① 发酵染菌的原因
一.发酵罐
发酵罐在使用之前, 需要进行认真检查, 以消除染菌隐患, 如搅拌系统转动有无异常机械密封是否严密罐内的螺丝是否松动罐内的管道有无堵塞夹层
或罐内盘管是否泄漏罐体连接阀门严密度等等。机械密封目前在发酵罐上得到广泛应用, 取代了以前搅拌轴采用的填料密封形式, 但是由于安装
精度不高或选用的机械密封不合适, 仍然会由于轴封泄露造成染菌, 因此在安装搅拌轴时要注意对中, 笔者所在发酵车间采用拉杆固定可调的中间轴
承, 通过调整中间轴承位置来减少搅拌轴的摆动
二.发酵罐附属设备
发酵罐附属设备有空气净化系统, 温度、压力
流量等控制系统及相应的管道阀门。哪一个环节出
问题都会造成发酵失败。
1.空气净化系统
传统的空气净化使用活性炭、棉花、超细玻璃
纤维纸做过滤器, 过滤效果差, 操作复杂。目前
国内的膜过滤技术比较成熟, 用偏二氟乙烯
制成的折叠微孔滤膜滤芯, 过滤精度高, 流量大。
使用时只要注意过滤器前压缩空气除湿脱油, 并按
规范对过滤器灭菌, 空气保证无菌还是没有问题
的。而且膜对压缩空气中的水分不敏感, 膜本
身的疏水性强, 使用中注意过滤器排水, 解决了以
前当空气湿度过大导致棉花过滤器不能使用的问
题。
2.温度、压力流量等控制系统
发酵罐实消是对发酵培养基进行彻底的灭菌处
理, 利用高温过饱和蒸汽的强穿透能力使各种细
菌、真菌蛋白质凝固而死亡。表是各种微生物生
长最适温度、及致死温度、致死时间范围, 在工
业灭菌中, 对预热时间、蒸汽阀门的开度、灭菌温
度、灭菌压力和泡沫控制等, 都有严格要求, 一个环节
出现问题,就容易导致染菌。一般工业上灭菌温度在
℃ , 灭菌压力以上, 而保证灭菌温度和压
力准确的就是各种温度探头、压力传感器。因此定
期对这类探头、传感器、电极的检定十分重要。
3.阀门
阀门对介质的密封性可分为级, 公称级、低
漏级、蒸汽级和原子级。公称级与低漏级密封适用
于关闭要求不严密的阀门, 例如用于控制流量的阀
门。蒸汽级密封适用于蒸汽和大部分其他工业用阀「的阀座、阀杆和阀体连接部的密封。原子级密封适用于介质密封性要求极高的场合, 如宇宙飞船和原子能动力设备等。
发酵工业中由于使用高温蒸汽对发酵设备进行灭菌, 因此阀门要求是蒸汽级密封。阀门在发酵设备中使用最多, 用的阀门也有各种型号, 考虑到阀「使用范围和易于维护, 发酵工业上使用最多的是截止阀。近年来国内己开发发酵专用阀门, 效果较为理想, 如条件许可, 也可选用。
总之, 设备是生产的基础, 设备运行状态的好坏直接影响到生产的正常进行, 发酵本身的技术性强, 对设备的要求更高, 我们要树立预防为主的思想, 从设备上杜绝发酵染菌的隐患。
希望能对你有用
② 实验室5L通气机械搅拌发酵罐的实罐灭菌流程
你的发酵罐是用什么样的灭菌方法？蒸汽原位灭菌（有蒸汽发生器）？不是的话，直接把罐放到灭菌锅里去灭！
下面是蒸汽原位灭菌的流程：
灭菌要进行空消和实消两步。空消是在投料前，对气路、料路、种子罐、发酵罐用蒸汽进行灭菌，消除所有死角的杂菌，保证系统处于无菌状态。实消是当罐内加入培养基后，用蒸汽对培养基进行灭菌的过程，种子罐和发酵罐实消的操作过程相同。
空消过程中，维持蒸汽温度121℃左右，先开排污水阀和进气阀，排空夹套水，在对管路、滤器和种子罐发酵罐灭菌，空消时间大约为30到40分钟，当设备初次使用或者长期不用的情况下，最好采用间歇灭菌的方法，间歇灭菌指第一次空消结束后，间隔3到5个小时再空消一次，以便杀死芽孢。除菌过滤器的滤芯不能承受高温高压，因此，蒸汽减压阀必须调整在0.13Mpa，不得超过0.15MPa。空消时，应将罐上的接种口、排气阀及料路阀门微微打开，使蒸汽通过这些阀门排出，同时保持罐压为0.13～0.15Mpa。空消结束后，应将罐内冷凝水排掉，并将排空阀门打开，防止冷却后罐内产生负压、损坏设备。空消时，溶氧、PH 电极取出，可以延长其使用寿命。
