导航:首页 > 防爆轮胎 > 玻璃模具模底防爆纹设计工艺

玻璃模具模底防爆纹设计工艺

发布时间:2021-12-07 05:29:46

㈠ 玻璃钢人体模特模具制作工艺

制造顶级质量的模具,应从工场硬件、管理水平、人员培训三方面人手并达到优秀的水准。必须在模具材料选择、工艺规程合理安排、质量的检测等方面进行扎实有效的工作。
一、制造模具的条件:
1、环境条件
温度:理想的温度范围为21-28°C。在制造原模和模具的过程中应始终保持这样的环境温度。模具制造所使用的基体材料应有最佳的化学反应过程,环境因素不适合,会延长或加快这一过程,对模具的性能产生不利影响。
湿度:湿度对胶衣和树脂固化有重要的影响,若在制造模具时相对湿度大于或等于70%时,对基体材料的固化产生不利影响,应慎重,并应等待至合适的生产条件或采取除湿措施。
2、完善的车间管理

模具制造的车间,应具备化工产品存储条件、控制温度、湿度的设备和清洁的工作场地。管理方面需要有按工艺流程定置区域划分,工艺规程卡、作业指导书、质量跟踪卡等控制文件完备、记录详细。
3、 压缩空气

纯净、干燥的气源供应是制造高品质模具的另一要素。气管中少量的水或油都会给模具胶衣带来重要影响。需匹配一台安置于良好环境中的空压机,并为其配备有效的空气干燥器和油水分离器,还要有稳压与调压系统。
4、 原料
尽可能选用最优质的原材料,是制造高质量玻璃钢模具的又一重要条件。用于制造模具的原材料成本对于总成本来讲只占很小的比例,千万不要试图节约。
5、 安排合理的工艺流程
无论是采用传统的铺层方法,还是选用低收缩系统,所要求的时间均由这些材料的固化特性来决定。企图走捷径或加快工艺过程,都将对模具的质量产生不良影响。
6、 训练有素的技术工人
所谓训练有素就是具备常识性基本知识和专业技能,有良好的行为习惯、能够自觉规范个人行为。

二、材料的选择:
A、 原模材料
原模是制造优质玻璃钢模具的最重要前提。原模的基体材料的选择主要依据模具类型和尺寸,以及制作不同类型模具时所获得的经验来决定。基于铺层热力学原理,原模表面材料的不同密度、接缝、螺钉孔等缺陷的消除,必须有一层热传递速度一致、具有一定的刚性的材料做表面处理材料的基材。在种基材上,使用易打磨材料来修正原模表面的轮廓尺寸的精确性、光顺性,使用具有高光亮表面的气干型胶衣来得到高光亮度的原模表面。
原模表面的轮廓尺寸的精确性、光顺性、光亮度直接决定玻璃钢模具的质量。
确保原模表面的轮廓尺寸的精确性、光顺性需要具有下列特点的材料:
1.气干的喷射型、可快速累计一定厚度
2.低隙孔、易打磨修形
3.耐温性好
确保原模表面的高光亮度需要具有下列特点的材料:
1.气干的喷射型
2.低隙孔、易水磨
3.耐温性好
4.表面光洁、细腻
B、 原模表面脱模材料的要求
1.确保脱模
2.不影响原模表面光亮度
3.脱模材料不转移到模具上

C、模具的材料:
衡量模具的制作水平最重要是模具胶衣表面的光亮度、光顺度、光泽、表面的孔隙率等。这是靠工艺水平来决定。而模具表面质量保持时间的长短,也就是通常说的模具寿命,则是靠模具材料性能来决定。
模具胶衣:
模具胶衣目前主要有乙烯基模具胶衣和间苯型不饱和聚酯模具胶衣。
模具胶衣的树脂结构赋予最终的模具表面机械强度、光亮度、耐侯耐化学性及柔韧性。
模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步,模具胶衣就是整个模具,所有的后铺层及结构骨架都是为模具表面胶衣层服务的。
模具胶衣比一般产品胶衣需要更高的使用和固化条件。高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作及混合过程。
因此模具胶衣材料的性能、环境控制装备、工艺技术水平,是决定模具制作的关键。

模具胶衣施工工艺装备

采用喷射设备涂敷模具胶衣是模具制作工艺中一个重要环节。可以选用两种类型的喷射设备,一种是典型地用于产品胶衣喷射的设备,另一种为空气雾化压力喷壶。两种类型的设备均能生产出高质量胶衣表面。但在操作时,您必须考虑到以下几点:

对于典型的胶衣喷射设备,固化剂通过内混或外混方式注入原料中。这些喷枪很容易使用而且通常比喷壶的效率高。然而,需要注意的是如果固化剂的比例和分布出现偏差,传输系统出问题或扇形混合物分布不好,就有可能造成胶衣缺陷。
许多模具制作者选择使用一个空气雾化喷壶来消除生产工艺出现的偏差。在喷壶枪里,固化剂通过手动混合保证了准确的比例。此外,扇形混合物的分布产生一非常细的雾化效果,但喷涂的速度比泵送系统慢,其工作时间受到原料胶凝时间的限制。

a、混合

在使用前用一气动的搅拌器彻底搅拌每一桶模具胶衣,并确保桶里所有的材料都得到完全的混合。不能采用手动混合方式,也不要因为害怕空气混入模具胶衣,而降低混合的完全程度,要确保桶底部和桶边的胶衣也能被完全的混合。然后在使用前,允许胶衣停留几分钟以恢复到它自身的黏度及消泡。

b、温度
核实胶衣的温度是否在23-28°C范围内,如果不在范围内,应采取措施。
c、固化剂在不同类型材料中、不同工艺中的性能,进行测试与选择。
d、凝胶时间

胶衣质检的下一步是验证凝胶时间,这将证明模具胶衣是否在规定的范围内。核实凝胶时间是过程简单并且不要求什麽设备。
1.检测样品应达到标准测试温度25°C;
2.加入指定数量的固化剂量并混合均匀;
3.记录下从固化剂加入到凝胶的时间。

