。
二、“要”与“不要”物品判定标准
1、要
①正常的设备、机器或电气装置；
②附属设备（滑台、工作台、料架）；
③台车、推车、垫板、胶箱、垃圾桶；
④正常使用中的工具、台面、工作椅；
⑤原材料、半成品、成品及能回收的边角料；
⑥使用中的样品；
⑦办公用品、必须的清洁用品；
⑧推行中的有用的文件、图纸、标示书。
2、不要
①不再使用的设备治、工具、模具；
②不再使用的办公用品、垃级桶；
③破垫板、纸箱、抹布、破篮框；
④呆料或过期样品；
⑤作废的文件、图纸、作业指导书等；
⑥过期海报、公告物、标语；
⑦无用的提案箱、卡片箱、料架；
⑧工作台老旧的指导书；
⑨不再使用的配线配管；
⑩不堪使用的手工用具。
三、在清理不要品的时候，需要注意：
清除的东西要记录名称和数量，然后再加以判定。防止产生甲部门丢掉的东西正好是乙部门要购置的东西的现象。此时，要分清报废、集中保存、他部门利用、拆解后再利用等，不过绝不可将第一次清出的东西，再度取回使用，这一点非常重要。
4. 精益生产有哪些管理工具
精益生产十大工具如下：
1、价值流分析(VSM)
精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
①客户需要支付的价值，
②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP)
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理
5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM)
全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM)
精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产
均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL)
拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED)
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT)
准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM)
全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
5. 求生产管理常用的集中工具
生产管理常用手法
1、标准化。所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。
2、目视管理。目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
3、看板管理。管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
4、三即三现法。一旦发现有问题，应“即刻”前往“现场”，“即席”（当场）观察“现实”并“即刻”处理“现场”，从而切中问题要点并产生解决问题的决策
5、A、B、C法。•把现场所看到的东西或感想用笔记下来。 •把与自己的看法或要求不合的部分分为A、B、C三级，并决定A是明天要改善的，B是一周后要改善的，C是一个月后要改善的。 •与相关负责人进行沟通。 •每次回到现场时，检查进行状况，直到满意为止。
6、NODEEM现场管理循环。•Neatness-整洁•Order-秩序 •Decoration-美观•Efficiency-效率 •Expenses-成果•Morale-士气。
7、现场管理的One-Best运动。•一处保管。 •一日处理（今日事，今日毕）。 •一个资料夹（资料夹一册化）。 •一小时会议。 •一张纸（报告书一张篇幅表达完全）。 •一分钟电话。 •一张原稿（不必复印，只保管原稿）。一件工具（不用工具，或简化成一件）。
8、现场管理中何时使用“红牌”。•整理不合格；•需继续改善的对象； •需继续清理的对象；•物品用途不明； •物品劣化、变质、不良；•脏污、不清洁的物品；•未处理好的事件或问题。
9、现场生产管理微缺陷的预知与判定。•用眼睛看：有没有摇晃、偏摆的情况； •用鼻子闻：有没有怪味道； •用耳朵听：有没有怪声音； •用手摸：设备本体各部分有无异常的发热状况或异常振动等现象。
10、现场控制点管理。生产中有些作业点，可推动或制约整个作业流程的效率或质量，这就是关键作业点。控制它，就可能控制全线。管理行为也存在着这样的关键点，抓住它，对之实施全方位有效的控制就是控制点作业现场管理法。
6. 精益生产有哪些管理工具
精益抄生产能用到的管理工具包括：
1. 5S和目视控制
2. 准时化生产JIT
3. 看板管理
4. 零库存管理
5. 全面生产维护TPM
6. 运用价值流图来识别浪费
7. 生产线平衡设计
8. 拉系统与补充拉系统
9. 降低设置时间
10. 单件流
11. 持续改善
7. 规范化管理的意义
规范化管理的意义(摘)
企业管理是一个系统工程，要使这个系统工程正常运转，实现高效、优质、高产、低耗，就必须运用科学的方法、手段和原理，按照一定的运营框架，对企业的各项管理要素进行系统的规范化、程序化、标准化设计，然后形成有效的管理运营机制，即实现企业的规范化管理。
1.企业规范化管理概念
1.1企业管理规范化