空消结束后，应尽快将配好的培养基从加料口加入罐内，此时夹套内应无冷却水。培养基在进罐之前，应先糊化，一般培养基的配方量以罐体全容积的70%左右计算(泡沫多的培养基为65% 左右，泡沫少的培养基可达75%～80%)，考虑到冷凝水和接种量因素，加水量为罐体全容积的50% 左右，加水量的多少与培养基温度和蒸汽压力等因素有关，需在实践中摸索。先开启机械搅拌装置，使罐内物料均匀混合，转速50～100rpm。打开夹套蒸汽阀、排汽阀，对罐内培养基预热，当罐内温度升到90℃时，关闭夹套进汽阀，打开罐内所有进汽阀，通入蒸汽。当罐温上升到105℃时，缓缓打开排汽阀，将罐顶冷空气排掉，持续五分钟后，关闭排汽阀。当罐压升至0.12Mpa，温度升到121～123℃时，控制蒸汽阀门开度，保持罐压不变，30 分钟后停止供汽。打开冷却水的进排阀门，在夹套内通水冷却，当罐内压力降至0.05Mpa 时，微微开启排气阀和进气阀，进行通气搅拌，加速冷却速度，并保持罐压为0.05Mpa，直到罐温降至接种温度。
③ 求助：发酵种子罐染菌
你好：根据你的描述“菌型都为畸杆”大致可以推断出染菌原因是底料未灭透内，杂菌为杆菌。
同一个发容酵罐总是染菌，检查一下罐体是否存在灭菌死角：比如蒸煮蒸汽压力和温度不足，无法满足灭菌需要；灭菌时与罐体相连的管道和阀门是否都能保证有足够的汽封蒸汽向罐内吹扫；空气过滤器是否完好，能否满足发酵需求，最好用多米尼克的，最小可以过滤掉0.2um的杂菌；最大的问题是否是这个新上的种子罐在设计上是否有重大失误？
如果染菌发生在发酵前期，有可能是底料未灭透或操作失误。
如果染菌发生在发酵中后期，那么极有可能是发酵罐或者公用工程有问题。
染菌原因主要分2大方面：人为操作失误和设备问题！
如果连续出现染菌，极有可能是设备问题，包括发酵罐，公用工程。
还得引用那句老话：具体问题具体分析。每一次染菌的原因都不尽相同。我干发酵灭菌操作都11年了，每次操作还是一样仔细认真的。说一个数据你可能不会相信：我们车间已经连续4年共2000批主罐未发生染菌！诺维信天津生物技术有限公司发酵车间！
④ 发酵罐的培养基灭菌应注意那几个方面，与摇瓶培养基灭菌有什么不同
在培养基灭菌之前，通常应先将与罐相连的分空气过滤器用蒸汽灭菌并用空气吹干。实罐灭菌时，先将输料管路内的污水放掉冲净，然后将配制好的培养基泵送至发酵罐（种子罐或料罐）内，同时开动搅拌器进行灭菌。灭菌前先将各排气阀打开，将蒸汽引入夹套或蛇管进行预热，待罐温升至80~90℃，将排气阀逐渐关小。接着将蒸汽从进气口、排料口、取样口直接通入罐中（如有冲视罐也同时进汽），使罐温上升到118~120℃，罐压维持在0.09~0.1Mpa（表压），并保持30min左右。各路进气要畅通，防止短路逆流，罐内液体翻动要激烈；各路排汽也要畅通，但排汽量不宜过大，以节约用气量。在保温阶段，凡进口在培养基液面以下的各管道及冲视镜管都应进汽；凡开口在液面之上者均应排汽。无论与罐连通的管路如何配制，在实消时均应遵循“不进则出”的原则。这样才能保证灭菌彻底，不留死角。保温结束后，依次关闭各排汽、进汽阀门，待罐内压力低于空气压力后，向罐内通入无菌空气，在夹套或蛇管中通冷却水降温，使培养基的温度降到所需的温度，进行下一步的发酵和培养。在引入无菌空气前，应注意罐压必须低于过滤器压力，否则物料将倒流入过滤器内，后果严重！灭菌时，总蒸汽管道压力要求不低于0.3~0.35Mpa，使用压力不低于0.2Mpa。
⑤ 发酵罐。管路的消毒工艺及操作流程