胶衣供货商会推荐设备并提供详细说明指导用户在自已的工厂进行胶衣质检。在工厂内进行模具材料的质检是很重要的,可视为制模工艺中的一部分。

在原模上涂沫完脱模剂后,就该开始喷胶衣了。胶衣分别喷两层,模具胶衣的厚度是需要极严格控制的,这就要求在每喷过一遍胶衣后,都要在模具表面很多地方精确计量胶衣层的厚度。

正确的胶衣操作方法如下:

1、第一遍喷厚度为约0.15-0.2mm厚度的模具胶衣。

2、与第一遍成垂直方向喷第二遍胶衣。

3、再按第一遍的方向喷最后一遍胶衣,现在整层胶衣的厚度就是0.5-0.6mm。

4、在第一层胶衣固化之后(通常情况下模具胶衣90-120分钟固化),才能喷另一层胶衣。该遍胶衣不能超过第一胶衣厚度的三分之二。

4、 与第一层胶衣的喷射方法一样(上面的1、2步骤)喷第二层0.3-0.4mm的胶衣。

胶衣的喷射遵循先难后易、先沟槽后平面的原则,尽量避免局部过厚,在喷射角度不理想的情况下,可采用先手刷辅助的方法。

三、模具铺层

模具胶衣需要二小时到三个半小时,即理想状态下的模具胶衣初凝时间是五十分钟,固化时间为一百分钟。等第二层胶衣固化后,就可以铺制基层了。对于制作玻璃钢模具有两种常见的铺层方法。一种是传统的多步骤铺层方法,另一种是快速低收缩系统铺层法。

a.传统的模具铺层方法A、 原料:

1、模具树脂

模具树脂应具有较高的热变形温度和低收缩性。间苯树脂、乙烯基树脂及DCPD树脂均可作为模具树脂。

乙烯基型聚酯树脂高固含量、触变性、已促进使其具有优秀的工艺性能,低收缩性能;优良的机械性能,耐热降解性能,耐化学腐蚀性能。在高温下有优越的强度保留,热变形温度高。在制造高挡模具时可
做为模具材料的首选,确保产品表面质量靠的是模具胶衣,保证产品质量的稳定与一致性,则靠的是模具树脂的性能。

2、玻纤增强材料

表面毡因其纤维细腻、浸润方便、消泡容易,经常作为首层增强材料。

短切毡是非常理想的模具用增强材料,因为这样可以最大程度减少纤维纹路的印出。

3、质量保证

为了保证模具树脂达到质量要求,也要象模具胶衣一样做进行质检。

㈡ 玻璃制品模具可以用45号钢吗,如果用的话有什么优缺点,需不需要热处理工艺

优点是材料价格便宜,易加工,硬度适中。调质一下最好。

㈢ 3D曲面玻璃的制作工艺

手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括:工程→开料开孔→精雕→研磨→清洗→热弯→抛光→检测→钢化→UV转印→镀膜(PVD)→ 印刷(丝印、喷涂)→贴合→ 贴膜→包装等。
一、工程
确认客户图纸是否可以生产,制作本厂图纸及菲林,并确认流程。(图纸菲林需有制作日期,编号。有修改及时更新,收回旧图纸及菲林),下达指令单,样品全线跟踪。
二、 CNC开料
材料要求:玻璃材料必须是3D曲面玻璃材质。
板材玻璃在进入深加工作业时,第一道工序就是按照客户的图纸尺寸要求,进行加工余量放量后(一般单边留0.1mm余量),把数据输入到玻璃基板CNC切割机里进行粗坯制作,俗称开料。
注意事项:玻璃切割机需能够高效的进行直线、圆孔、曲线切割,这样可大量节省后续盖板玻璃CNC成型、抛光等工序的加工时间,对盖板玻璃行业提高生产效率,降低生产成本有着十分积极的意义。
第一道工序和普通盖板一样。
三、 CNC精雕玻璃(磨边)
CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边,去除余量;并通过钻头将玻璃原料进行倒边和钻孔,用细砂轮对外形及摄像头孔精加工,以满足最终成品要求。加工精度达0.01mm

图:玻璃CNC加工用砂轮(左)和钻头(右)
目前做玻璃精雕的知名企业有北京精雕、久久精工、大宇精雕、创世纪、沈阳机床、克迈特、兴富祥、大兴智能等。

图 玻璃精雕三头机
四、研磨抛光
加入抛光粉,通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动,将玻璃原料磨至要求厚度,并抛光成表面镜面效果。

