工艺管道阀门进场检验

『壹』 阀门的检验标准是什么

一般情况下用国家标准：
GB/T 26480-2011 阀门的检验和试验
本标准规定了石油、石化及回相关工业用阀答门的检验试验的术语和定义、检查来、检验和补充检验、压力试验、试验结果、压力试验方法、阀门的合格证书和再试验。
本标准适用于金属和金属组成的金属密封副、金属和非金属弹性材料组成的弹性密封副、非金属与非金属材料组成的非金属密封副的闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、止回自阀和蝶阀的检验和压力试验。
经供需双方同意后,也可适用于其他类型的阀门。
本标准检验项目范围包括:
———铸件的外观检验;
———壳体试验;
———上密封试验;
———低压密封试验;
———高压密封试验;
———双截断和排放密封试验;
———高压气体壳体试验。

『贰』 管材及管件进场检验有何规定

检查方法：检查复验报告。

1、管材及管件的材质，规格，型号，质量等应符合国家现行有关产品标准和设计要求。

2、管材及管件的外观质量除应符合其产品标准的规定外，尚应符合下列规定：

表面无裂纹,缩孔、夹渣、折叠、重皮和不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷；螺纹表面完整无损伤，法兰密封面平整、光洁、无毛刺及径向沟槽；垫片无老化变质或分层现象，表面无褶皱等缺陷。检查数量：全数检查。检查出厂检验报告与合格证。检查方法：观察检查。

3、管材及管件的规格尺寸和壁厚及允许偏差应符合其产品标准和设计要求。

检查数量：每一规格，型号的产品按件数抽查20%，且不得少于1件。检查方法：用钢尺和游标卡尺测量。

4、对属于下列情况之一的管材及管件，应由监理工程师抽样，并由具备相应资质的检测单位进行检测复验，其复验结果应符合国家现行有关产品标准和设计要求。设计上有复验要求的。对质量有疑义的。检查数量：按设计要求数量或送检需要量。

(2)工艺管道阀门进场检验扩展阅读

管材为建筑工程必需的材料，常用的有给水管、排水管、煤气管、暖气管、电线导管、雨水管等。随着科学技术的发展，家庭装修使用的管材也经历了普通铸铁管→水泥管→（钢筋混凝土管、石棉水泥管） →球墨铸铁管、镀锌钢管→塑料管及铝塑复合管的发展历程。

1、给水管材：有镀锌钢管、不锈钢管、涂塑钢管、铜管、铝塑复合管、ABS塑料管、聚乙烯管、聚丙烯管等。

2、排水管材：有钢管、铸铁管、承插式预应力钢筋混凝土管和承插式自应力钢筋混凝土管、GPR聚酯树脂管、HOBAS离心浇铸玻璃纤维增强聚酯树脂管、聚乙烯管、PVC塑料管等。

3、暖、煤气管：有镀锌钢管、CPVC塑料管、ABS塑料管、聚乙烯管等。

4、电线套管：有磁管、铝塑复合管等。

5、雨水管：有铁皮管、铸铁管、铝塑复合管、PE塑料管等。

『叁』 管道工程中阀门安装前应该做哪些检查

1.仔细检查核对阀门型号、规格是否符合图纸要求。
2.检查阀杆和阀瓣开启是否灵活，有回无卡住和歪斜现象。答
3.检查阀门有无损坏，螺纹阀门的螺纹是否端正和完整无缺。
4.检查阀座与阀体的结合是否牢固，阀瓣与阀座、阀盖和阀体,阀杆与阀瓣的联结。
5.检查阀门垫料、填料及紧固件(螺栓)是否适合于工作介质性质的要求。
6.对陈旧的或搁置较久的减压阀应拆卸，灰尘、砂粒等杂物须用水清洗干净。
7.清除通口封盖，检查密封程度，阀瓣必须关闭严密。