企业管理规范化，是指依据企业开展管理事务的规范运营框架或流程，（包括战略、营销、财务、生产、人力资源、组织结构等框架，也可以是计划、组织、领导、控制等流程）形成统一、规范和相对稳定的管理体系，并在管理工作中按照这些组织框架和运营流程进行实施，以期达到管理动作的井然有序和协调高效。
2.企业规范化管理的内容
规范化管理在企业运作上涉及到多个方面：战略规划与决策程序、组织机构、业务流程、部门和岗位设置、规章制度和管理控制等方面；规范化的内容简单地说就是“五化”：制度化、流程化、标准化、表单化、数据化。
2.1战略规划和决策的规范化
在我国的很多中小企业里，企业的人员从上到下对未来的发展方向以及前途，没有一个统一的、清晰的认识，对企业发展的预期充满了不确定性。在这种情况下，必须要有一个科学、规范、务实的企业战略分析系统，对于企业未来的发展机会、威胁、弱势和优势进行有效的分析，确定企业的理念和文化，进行经营定位、行业定位、产品定位和市场的定位，以此来明确公司战略，随后“量体裁衣”制定企业的竞争战略和各职能层战略。
2.2运营流程的规范化
一般企业在对某个部门内部的管控体系都有一定的管理办法，但对于部门之间的衔接却很难有较好的管控方法，所以，越是界定部门之间的权责，问题就越多。这时就需要对企业运营的流程进行明确，使部门纳入到流程中，成为企业流程中的一个结点；流程一般包括岗位工作流程、系统业务流程、企业组织流程；在进行流程规范化的时候，必须先明确企业的战略方向和目标、识别流程及其现状，然后确定企业的各个流程，并对流程进行科学的规划和设计，使企业运营达到效率最优。
2.3组织结构的规范化
组织结构是关于企业在运营过程中涉及的目标、任务、权力、操作以及相互关系的系统。具体内容包括：企业各部门之间的结构、岗位设置、岗位职责以及岗位描述等。目的在于协调好企业部门与部门之间、人员与任务之间的关系，使员工明确自己在公司中应有的权、责、利，以及工作形式、考核标准，有效地保证组织活动开展，最终保证组织目标实现
组织结构决定着组织行为，直接影响企业战略的执行，所以必须依据企业的实际情况，为企业设计与其相匹配的组织结构，达到顺畅的发挥企业能力的目的。组织结构规范化强调组织架构的设计，应该建立在系统思考的基础上。各单位、部门和岗位，都必须从系统的角度出发，对应于企业的目标来界定自己工作的内容、标准和要求，以及所能支配的资源，使之按照既定要求和标准，对所获得的资源的配置方式进行选择，行使决策权力，并承担相应决策的责任。
2.4规章制度的规范化
管理制度是规范化管理的有效工具，可以对各个部门、岗位和员工的运行准则进行很好的界定，它能够使整个公司的管理体系更加规范，是每个员工的行为受到合理的约束与激励，做到“有规可依、有规必依、执规有据、违规可纠、守规可奖”。其主要内容包括：管理体系的规范化、行为准则界定的规范化、绩效管理标准的规范化、违规行为处罚的规范化等。
2.5资料信息体系规范化
从有利于信息化、有利于信息共享、有利于减轻基层负担出发，根据新流程、新制度的要求，按照格式模板统一、填写标准统一、资料共享及归档要求统一、检查指导要求统一、评分考核要求统一、绩效兑现要求统一的标准，完善台账、记录、报表，完善内部共享资料数据库，推进基础资料信息化管理，推进流程关键点的过程控制，为量化考核、追溯责任和绩效考核提供依据。
2.6管理控制的规范化
企业的规模越来越大，作为管理者对企业的管理难度就越大。这就需要企业有一套有效的管理控制系统，管理者可以通过这套规范化的系统，对企业的战略、营销、生产、财务、人力资源、技术开发、供应链、产品的品质等模块进行有效的管理和控制，来实现管理者的意图。使企业的每一个岗位、每一个活动、每一份资产、每一个时刻，都处于受控之中。
通过对企业这几个方面进行的规范化，最终使得企业的决策程序化、考核定量化、组织系统化、权责明晰化、奖惩有据化、目标计划化、业务流程化、措施具体化、行为标准化、控制过程化。
8. 精益生产的十大工具
精益生产十大工具如下：
1、价值流分析(VSM)
精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
①客户需要支付的价值，
②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP)
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理
5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM)
全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM)
精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产
均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL)
拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED)
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT)
准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM)
全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
内容摘自：天行健咨询