图 技鼎 3D玻璃研磨机(目前有消息称三星在用)
五、清洗
不同加工企业清洗工艺时段不同,一般在磨边之后需清洗,然后再次打磨抛光。
主要清洗掉表面残留废渣,一般采用超声波清洗。
清洗机企业有壹帆自动化、波达超声、和科达、超晋达等,清洗剂企业有飞耐尔化学、山之风环保科技等。

六、热弯工艺
热弯工艺是3D玻璃制程中最核心的工艺之一,也是难点之一。
精雕好外形和孔的玻璃放置在石墨模具中,再将模具放进热弯机中,经过预热、压型、冷却,玻璃在模具中成型成曲面玻璃。曲面玻璃的尺寸取决于石墨模具设计。成型后的外观取决于成型工艺以及石墨模具设计。热弯机的性能对成型有至关重要的影响,最主要的是玻璃在成型过程中炉体内的温度要均匀,并使玻璃能均匀受热,避免应力脆裂。加热炉内部设16-22个炉温点,以监测炉内温度均匀性。
具体操作流程是:在工作中通氮保护气,并防止空气进入.炉温控制在700-750℃.产品在炉内时间根据热弯机器的工位而定,一般需要20~40min.因为玻璃不是结晶态物质,没有固定熔点,它是玻璃态无机化合物,在温度升高的过程中慢慢的变软,通常软化点600℃左右。软化点是我们日常见到的玻璃成品刚开始变软的温度。
图:DTK-DGP-3D12S3D玻璃热成型机(据说200多万)
玻璃热弯模具一般使用的是石墨材料。
因为石墨具有硬度高、导电性好、防辐射、耐腐蚀、导热性好、成本低,而且还具有耐高温的特性,与金属升温变化具有相反的性能,温度越高,体质越硬。这样就不会存在变形的问题。因此玻璃热弯模具使用石墨材料来制作,不仅大大降低了生产成本,模具加工难度也大大的降低。

模具本体为实心,材质为石墨主材料,模具本体为石墨 质凹字型矩形体,模腔为预设的曲面。其中,模腔和推板经精抛光加工,模具本体厚度为5至30毫米。有效保证了高温下的材质稳定和尺寸的一致性,提高了产品的成品率和良品率。
石墨热弯模具制造流程
第一步,需要选择合适的石墨材料,尽量选择石墨纯度高和石墨密度高的,否则高温热弯的时候模具很容易氧化和塌陷,这样加工热弯的时候不会产生氧化现象,也不会发生气泡洞洞的现象,还一个就是模具的寿命会大大的提高。
第二步.石墨材料在切料房切好了之后进入CNC电脑锣加工中心迚行成型雕刻,碳素 CNC 电脑锣需加工速度快,精度高。此种模具热压出来的产品精度,是可以达到新品发布会上公布的0.025mm的热弯加工精度的。
第三步.模具成型之后就可以拿到抛光机上进行最后的石墨抛光,抛光完成,经过三次元检测仪尺寸检验,即可投入生产。

图 加工的石墨模具产品
恒鼎的石墨加工设备率先应用了同行业中的3轴直线电机驱动,以及独特的防尘结构,巧妙实现了石墨模具的干式加工和高精度保证,致力于研发和制作石墨模具,热弯玻璃模具,手机玻璃模具,平板玻璃成型模具等等3D曲面玻璃模具。

七、双面扫光
玻璃经热弯后,产品表面须经抛光。采用羊绒轮,通过调整上下抛光轮转速,对产品压力,时间控制,并辅助研磨粉或泡沫液,对玻璃产品表面精抛光,以达通透无瑕疵。
注:扫光机的参数设置很关键,参数不对将可能导致扫光机上的主减速箱损坏,同时抛光粉质量太差的话扫出来的玻璃片良率就低,不只是出现沙点还可能出现波浪纹。

八、质量检测
需经过层层质量检测流程。3D玻璃检测需要根据工艺要求。一般需检测两次,钢化前一次外观和尺寸,钢化后有应力释放延展曲变,应该再次进行外观和翘曲变形监测。

目前真正有做3D玻璃检测的企业较少,主要有海克斯康、马路科技、三姆森、大族激光、天准、天行、中科飞测等。

图 3D轮廓测量设备:拍摄于三姆森展台

九、化学强化
采用高纯度的硝酸钾溶液及搭配的催化剂混合,一般4-6小时450℃高温钢化处理。
其原理是:玻璃结构表面的钾离子和钠离子进行离子交换而形成强化层。硬度可达7H,提高玻璃的防划伤,抗冲击等能力。

十、UV转印(加纹理)
UV转印通俗点说是加纹理,这里指的是GDF工艺,将纹理或数码图文转印到玻璃防爆膜上(一般为PET材质),转印过程中无像素损失。

图 UV转印后的效果
注:GDM工艺指的是直接UV转印到玻璃盖板上,视频及详情见文章:
华为Mate 9 Pro双摄镜头保护片炫光揭秘:GDM工艺在手机玻璃装饰上的应用
十一、镀膜(PVD)
镀膜目的是防止指纹及油污不易粘附且轻易擦除。表面顺滑,手感舒适,不易刮花。增加玻璃表面耐磨性。
具体防指纹处理工艺流程如下:
1. 前处理:使用弱碱性清洗剂或溶剂去除基材表面油分、水分等污迹,通过超声波清洗效果更好;
2. 将AF药液镀在产品表面成膜;
3. 烘烤:喷涂后取出玻璃,放入烤箱(120℃,30min),视具体要求及产品情况调整至最佳;
4. 清洗:产品清洁后,成品包装