你问的问题太宽泛，要想得到满意的答复最好能具体点，比如你用的e.coli菌株、表达蛋白的一专些情况、发属酵规模、你想采用的工艺等等。
具体来说以下几个步骤是共有的：
1.种子（具体几级要看你的实际情况）最后一级一般接种量10%-15%
2.前期培养，根据工艺可以采用fbc或bc工艺方法，营养原则是不多不少。
3,.诱导阶段，此时以蛋白表达为主，碳源除了乳糖最好不要有其他的，氮源还是需要适当补加，另外诱导时间也是一个重要参数，这要结合你的工艺产品来确定。
4.放罐，最重要的考虑因素就是不要让菌种变衰老而自溶。
以上是我的浅见，有什么具体问题可以再探讨。
⑥ 发酵罐出现杂菌是否会对产物引入杂质
轻度染菌会影响到本批发酵产品的单位和收率，还可能会为下批生产埋下继续染专菌的祸根，严属重的染菌除严重影响产品产量和质量外，极可能造成生产不能有序进行或无法进行不锈钢发酵罐染菌的原因有物料、设备、蒸汽(空气)和人为等因素。
发酵罐染菌的物料原因：物料在存放中会受到挤压结块，不能全面消毒。
发酵罐染菌的设备原因：罐体消毒不彻底的影响，罐内部件因素造成染菌，罐内管路因素造成染茵。发酵罐内管道走向、分布是否合理，会影响消毒质量，罐体外设备因素造成染菌：阀门及管路。
发酵罐染菌的蒸汽(空气)原因：蒸汽一直不稳定，时有过热和不饱和情况产生，会造成消毒工作不能正常进行，灭菌效果不佳，染菌机会倍增。 空气管路的清洁铸铁管道带锈会损害了各级过滤器膜芯，发酵水平受限，染菌几率增加。
发酵罐染菌的人为原因：人为因素在染菌上占有一定的比重，消毒不当反而会增加了染菌几率或检修罐阀时不精心造成泄露而染菌，所以消毒工作要求员工精心细致地操作，才能尽量的避免罐体染菌的可能。
⑦ 发酵罐如何灭菌彻底
发酵罐的结构比较复杂，对于内部的边边角角不容易消毒，一般的发酵罐有自动清洗装置，清洗完之后彻底灭菌
1.
在培养基灭菌之前，通常应先将与罐相连的分空气过滤器用蒸汽灭菌并用空气吹干。实罐灭菌时，先将输料管路内的污水放掉冲净，然后将配制好的培养基泵送至发酵罐（种子罐或料罐）内，同时开动搅拌器进行灭菌。灭菌前先将各排气阀打开，将蒸汽引入夹套或蛇管进行预热，待罐温升至80~90℃，将排气阀逐渐关小。接着将蒸汽从进气口、排料口、取样口直接通入罐中（如有冲视罐也同时进汽），使罐温上升到118~120℃，罐压维持在0.09~0.1Mpa（表压），并保持30min左右。各路进气要畅通，防止短路逆流，罐内液体翻动要激烈；各路排汽也要畅通，但排汽量不宜过大，以节约用气量。在保温阶段，凡进口在培养基液面以下的各管道及冲视镜管都应进汽；凡开口在液面之上者均应排汽。无论与罐连通的管路如何配制，在实消时均应遵循“不进则出”的原则。这样才能保证灭菌彻底，不留死角。保温结束后，依次关闭各排汽、进汽阀门，待罐内压力低于空气压力后，向罐内通入无菌空气，在夹套或蛇管中通冷却水降温，使培养基的温度降到所需的温度，进行下一步的发酵和培养。在引入无菌空气前，应注意罐压必须低于过滤器压力，否则物料将倒流入过滤器内，后果严重！灭菌时，总蒸汽管道压力要求不低于0.3~0.35Mpa，使用压力不低于0.2Mpa。
2.
空罐灭菌（空消）即发酵罐罐体的灭菌。空消时一般维持罐压0.15~0.2Mpa，罐温125~130℃，保持30~45min；要求总蒸汽压力不低于0.3~0.35Mpa，使用汽压不低于0.25~0.3MPa。
⑧ 发酵罐在位灭菌和离位灭菌的区别
发酵过程的术语就是原位灭菌原位灭菌指的是在不改变罐体在生产中的结构进行灭菌,一般采用在线通蒸汽灭菌. 与它相对的是离线灭菌离线灭菌可以理解为把罐子拆下来灭菌,小的罐可以搬到灭菌箱灭菌
⑨ 发酵罐进行灭菌的进排气原则是
先大后小，主进汽畅通，压缩排气，排气全部小开