『肆』 给水管道及配件安装施工工艺以及检测标准

给水管道及配件安装施工工艺及检测标准？
1、适用范围：本内部施工工艺及检测标准适用于晶宫装饰公司所有在建的室内给水管道及配件安装施工工程。
2、工准备
2.1材料
2.1.1铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管壁厚薄均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；承插口的内外径及管件造型规矩；有管内表面的防腐涂层应整洁均匀，附着牢固。
2.1.2镀锌碳素钢管及管件规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、飞刺。管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。
2.1.3水表规格应符合设计要求及供水公司确认，表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃无损坏，铅封完整。
2.1.4阀门规格型号符合设计要求，阀体铸造规矩，表面光洁、无裂纹，开关灵活、关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整、无损坏。
2.1.5给水塑料管、复合管及管件应符合设计要求，管材和管件内外壁应光滑、平整、无裂纹、脱皮、气泡，无明显的痕迹、凹痕和严重的冷斑；管材轴向不得有扭曲或弯曲，其直线度偏差应小于1%，且色泽一致；管材端口必须垂直于轴线，并且平整；合模缝、浇口应平整，无开裂。管件应完整，无缺损、变形；管材和管件的壁厚偏差不得超过14%；管材的外径、壁厚及其公差应满足相应的技术要求。
2.1.6铜及铜合金管、管件内外表面应光滑、清洁，不得有裂缝、起层、凹凸不平、绿锈等现象。
2.2主要机具：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、试压泵、工作台、套丝板、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、水准仪、水平尺、角尺、焊接检验尺、压力表等。
2.3作业条件
2.3.1已经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。
2.3.2根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。
2.3.3配合土建施工进度做好各项预留孔洞、管槽的复核工作。
2.3.4材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
2.3.5地下管道敷设必须在地沟土回填夯实或挖到管底标高、将管道敷设位置清理干净，管道穿楼板处已预留管洞或安装的套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。
2.3.6暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。
2.3.7明装托、吊干管必须在安装层的结构顶板完成后进行。将沿管线安装位置的模板及杂物清理干净。每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。
3、操作工艺
3.1工艺流程
安装准备→支吊架制作安装→管道预制加工→干管安装→支管及配件安装→管道试压→管道防腐和保温→管道消毒冲洗。
3.2安装准备
认真熟悉施工图纸，根据施工方案确定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有关专业设备图和装饰施工图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉。管道排列所用空间是否合理。
3.3管道支架制作安装
3.3.1管道支架、支座的制作应按照图样要求进行施工，代用材料应取得设计者同意；支吊架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定；管道支吊架、支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺。
3.3.2管道支吊架安装技术要求
管道支架的放线定位。首先根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置；根据管道设计标高，把同一水平面直管段的两端支架位置画在墙上或柱上。根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，标在末端支架位置上；在两高差点拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架位置。
支吊架安装的一般要求：支架横梁应牢固地固定在墙、柱或其他结构物上，横梁长度方向应水平。顶面应与管中心线平行；固定支架必须严格地安装在设计规定位置，并使管子牢固地固定在支架上。
3.3.3管道支架安装方法：现场安装中，结合实际情况可用裁埋法、膨胀螺栓法、射钉法、预埋焊接法、抱柱法安装。
裁埋法：适用于墙上直形横梁的安装。
膨胀螺栓法：适用于角形横梁在墙上的安装。
射钉法：多用于角形横梁在混凝土结构上的安装。
预埋焊接法：在预埋的钢板上，弹上安装坡度线，作为焊接横梁的端面安装标高控制线，将横梁垂直焊在预埋钢板上，并使横梁端面与坡度线对齐，先点焊，校正后焊牢。
抱柱法：管道沿柱子安装时，可用抱柱法安装支架。
3.4预制加工
按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图。在实际位置做上标记。按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工，按管段及分组编号。
3.5干管安装
管道的连接方式有螺纹连接、承插连接、法兰连接、粘接、焊接、热熔连接。
3.5.1管螺纹连接：螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料，用手拧入2~3扣，再用管子钳一次装紧，不得倒回。装紧后应留有螺尾；管道连接后，应把挤到螺栓外面的填料清除掉。填料不得挤入管道，以免阻塞管路。
3.5.2承插连接：给水铸铁管的承插连接是在承口与插口的间隙内加填料，使之密实。并达到一定的强度，以达到密封压力介质为目的。
3.5.3石棉水泥接口：拌好的石棉水泥填写料要分层填塞到已打好油麻或胶圈的承插口间隙里，并层层用灰凿打实，每层厚度以不超过10mm为宜。最后捻打至表面呈铁灰色且发出金属声响为合格。
3.5.4自应力水泥接口：拌好的自应力水泥砂浆填料分三次填入已打好油麻或胶圈的承插接口内，每填一次都要用灰凿捣实，最后一次捣至出浆为止，然后抹光表面。不要像捻石棉水泥口一样用手锤击打。