十二、丝印、喷涂或曝光显影
将产品LOGO字符制网版,调油墨,辅以定位治具,将字符印在产品凹面。烤干,上治具,调漆,钛晶黑/陶瓷白,往复喷涂。烤干。
与丝印对等的工艺是曝光显影,目前是比较新的工艺。

做丝印机企业有凯格、优印,油墨生产企业有美丽华、日本精工、尤特新材料、帝国油墨、松井新材等。

十三、贴合
这一工艺是将已经装饰好的防爆膜与玻璃盖板贴合。

图 玻璃与防爆膜贴合设备

图 左是贴合后,右是贴合前
十四、贴保护膜

十五、包装
将效果处理完成且达到客户要求的产品进行清洗、检验、包装,包装时用低粘保护膜包装,覆膜时不能有气泡现象。
内容来自www.dghdcnc.com

㈣ 想了解玻璃纤维的制作工艺和制作流程,越详细越好,多谢

纤维增强环氧树脂复合材料成型工艺
一、前言
相比传统材料,复合材料具有一系列不可替代的特性,自二次大占以来发展很快。尽管产量小(据法国Vetrotex公司统计,2003年全球复合材料达700万吨),但复合材料的水平已是衡量一个国家或地区科技、经济水平的标志之一。美、日、西欧水平较高。北美、欧洲的产量分别占全球产量的33%与32%,以中国(含台湾省)、日本为主的亚洲占30%。中国大陆2003年玻班纤维增强塑料(玻璃纤维与树脂复合的复合材料、俗称“玻璃钢”)逾90万吨,已居世界第二位(美国2003年为169万吨,日本不足70万吨)。
复合材料主要由增强材料与基体材料两大部分组成:
增强材料:在复合材料中不构成连续相赋于复合材料的主要力学性能,如玻璃钢中的玻璃纤维,CFRP(碳纤维增强塑料)中的碳纤维素就是增强材料。
基体:构成复合材料连续相的单一材料如玻璃钢(GRP)中的树脂(本文谈到的环氧树脂)就是基体。 y
按基体材料不同,复合材料可分为三大类:
树脂复合材料
金属基复合材料
无机非金属基复合材料,如陶瓷基复合材料。
本文讨论环氧树脂基复合材料。
1、为什么采用环氧树脂做基体?
固化收缩率代低,仅1%-3%,而不饱和聚酯树脂却高达7%-8%;
粘结力强;
有B阶段,有利于生产工艺;
可低压固化,挥发份甚低;
固化后力学性能、耐化学性佳,电绝缘性能良好。
值得指出的是环氧树脂耐有机溶剂、耐碱性能较常用的酚醛与不饱和聚酯权势脂为佳,然耐酸性差;固化后一般较脆,韧性较差。
2、环氧玻璃钢性能(按ASTM)
以FW(纤维缠绕)法制造的玻纤增强环氧树脂的产品为例,将其与钢比较。
表1 GF/EPR与钢的性能比较

玻璃含量 GF/EPR(玻纤含量80wt%) AISI1008 冷轧钢
相对密度 2.08 7.86 V
拉伸强度 551.6Mpa 331.0MPa
拉伸模量 27.58GPa 206.7GPa
伸长率 1.6% 37.0%
弯曲强度 689.5MPa
弯曲模量 34.48GPa
压缩强度 310.3MPa 331.0MPa
悬臂冲击强度 2385J/m
燃烧性(UL-94) V-O
比热容 535J/kg•k 233J/kg•k
膨胀系数 4.0×10-6k-1 6.7×10-6k-1
热变形温度 204ºC(1.82MPa)
热导率 1.85W/m•k 33.7W/m•k
介电强度 11.8×106V/m
吸水率 0.5%(24h)

表2 几种常用材料与复合材料的比强度和比模量

材料名称 密度g/cm3 拉伸强度×104MPa 弹性模量×106MPa 比强度×106cm 比模量×109cm
钢 7.8 10.10 20.59 0.13 0.27
铝 2.8 4.61 7.35 0.17 0.26
钛 4.5 9.41 11.18 0.21 0.25
玻璃钢 2.0 10.40 3.92 0.53 0.21
碳纤维/环氧树脂 1.45 14.71 13.73
碳纤维/环氧树脂 1.6 1049 23.54
芳纶纤维/环氧树脂 1.4 13.73 7.85
硼纤维/环氧树脂 2.1 13.53 20.59
硼纤维/铝 2.65 9.81 19.61 0.75 c2