3.5.5石膏氯化钙水泥接口：石膏粉拌匀，把氯化钙粉碎于水中，然后干拌和，并搓成条状填入已打好油麻或胶圈的承插接口中，并用灰凿轻轻捣实、抹平。
3.5.6青铅接口：青铅接口的施工首先要打承口深度一半的油麻，然后用卡箍或涂抹黄泥的麻辫封住承口，并在上部留出浇铅口。待铅液完全凝固后，即可拆除卡箍式麻辫，再用手锤或捻凿打实，直至表面光滑并凹入承口内2~3mm，青铅接口操作过程中，要防止铅中毒。
3.5.7法兰连接安装：法兰与管子组装前对管子端面进行检查，管口端面倾斜尺寸不得小于1.5mm；法兰与管子组装时要用角尺检查法兰的垂直度，法兰连接的平行度偏差尺寸当设计无明确规定时，则不应大于法兰外径的1.5mm，且不应大于2mm；法兰与法兰对接时，密封面应保持平衡。
3.5.8铜管安装技术要求：在安装过程中，应轻拿轻放，防止碰撞及表面被硬物划伤。
弯管的管口至起弯点的距离应不小于管径，且不小于30mm.采用螺纹连接时，螺纹应涂石墨甘油。法兰连接时，垫片采用橡胶制品等软垫片。采用翻边松套法兰连接时，应保持同轴。
铜管焊接时在焊前必须清除焊丝表面和焊件坡口两侧约30mm范围内的油污、水分、氧化物及其他杂物。
焊接方法：气焊、碳弧焊、手工电弧焊、氩弧焊。
3.5.9塑料管粘接安装技术要求：将管材切割为所需长度，两端必须平整，最好使用割管机进行切割。
用干净的布清洁管材表面及承插口内壁，选用浓度适宜的粘合剂，使用前搅拌均匀，涂刷粘合剂时动作迅速，涂抹均匀。涂抹粘合剂后，立即将管子旋转推入管件，旋转角度不大于90°，要避免中断，一直推入到底，根据管材规格的大小轴向推力保持数秒到数分钟，然后用棉纱蘸丙酮擦掉多余的粘合剂，把盖子盖好，防止渗漏和挥发，用丙酮或其他溶剂清洗刷子。
3.5.10塑料给水管道热熔连接：切割管材时，必须使端面垂直于管轴线。
管材与管件连接端面必须清洁、干燥无油。
连接时，应旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间必须满足有关规定。
达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套的加热头上同时取下，迅速地、无旋转地、直线均匀地插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。
3.5.11塑料管的挤夹紧连接：通过塑料管与夹紧接头之间机械作用而达到的连接。塑料管的挤压夹紧连接方式有：全塑料连接、金属连接和嵌入环压紧连接。
3.5.12铝塑复合管的专用管件连接：管子的连接使用配套的管件连接，方法是：按所需长度截断管子，用扩圆器将切口扩圆；将螺帽和C形套环先后套入管子端头；将管件本体内芯旋插入管子；拉回C形套环和螺帽，用扳手将螺帽拧至以C形套环开口闭合为宜。
3.6立管安装
3.6.1立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，按顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。
3.6.2立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安装在墙面的立管应在结构施工中预留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明并加好临时丝堵。
3.7支管安装
3.7.1支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度，上好临时丝堵。支管装有水表位置先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，换装水表。
3.7.2支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平、找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。
3.8管道试压
铺设、暗装、保温的给水管道在隐蔽前做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查。如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。
3.9管道冲洗
管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。冲洗洁净后办理验收手续。
3.10管道防腐
给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。
3.11管道保温
给水管道明装、暗装的保温有三种形式：管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均按设计要求，质量达到国家验收规范标准。
4、质量标准
4.1主控项目
4.1.1室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa.
检验方法：
金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不渗、不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，然后在工作压力的1.15倍下稳压2h，压力降不得超过0.03Mpa，同时检查各连接处不得渗漏。
4.1.2给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
检验方法：观察和开启阀门、水嘴等放水。
4.1.3生产给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。
检验方法：检查有关部门提供的检测报告。
4.1.4室内直埋给水管道（塑料管道和复合管道除外）应做防腐处理。埋地管道防腐层材质和结构符合设计要求。
检验方法：观察或局部解剖检查。
4.2一般项目
4.2.1给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m.室内给水下排水管道平行敷设时，两管之间的最小净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m.给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。
检验方法：尺量检查。
4.2.2管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求：
4.2.2.1焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
4.2.2.2焊缝及热影响区表面无裂纹、未熔合、未焊透、夹碴、弧坑和气孔等缺陷。
检验方法：观察检查。
4.2.3给水水平管道应有2‰~5‰的坡度向泄水装置。
检验方法：水平尺和尺量检查。
4.2.4给水管道和阀门安装允许偏差应符合下表规定。

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『伍』 阀门进场后需要复检吗复检的%是多少有相关国家强制性规定吗

需要，复检按每批次抽查10%，不少于1个；如有漏、裂等不合格则再按20%抽取，仍有不合格则需要逐个核查（抑或直接退场），国家与水暖相关的质量检验评定标准上有明确规定。

『陆』 如何验收阀门

阀门验收的方法来很多：自常见的就是验材质（取样分析，有条件的自备手持光谱仪）、验体型重量（如法兰面厚度、阀体厚度）、解体检查（检查阀杆、密封面等）、及试压。 1：气压试验：承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。 2：泄露试验（气密性试验）： 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行： 泄漏性试验应在压力试验合格后进行．试验介质宜采用空气。 泄漏性试验压力应为设计压力。 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

『柒』 阀门进场对材料如何进行检查需要进行什么实验

可以参考阀门试压原则和试压注意事项。
(1)一般情况下，阀门不作强度试验，但修补过后阀体和阀盖或腐蚀损伤的阀体和阀盖应作强度试验。对于安全阀，其定压和回座压力及其他试验应符合其说明书和有关规程的规定。
(2)阀门安装之彰应作强度和密封性试验。低压阀门抽查20%，如不合格应100%的检查;中、高压阀门应100%的检查。
(3)试验时，阀门安装位置应在容易进行检查的方向。
(4)焊接连接形式的阀门，用肓板试压不行时可采用锥形密封或O型圈密封进行试压。
(5)液压试验时就将阀门空气尽量排除。
(6)试验时压力要逐渐增高，不允许急剧、突然地增压。
(7)强度试验和密封性式验持续时间一般为2~3min，重要的和特殊的阀门应持续5min。小口径阀门试验时间可相应短一些，大口径阀门试验时间可相应长一些。在试验过程中，如有疑问可延长试验时间。强度试验时，不允许阀体和阀盖出现冒汗或渗漏现象。密封性试验，转子泵一般阀门只进行一次，安全阀、高压阀等生要阀门需进行两次。试验时，对低压、大口径的不重要阀门以及有规定允许渗漏的阀门，允许有微量的渗漏现象;由于通用阀门、电站用阀、船用阀门以及其他阀门要求各异，对渗漏要求应按有关规定执行。
(8)节流阀不作关闭件密封性试验，但应作强度试验及填料和垫片处的密封性试验。
(9)试压中，阀门关闭力只允许一个人的正常体力来关闭;不得借助杠杆之类工具加力(除扭矩扳手外)，当手轮的直径大于等到于320mm时，允许两人共同关闭。
(10)具有上密封的阀门应取出填料作密封性试验，上密封官合后，检查是否渗漏。用气体作试验时，在填料函中盛水检查。作填料密封性试验时，不允许上密封处于密位置。
(11)凡具有驱动装置的阀门，试验其密封性时应用驱动装置关闭阀门拮进行密封性试验。对手动驱动装置，还应进行用动关闭阀门的密封试验。
(12)强度试验和密封性试验后装在主阀上的旁通阀，在主阀进行强度和密封性试验;主阀关闭件打开时，也应随之开启。
(13)铸铁阀门强度试验时，应用铜锤轻敲阀体和阀盖，检查有否渗漏。
(14)阀门进行试验时，除旋塞阀有规定允许密封面涂油外，其他阀门不允许在密封面上涂油试验。
(15)阀门试压时，盲板对阀门的压紧力不宜过大，以免阀门产生变形，影响试验效果(铸铁阀门如果压得过紧，还会破损)。
(16)阀门试压完毕后，应及时排除阀内积水并擦干净，还应作好试验记录。