二、纤维增强环氧树脂复合材料成型工艺简介
1、手糊成型 (hand lay up)
(1)概要 依次在模具表面上施加
脱模剂
胶衣
一层粘度为0.3-0.4PaS的中等活性液体热固性树脂(须待胶衣凝结后)
一层纤维增强材料(玻纤、芳纶、碳纤维......),纤维增强材料有表面毡、无捻粗纱布(方格布)等几种。以手持辊子或刷子使树脂浸渍纤维增强材料,并驱除气泡,压实基层。铺层操作反复多次,直到达到制品的设计厚度。
树脂因聚合反应,常温固化。可加热加速固化。
(2)原材料 F gb NG ^
树脂 不饱和聚酯树脂、已烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂等。
纤维 玻纤、碳纤、芳纶等。虽然厚的芳纶织物难于手工将树脂浸透,亦可用。
芯材 任意。
(3)优点
1)适合少量生产;
2)可室温成型,设备投资少,模具折旧费低;
3)可制造大型制品和型状复杂产品;
4)树脂和增强材料可自由组合,易进行材料设计;
5)可采用加强筋局部增强,可嵌入金属件;
6)可用胶衣层获得具有自由色彩和光泽的表面(如开模成型则一面不平滑);
7)玻纤含量较喷射成型高。
无捻粗纱布 50%左右
织物 35%-45%
短切原丝毡 30%-40%
(4)缺点
1)属于劳动密集型生产,产品质量由工人训练程度决定; ;
2)玻纤含量不可能太高;树脂需要粘度较低才易手工操作,溶剂/苯乙烯量高,力学与热性能受限制;
3)手糊用树脂分子量低;通常可能较分子量高的树脂有害于人的健康和安全。
(5)典型产品
舰艇、风力发电机叶片、游乐设备、冷却塔壳体、建筑模型。
2、树脂传递成型(RTM)
(1)概要
RTM是一种闭模低压成型的方法。
将纤维增强材料置于上下模之间;合模并将模具夹紧;在压力下注射树脂;树脂固化后打开模具,取下产品。
树脂胶凝过程开始前,必须让树脂充满模腔,压力促使树脂快速传递到模个内,浸渍纤维材料。
RTM是一低压系统,树脂注射压力范围0.4-0.5MPa,当制造高纤维含量(体积比超过50%)的制品,如航空航天用零部件时,压力甚至达0.7MPa。
纤维增强材料有时可预先在一个模具内预成型大致形状(带粘结剂),再在第二个模具内注射成型。 为了提高树脂浸透纤维能力,可选择真空辅助注射(VARI-vacuum saaistedrsin injection)。
注意树脂一经将纤维材料浸透,树脂注口要封闭,以便树脂固化。注射与固化可在室温或加热条件下进行。模具可以复合材料与钢材料 制作。若采用加热工艺。宜用钢模。
(2)原材料
树脂:一般多用环氧、不饱和聚酯、乙烯基脂及酚醛;当加温时,高温树脂台双马列来酰亚胺树脂亦可用。
法国 Vetrotex公司开发了热塑性树脂RTM。
纤维:任意。常用玻纤连续毡、缝编材料(其纤维间的缝隙得于树脂传递)、无捻粗纱布;玻纤与热塑性塑料的复合纱及其织物与片材(法国Vetrotex商品名TWINTEX)。
芯材:不用蜂窝,因蜂窝空格全被树脂填满,压力会导致其破坏。可用耐溶剂发泡材料PU、PP、CL、VC等。
(3)优点
1)制品纤维含量可较高,未被树脂浸得部分非常少;
2)闭模成型,生产环境好;
3)劳动强度低,对工人技术熟练程度的要求也比手糊与喷射成型低;
4)制品两面光,可作有表面胶衣的制品,精度也比较高;
5)成型周期较短;
6)产品可大型化;
7)强度可按设计要求具有方向性;
8)可与芯村、嵌件一体成型;
9)相对注射设备与模具成本较低。
(4)缺点
1)不易制作较小产品;
2)因要承压,故模具较手糊与喷射工艺用模具要重和复杂,价位也高一些;
3)能有未被浸渍的材料,导致边角料浪费。
(5)典型产品
小型飞机与汽车零部件、客车座椅、仪表壳
3、纤维缠绕(FW)
(1)概要
通常采用直接无捻粗纱作为增强材料。粗纱排列在纱架上。粗纱自纱架上退绕,通过张力系统、树脂槽、绕丝嘴,由小车带动其往复移动并缠绕在回转的芯轴(模)上。纤维缠绕角度与纤维排列密度根据强度设计,并由芯轴(模)转速与小车往复速度之比,精确地控制。固化后将缠绕的复合材料制品脱模。
对某些两端密闭的产品不用脱模,芯模即包在复合材料产品内,作为内衬。
(2)原材料
树脂:任意。环氧、不饱和聚酯、乙烯基脂及酚醛树脂。
纤维:任意。无捻粗纱、缝编和无纺织物。生产管罐时,常用表面毡、短切原丝作为内衬材料。
芯材:可用。虽然复合材料制品通常是单一壳体,一般不用。
(3)优点
1)因为纤维迳直以合理的线形铺设,承担负荷,故复合材料制品的结构特性可非常高;
2)由于同内衬层组合,可制得耐腐蚀、耐压、耐热的制品;
3)可制造两端封闭的制品;
4)铺放材料快、经济、用无捻粗纱,材料费用低;
5)可采用树脂计量,然浸胶后的纤维通过挤胶或口模,控制树脂含量;
6)可大理生产和自动化;
7)机械成型,复合材料材质及方向性均匀,质量稳定。
(4)缺点
1)制品形状限于圆柱形或其它回转体;
2)纤维不易沿制品长度方向精确排列;
3)对于大型制品,芯模成本高;
4)成品外表不是“模制”的,不尽人意;
5)对于承受压力的制品,如选择树脂不合适或无内衬,就易发生渗漏。
(5)典型产品 '
管道、贮罐、气瓶(消防呼吸气瓶、压缩天然气瓶等)、固体火箭发动机壳体。
4、RIM(Reaction Injection Molding一反应注射成型)
(1)概要
将两种或两种以上的组分在混合区低压(0.5MPa)混合后,即在低压(0.5-1.5MPa)下注射到闭模中反应成型,此即为工艺过程。若组分一为多元醇,一为异氰酸酯,则反应生成聚氨酯 。为增加强度,可直接在一种组分内行加入磨碎玻纤原丝和(或)填料。弈可采用长纤维(如连续纤维毡、织物、复合毡、短切原丝等的预成型物等)增强,在注射前,将长纤维增强材料预先置模具内。用此法可得到高力学性能的制品。这种工艺称为SRIM(Structural Reaction Injection Molding-结构反应注射成型)。
(2)原材料
树脂:常用聚氨酯体系或聚氨酯/脲混合体系;亦可采用环氧、尼龙、聚酯等基本;
纤维:常用长0.2-0.4mm的磨碎玻璃纤维;
芯材:不用。
(3)优点
1)制造成本比热塑性塑料注射工艺低;
2)可制造大尺寸、开头复杂的产品;
3)固化快,适于快速生产。
(4)缺点
采用磨碎玻璃纤维增强原料费用高,荐用矿物复合材料取代之。
(5)主要产品
汽车仪表盘、保险杠、建筑门、窗、桌、沙发、电绝缘件。
5、拉挤成型 (Pultrusion)
(1)概要
主要采用玻璃纤维无捻粗纱(使用前预先放置在纱架上),它提供纵向(沿生产线方向)增强。
其它类型的增强有连续原丝毡、织物等,它们补充横向增强,表面毡则用于提高成品表面质量。树脂中可加入填料,改进型材料性能(如阻燃),并降低成本。
拉挤成型的程序是
1)使玻璃纤维增强材料浸渍树脂;
2)玻璃纤维预成型后进入加热模具内,进一步浸渍(挤胶)、基本树脂固化、复合材料定型;