『捌』 给排水系统用阀门的检验和试验

下面是中达咨询给大家带来关于给排水系统用阀门的相关内容，以供参考。
1、概述
阀门产品是用于管道中控制流体的元件，起到导流、截流、调节、防止倒流和分流等作用。给排水系统用的阀门按用途和作用分类，主要有截断阀类（主要用于截断或接通介质瞎凳，如闸阀、截止阀、蝶阀、球阀和旋塞阀等），调节阀类（主要用于调节介质的流量和压力等，如调节阀、节流阀和减压阀等），止回阀类（用于阻止介质倒流，如各种结构的止回阀）和排气阀类（用于自动排出管道内空气，如单口排气阀键迅和双口排气阀等）。每台阀门产品在出厂前都须进行检验，有些阀门还需进行型式试验，以验证其所有的性能或功能是否满足标准或使用的要求。
2、检验和试验项目
通用阀门型式试验和出厂试验应进行的检验和试验项目，调节阀类阀门型式试验及出厂试验应进行的检验和试验项目.
注：①<表示需做检验或试验的项目。
②阀门有上密封结构的，需做上密封试验。
注：①<表示需做检验或试验的项目。
②阀门有上密封结构的，需做上密封试验。
3、阀门制造和检验试验标准
给排水系统阀门的制造和检验标准5.
4、质量要求
各标准对阀门质量提出了相关的要求。①阀门主体材质的化学成分和力学性能符合相关材质标准的要求。②阀门铸件的形状和尺寸的偏差符合图纸的规定。③阀门铸件非加工表面应平整、光滑、无粘砂、无氧化皮、无气孔、无夹砂、无裂纹等缺陷。铸字标志清晰，浇口和冒口清理后应与铸件表面齐平。④阀门的各部分连接应牢固，无松动现象。⑤阀门的压力试验和密封性能试验的结果符合有关试验标准的要求。⑥阀门的操作应在公称压力和指定压差的条件下，启闭操作应无卡阻现象。⑦具有一定的操作次数和使用寿命。⑧具有较大的流通能力（即通过阀门后，在阀门处的压力损失较小）.
5、检验和试验方法
5.1铸件质量
铸件的形状和尺寸应符合技术图样要求或需方的规定。如图样磨亮旅无尺寸偏差的要求，则应针对材料按JB/T2580、GB/T6414、GB/T2121的有关规定。阀门各部位的最小壁厚、结构长度偏差、闸板磨损位移余量不得小于产品相关技术标准或产品图纸的要求。阀门毛坯和阀门成品受压壳体的各处表面，不能有裂纹、冷隔、夹砂和气孔等缺陷，铸件表面的粘砂、浇口、冒口和氧化皮等应清除干净。铸字应清晰。承压壳体应按GB/T13927标准规定的115倍公称压力进行壳体试验，其结果应是无可见泄漏和无结构损伤。铸件的化学成分和机械性能按GB/T12225、GB/T12226、GB/T12227、GB/T12229、GB/T12230的要求。
5.2压力试验
压力试验是阀门最基本的试验。每台阀门在出厂前都需进行压力试验。试验压力和持续时间按GB/T13927标准的规定，试验的项目有壳体试验和密封试验，阀门有上密封结构时还需进行上密封试验。
在试验过程中，不得对阀门施加影响试验结果的外力。试验压力在保压和检测期间应维持不变。用液体作试验介质时，应排除阀体内的空气。应以设计给定的方式关闭阀门。试验的相关标准有GB/T13927、MSSSP61、ISO5208、DIN3230、API598、NFM872401、ANSIB16134、JISB2003、BS5417和BS6755等。
阀门的壳体试验是对阀体与阀盖等连接而成的整个阀门外壳进行的压力试验。其目的是检查阀体和阀盖的致密性，即包括阀体与阀盖连接处在内的整个壳体的耐压能力。在壳体试验之前，不允许对阀门涂漆和使用其他防止渗漏的涂层。对于用户抽查库存阀门时，则不再除掉已有涂层。壳体试验要求，壳体包括阀体与阀盖连接处不得发生渗漏，不得有结构损伤。
密封试验是检验启闭件和阀体密封副性能的试验。密封试验分高压液体密封试验和低压气体密封试验。密封试验前，除靠油脂密封的阀门外，应去除密封面上的油污，但允许涂粘度不大于没有的防护剂。试验时，对于规定介质流向的阀门，按规定的流通方向加压，止回阀从出口端加压.
注：对于安全阀、调节阀的试验方法则按有关产品标准规定的方法进行。
5.3操作力矩和寿命试验
国外标准有些已制订了阀门的操作最大力矩和基本的寿命次数，如BS5163和AWWAC509等。在阀门的检验时，应检查阀门的操作力矩。我国的有关标准未对通用阀门制订操作力矩试验和寿命试验的详细要求（将参照国外标准修订），但已制订有各类阀门的寿命试验操作规程。
5.4流量2压差和流量系数
国外公司非常重视阀门的流量2压差和流量系数，均将各自阀门的典型结构进行的流量2压差与流量系数的试验及数据提供给设计者和用户，以便于合理选取泵的扬程和功率。有了阀门的流量2压差和流量系数数据，用户可以选取相对压降小，流量大的阀门，这样可以减少损失，节约大量的电力，其效益非常显著。我国也制订有阀门流量和流量系数测量方法的标准，开展过各类阀门阻力系数的测试试验。
6、结语
阀门出厂前必须认真按照相关标准的规定，进行各项试验，以保证其性能及管路系统的安全。
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『玖』 高压管道的技术检验应包括哪些方面