3)将型材按要求长度切断。 现在已有变截面的、长度方向呈弧型的拉挤制品成型技术。 拉挤成型将增强材料浸渍树脂有两种方式:
胶槽浸渍法:通常采用此法,即将增强材料通过树脂槽浸胶,然后进入模具。此法设备便宜作业性好,适于不饱和聚酯树脂,乙烯基酯树脂。
注入浸渍法(图6):玻纤增强材料进入模具后,被注入模具内的树脂所浸渍。此法适于凝胶时间短、粘度高、生产附产物的树脂基体,如酚醛、环氧、双马来酰亚胺树脂。
(2)原材料
树脂:常用不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂、酚醛树脂;
纤维:拉挤用玻璃纤维无捻粗纱、连续毡、缝编毡、缝编复合毡、织物、玻纤表面毡、聚酯纤维表面毡等;
芯材:一般不用,现有以PU发泡材料为芯材,外为连续拉挤框型型材,作为保温墙板的。
(3)优点
1)典型拉挤速度0.5-2m/min,效率较高,适于大批量生产,制造长尺寸制品;
2)树脂含量可精确控制;
3)由于纤维呈纵向,且体种比可较高(40%-80%),因而型材轴向结构特性可非常好;
4)主要用无捻粗纱增强,原材料成本低,多种增强材料组合使用,可调节制品力学性能;
5)制品质量稳定,外观平滑。
(4)缺点
1)模具费用较高;
2)一般限于生产恒定横截面的制品。
(5)典型产品
建筑屋顶横梁、椽子、门窗框架型材、墙板、石油开采抽油杆、帐篷竿、梯子、桥梁、工具把、手机微波站罩壳、汽车板簧、传动轴、电缆管、光纤光缆芯、钓鱼竿、隔栅、汽车空调器罩、扩轨罩。 0}1x p* V
6、真空袋法法成型(Vacuum bag process)
(1)概要 :
此法是手糊法与喷射法的延伸。将手糊或喷射好的积层在树脂的A阶段与模具在一 起,在积层上覆以橡胶袋,周边密封,在后用真空泵抽真空,积层从而受到不大于1个气压的压力,而被压实、成型。
(2)原材料
树脂:主要采用环氧树脂、酚醛树脂。不饱和聚酯树脂与乙烯基酯树脂则因真空泵将树脂中的苯乙烯(交联剂)过度抽出,可能会造成问题,故一般不用;
纤维:同手糊法;
芯材:任意。
(3)优点
1)采用普通的湿法铺层技术,通常可获得高纤维含量的制品;
2)可制造大尺寸产品;
3)产品两面光;
4)较湿法铺层浸胶孔隙率低;
5)由于压力,树脂流经结构纤维,纤维得以较好地浸渍树脂;
6)有利于操作人员健康和安全;真空袋减少了固化时逸出的挥发性物质。
(4)缺点
1)额外的工艺过程增加了劳动力和袋材成本;
2)要求操作人员有较高的技术熟练水平;
3)树脂混合和含量控制基本上仍然取决于操作人员的技术;
4)生产效率不高。
(5)典型产品
艇、赛车、芯材粘结、飞机鼻锥雷达罩、机翼、方向舵。
7、树脂膜熔浸成型(RFI-Resin Film Infusion)
(1)概 要
将干强物与树脂片(树脂片系放在一层脱模纸上提供)交替铺放在模具内。铺层被真空袋包覆,藉真空泵抽真空,将干织物内空气抽出。然后加热,令树脂熔化并流浸已抽出空气的织物,然后经过一事实上时间即固化。
(2)原材料
树脂:一般仅用环氧树脂; ¬
纤维:任意;
芯材:许多种芯材都可以使用,由于工艺过程中温度高,对PVC泡沫需要专门处理,以免泡沫损坏。
(3)优点
1)空隙率低,可精确获得高的纤维含量;
2)铺层清洁,有利于健康和安全(似预浸);
3)可较预浸法成本低,此为主要的优点;
4)由于树脂仅能过织物厚度方向传递,故树脂未浸到白斑区可较SCRIMP(西曼复合材料公司树脂参入成型法—Seeman Composite Resin Infusion Molding Process)少。
(4)缺点
1)目前仅用于宇航工业,还未推广;
2)虽然宇航工业用高压釜系统产非总是需要,但加热室和真空袋系统对于复合材料固化,总是不可少的;
3)模具要求能经受树脂膜片的工艺温度(低温固化即需60-100ºC);
4)要求所用芯材能经受工艺温度和压力;
(5)典型产品
飞机雷达罩、舰艇声纳整流罩。
8、预浸料(高压釜)成型
(1)概要
预先在加热、加压或使用溶剂的条件下,将织物和(或)纤维预先用预催化树脂预浸渍。固化剂大多能在环境温度下,让预浸材料贮存几周或几个月,仍能保质使用。当要延长保持期,材料须在冷冻条件下贮存。树脂通常在环境温度下呈临界固态。故触摸预浸材料时有轻微的黏附感,象胶带似的。制作单向预浸渍材料的纤维直接由纱架下来,与树脂结合。预浸渍材料用手或机械铺于模具表面,通过真空袋抽真空,并通常加热到120-180ºC。使树脂重新流动,并最终固化。盛开附加压力通常藉助高压釜(实际上是一座压力加热罐)提供,它能对铺层施加达5个大气压的压力。
(2)原材料
树脂:通常用环氧树脂,不饱和聚酯树脂、酚醛树脂及高温树脂,如聚酰亚胺、氰酸酯、双马来酰亚胺树脂等;
纤维:任意。虽然由于在工艺过程中,高温分对芯材有些影响,需要采用某些专门的泡沫芯材。
(3)优点
1)预浸材料制造人员可精确地调整树脂/固化剂水平和树脂在纤维中的含量;可以可靠地得到高纤维含量。
2)材料于操作人员十分安全,无碍健康,操作清洁;
3)单向带纤维成本最低,因为毋须将纤维预先转为织物的二次加工过程;
4)由于制造过程采用可渗透的高粘度树脂,树脂化学性能力学和热性能可以是最适宜的;
5)材料有效时间长(室温下可保质数月),这意味着可优化结构、复合材料易铺层;
6)可能实现自动化和节省劳动力。
(4)缺点
1)对于预浸织物,材料成本高;
2)通常要对高压釜固化复合材料制品,耗费大、作业慢、制品尺寸受限制;
3)模具需能承受作业温度;
4)芯材需要承受作业温度和压力。
(5)典型产品
飞机结构复合材料(如机翼和尾翼)、卫星与运载火箭结构件(太阳能电池基板、夹层结构板、卫星接口支架、火箭整流罩等)、赛车、运动器材(如网球拍、滑雪板等)。
9、低温 固化预浸料成型
(1)概要
低温固化预浸料完全按通常的预浸料方法制备,但树脂的化学性质使其得以在60-100ºC温度下固化。在60ºC时,材料可操作保持期可小到限于1个星期,但亦可延长到几个月。树脂系统的流动截面适于采用真空袋压力,避免采用高压釜。
(2)材料 |
树脂:一般仅采用环氧树脂;
纤维:任意,同通常的预浸料;
芯材:任意,虽然一般 的PVC泡沫需要特别注意。
(3)优点
1)具有传统预浸料法所具备的(1)-(6)条优点;
2)模具材料较便宜,如木材亦可用,因其固化温度较低故;
3)可容易地制造大型结构。因为仅需真空袋压力;固化温度低,可采用简单的热空气循环加热室(经常就地建造大于制品的加热室 )
4)可采用普通的PVC泡沫芯材,略作处理即可;
5)能耗低。
(4)缺点
1)材料成本仍高于预浸织物;
2)需加热室和真空袋系统,以固化制品;
3)模具需能经受高于环境温度的温度(常用60-100ºC);
4)仍有能耗,因需高于环境温度固化。
(5)典型产品
高性能风力发电机叶片、赛艇、救生艇、火车用零部件。
10、SCRIMP,RIFT,VARTM