高压工艺管道的技术检验是掌握管道技术现状、消除缺陷、防范事故的主要手段。技术检验工作由企业锅炉压力容器检验部门或外委有检验资格的单位进行，并对其检验结论负责。高压工艺管道技术检验分外部检查、探查检验和全面检验。

外部检查

车间每季至少检查一次；企业每年至少检查一次。检查项目包括：

(1)管道、管件、紧固件及阀门的防腐层、保温层是否完好，可见管表面有无缺陷；

(2)管道振动情况，管与管、管与相邻物件有无摩擦；

(3)吊卡、管卡、支承的紧固和防腐情况；

(4)管道的连接法兰、接头、阀门填料、焊缝有无泄漏；

(5)检查管道内有无异物撞击或摩擦声。

探查检验

探查检验是针对高压工艺管道不同管系可能存在的薄弱环节，实施对症性的定点测厚及连接部位或管段的解体抽查。

(1)定点测厚。选择定点测厚的测点应有足够的代表性，找出管内壁的易腐蚀部位，流体转向的易冲刷部位，制造时易拉薄的部位，使用时受力大的部位，以及根据实践经验选点。并充分考虑流体流动方式，如三通，有侧向汇流、对向汇流、侧向分流和背向分流等流动方式，流体对三通的冲刷腐蚀部位是有区别的，应对症选点。

将确定的测定位置标记在绘制的主体管段简图上，按图进行定点测厚并记录。定期分析对比测定数据并根据分析结果决定扩大或缩小测定范围和调整测定周期。根据已获得的实测数据，研究分析高压管段在特定条件下的腐蚀、磨蚀规律，判断管道的结构强度，制定防范和改进措施。