图11 SCRIMP,RIFT,VARTM示意图
(1)概要
SCRIMP(Seeman Composite Infusion Molding Process—西曼复合材料公司树脂渗透成型法),RIFT(Resin Infusion umder Flexibe Tooling—柔性模具树脂渗透法) ,VARTM(Vscuum Assisted Transfer Molding—真空辅助树脂传递成型)这三种工艺原理相似。
将织物作为干铺层材料入模内,如同RTM。然后覆以剥离保护层和缝编非结构织物。整个铺层用真空袋覆罩好。袋无渗漏后,让树脂流到积层。树脂很容易流经非结构织物而在整个铺层分布。SCRIMP法在真空袋与铺层之间可置加压模块,利于提高制作表观与结构密实度。
(2)材料
树脂:常和环氧树脂、不饱和聚酯和乙烯基酯树脂;
纤维:任意种类普通织物。这些工艺方法缝编材料很好用,因其间隙使得树脂快速流动;
芯材:除蜂窝外,各种芯材均可用。
(3)优点
1)同RTM,但制品仅一面光,不似RTM两面光;
2)由于模具一半是真空袋,主模具仅需较低强度,故模具成本甚低;
3)可制造大尺寸产品;
4)通常的湿法铺层工具可改进以用于这些成型法;
5)一次作业即可生产芯材结构。
(4)缺点
1)要完成好相对复杂的操作过程;
2)树脂粘度必须非常低,限制了制品的力学性能;
3)铺层未浸到树脂而造成的废品浪费甚大;
4) SCRIMP的一些工艺要素已被专利所限。
(5)典型产品
小艇半成品、列车和卡车车身面板。

㈤ 玻璃的起源与制作方法

世界最早的玻璃制造者为古埃及人。玻璃的出现与使用在人类的生活里已有四千多年的历史,从4000年前的美索不达米亚和古埃及的遗迹里,都曾有小玻璃珠的出土。

1874年,比利时首先制出平板玻璃。1906年,美国制出平板玻璃引上机,此后,随着玻璃生产的工业化和规模化,各种用途和各种性能的玻璃相继问世。现代,玻璃已成为日常生活、生产和科学技术领域的重要材料。

(5)玻璃模具模底防爆纹设计工艺扩展阅读:

废玻璃的作用

1、玻璃原料:将废玻璃经过收集、分选、处理,将其作为生产玻璃的原料,这成为废玻璃的回收利用主要途径。

废玻璃可用于对化学成分、颜色、杂质要求较低的玻璃制品的生产,如有色瓶罐玻璃、玻璃绝缘子、空心玻璃砖、槽形玻璃、压花玻璃和彩色玻璃球等玻璃制品。这些产品的废玻璃掺入量一般在30wt%以上,绿色瓶罐制品的废玻璃掺入量可达80wt%以上。

2、涂料原料:利用废玻璃和废轮胎经破碎成细粉状,按一定比例掺入涂料中,可取代涂料中的二氧化硅等材料。

3、微晶玻璃原料:微晶玻璃质地坚硬,机械强度高,化学稳定性和热稳定性好。但目前微晶玻璃常用的传统原料生产费用较高。国外采用浮法工艺的废玻璃和电厂的粉煤灰替代传统微晶玻璃原料生产微晶玻璃获得成功。

㈥ 模具设计工艺要求

模具设计不同于产品设计,它本身就是工艺设计。对模具设计的基本要求是:
1、模具必须能够完成零件的加工工序;
2、必须给模具指定所使用的设备,并符合该设备的技术参数;
3、在模具的有效期内加工出来的零件,必须能保证零件的尺寸公差在零件图纸的允许范围之内;
4、对于剪切、冲裁模具要保证使用期内的冲裁次数,并且磨模能顺利、简单地执行;
5、对于特殊工艺的模具,要有模具设计人员编写的使用方法及注意事项;
6、模具在安装拆卸时,如果需使用特殊工具。其特殊工具的图纸应与全套模具图纸一并提交。

楼上的请注意:
不同模具有不同的工艺要求,同一模具上的不同零配件也有各自的不同要求。这些应该是设计人员在设计时按照需要来制定,别人难以指定。以上仅是模具设计中的通用工艺要求。

㈦ 玻璃钢模具制作工艺!

建议你去咨询下新兴玻璃钢厂的技术顾问,他们就是做这个的蛮有经验,打个电话过去或者访问公司网站就行,上面应该没有些视频也许能帮到你,具体号码跟网址请自己网上去搜吧

阅读全文

与玻璃模具模底防爆纹设计工艺相关的资料

热点内容
奔驰e级配的是防爆胎吗 浏览:743
维邦园林机械油锯怎么样 浏览:141
铸造脱蜡产生源怎么填 浏览:481
连我工具箱汉化版 浏览:980
哪些设备属于增压及储水设备 浏览:378
女机械换什么贪食好 浏览:359
车上不锈钢有锈点怎么处理 浏览:964
新乡矿用防爆开关购买 浏览:421
水稻加工设备哪里最多 浏览:975
南海广丛叶五金制品有限公司 浏览:58
电机轴承抱死如何拆卸 浏览:100
不显示手机usb设备如何解决 浏览:934
轴承密封圈如何安装 浏览:455
奔腾t99仪表如何设置 浏览:976
清洁不锈钢器具用什么好 浏览:891
不锈钢栏涂料套什么定额 浏览:361
手上脚上的运动器材钢片有哪些 浏览:430
数控机床编程do1什么意思 浏览:621
dnf女机械加什么宝珠 浏览:642