高压工艺管道定点测厚周期应根据腐蚀、磨蚀年年速率确定。腐蚀、磨蚀速率小于0.10毫米每年，每两年测厚一次；0.025～0.25毫米每年，每两年测厚一次；大于0.25毫米每年，每半年测厚一次。

(2)解体抽查。解体抽查主要是根据管道输送工作介质的腐蚀性能、热学环境、流体流动方式，以及管道的结构特性和振动状况等，选择可拆部位进行解体检查，并把选定部位标记在主体管道简图上。

一般应重点查明：法兰、三通、弯头、螺栓以及管口、管口壁、密封面、垫圈的腐蚀和损伤情况。同时还要抽查部件附近的支承有无松动、变形或断裂。对于全焊接高压工艺管道只能靠无损探伤抽查或修理阀门时用内窥镜扩大检查。

解体抽查可以结合机械和设备单位检修时或企业年度大修时进行，每年选检一部分。

全面检验

全面检验是结合机械和设备单位大修或年度停车大修时对高压工艺管道进行鉴定性的停车检验，以决定管道系统继续使用、限制使用、局部更换或判废。全面检验的周期为10～12年至少一次，但不得超过设计寿命之末。

全面检验主要包括以下一些内容：

(1)表面检查。表面检查是指宏观检查和表面无损探伤。宏观检查是用肉眼检查管道、管件、焊缝的表面腐蚀，以及各类操作深度和分析，并详细记录。表面探伤主要采用磁粉探伤或着色探伤等手段检查管道管件焊缝和管头螺纹表面有无裂纹、折叠、结疤、腐蚀等缺陷。

对于全焊接高压工艺管道可利用阀门拆开时用内窥镜检查；无法进行内壁表面检查时，可用超声波或射线探伤法检查代替。

(2)解体检查和壁厚测定。管道、管件、阀门、螺栓、螺纹的检查，应按解体要求进行。按定点测厚选点的原则对管道、管件进行壁厚测定。对于工作温度大于180℃的碳钢和工作温度大于250℃的合金钢的临氢管道、管件和阀门，可用超声波能量法或测厚法根据能量的衰减或壁厚“增厚”来判断氢腐蚀程度。

(3)焊缝埋藏缺陷探伤。对于制造和安装时探伤等级低的、宏观检查成型不良的、有不同表面缺陷的或在运行中承受较高压力的焊缝，应用超声波探伤或射线探伤检查埋藏缺陷，抽查比例不小于待检管道焊缝总数的10％。但与机械和设备连接的第一道、口径不小于50毫米的，或主支管口径比不小于0.6的焊接三通的焊缝，抽查比例应不小于待检件焊缝总数的50％。

(4)破坏性取样检验。对于使用过程中出现超温、超压有可能影响金属材料性能的或以蠕变率控制使用寿命、蠕变率接近或超过1％的，或有可能引起高温氢腐蚀或氨化的管道、管件、阀门，应进行破坏性取样检验。检验项目包括化学成分、力学性能、冲击韧性和金相组成等，根据材质劣化程度判断邻接管道是否继续使用、监控使用或判废。

高压工艺管道全面检验还包括耐压试验和气密性试验及出具评定报告。具体内容与前面对压力容器耐压试验和气密性试验的介绍相似，在此不再赘述。

『拾』 阀门检测 全过程

你好，我是做专业气来动调自节阀的，希望可以帮你解决这个问题。
1.检测铸件阶段，最重要的是，铸件你是看不出瑕疵的，比如内部是否有气泡和其他的问题，那么在这一阶段的检测，要做无损探伤，比如磁粉和激光，你可以要求厂方提供铸件阀体的探伤报告。
2.检测加工阶段，具体的就是检查图纸和已加工件的尺寸偏离情况，材料使用情况，
3.装配阶段是阀门最主要的一段，你要检查填料函密封性，气动薄膜执行机构的气密封性，即，输入大于阀门标准承受压力（公称压力）的1.2倍或1.5倍压力气体，保压5分钟，看看有无泄漏，然后还有阀体打压试验，全行程试验，定位器调试，执行时间响应等等。