自动装置机构设计

A. 断路器自动重合闸装置的控制回路设计

断路器控制回路原理83
第5章断路器控制回路；教学目的：掌握断路器控制方式、断路器控制回路的基；回路、灯光监视的断路器控制回路、灯光监察液压操作；重点：掌握断路器控制方式、断路器控制回路的基本要；难点：掌握断路器控制方式、断路器控制回路的基本要；第一节概述；一、断路器控制方式；断路器是电力系统中最重要的开关设备，在正常运行时；断路器一般由动触头、静触头、灭弧装置、操动机构及；1．按
第5章 断路器控制回路
教学目的：掌握断路器控制方式、断路器控制回路的基本要求、断路器的基本跳、合闸控制
回路、灯光监视的断路器控制回路、灯光监察液压操作机构操作断路器控制回路 复习旧课：操作电源概述、蓄电池组直流操作直流、硅整流电容储能装置直流系统、复式整流装置直流系统、直流系统的绝缘监察与电压监察装置；
重 点：掌握断路器控制方式、断路器控制回路的基本要求、断路器的基本跳、合闸控制回路、灯光监视的断路器控制回路、灯光监察液压操作机构操作断路器控制回路；
难 点：掌握断路器控制方式、断路器控制回路的基本要求、断路器的基本跳、合闸控制回路、灯光监视的断路器控制回路、灯光监察液压操作机构操作断路器控制回路； 引入新课：
第一节 概述一、断路器控制方式
断路器是电力系统中最重要的开关设备，在正常运行时断路器可以接通和切断电气设备的负荷电流，在系统发生故障时则能可靠地切断短路电流。
断路器一般由动触头、静触头、灭弧装置、操动机构及绝缘支架等构成。为实现断路器的自动控制，在操动机构中还有与断路器的传动轴联动的辅助触头。断路器的控制方式有多种，分述如下。
1．按控制地点分
断路器的控制方式接控制地点分为集中控制和就地（分散）控制两种。
（1）集中控制。在主控制室的控制台上，用控制开关或按钮通过控制电缆去接通或断开断路器的跳、合闸线圈，对断路器进行控制。一般对发电机、主变压器、母线、断路器、厂用变压器35kV以上线路等主要设备都采用集中控制。
（2）就地（分散）控制。在断路器安装地点（配电现场）就地对断路器进行跳、合闸操作（可电动或手动）。一般对10kV线路以及厂用电动机等采用就地控制，可大大减少主控制室的占地面积和控制电缆数。
2．按控制电源电压分
断路器的控制方式接控制电源电压分为强电控制和弱电控制两种。
（1）强电控制。从断路器的控制开关到其操作机构的工作电压均为直流 110V或 220V。
（2）弱电控制。控制开关的工作电压是弱电（直流48V），而断路器的操动机构的电压是220V。目前在500kV变电所二次设备分散布置时，在主控室常采用弱电一对一控制。
3．按控制电源的性质分
断路器的控制方式按控制电源的性质可分为直流操作和交流操作（包括整流操作）两种。
直流操作一般采用蓄电池组供电；交流操作一般是由电流互感器、电压互感器或所用变压器提供电源。
二、对断路器控制回路的基本要求
断路器的控制回路必须完整、可靠，因此应满足下面一些要求：
（1）断路器的合、跳闸回路是按短时通电设计的，操作完成后，应迅速切断合、跳闸回路，解除命令脉冲，以免烧坏合、跳闸线圈。为此，在合、跳闸回路中，接入断路器的辅助触点，既可将回路切断，又可为下一步操作做好准备。
（2）断路器既能在远方由控制开关进行手动合闸和跳闸，又能在自动装置和继电保护作用下自动合闸和跳闸。
（3）控制回路应具有反映断路器状态的位置信号和自动合、跳闸的不同显示信号。
（4）无论断路器是否带有机械闭锁，都应具有防止多次合、跳闸的电气防跳措施。
（5）对控制回路及其电源是否完好，应能进行监视。
（6）对于采用气压、液压和弹簧操作的断路器，应有压力是否正常，弹簧是否拉紧到位的监视回路和闭锁回路。
（7）接线应简单可靠、使用电缆芯数应尽量少。
三、控制开关
控制开关又称万能转换开关，是由运行人员手动操作，发出控制命令使断路器进行跳、合闸的装置。发电厂和变电所常用的控制开关为LW系列自动复位的控制开关，有三种类型：
（1）LW2系列控制开关：是跳、合闸操作都分两步进行，手柄和触点盒有两个固定位置和两个操作位置的封闭式控制开关。此种开关常用于火电厂和有人值班的变电所中。
（2）LW1系列控制开关：是跳、合闸操作只用一步，其手柄和触点只有一个固定位置和两个操作位置的控制开关。此种开关常用于无人值班的变电所和水电站中。
（3）LWX系列强电小型控制开关：其跳、合闸为一步进行，近年来在各种集控台的控制和300MW以上机组的分控室中已被广泛应用。下面以LW2型控制开关为例说明控制开关的结构及作用。
1．控制开关的构成
图5－l是发电厂和变电所普遍应用的LW2－Z型控制开关的结构图。左端是操作手柄，装于屏前；与手柄固定连接的方轴上装有5～8节触点盒，用螺杆相连装于屏后，如图5－1（a）所示。图5－1（b）是控制开关的左视图，由图可见，控制开关的手柄有两个固定位置和两个操作位置。固定位置：垂直位置是预备合闸和合闸后；水平位置是预备跳闸和跳闸后。操作位置：右上方为合闸位置，左下方为跳闸位置。 图5－1 LW2－Z型控制开关结构图
（a）控制开关外形图；（b）控制开关左视图
控制开关的操作过程：
合闸操作：如图5－1（b）示出手柄为预备合闸状态，将手柄右旋30°为合闸位置，手放开后在自复弹簧的作用下，手柄复位于垂直位置，成为合闸后位置；
跳闸操作：先将手柄左旋至水平位置，即预备合闸位置，再左旋30°即为跳闸位置，手放开后在自复弹簧的作用下，手柄复位于水平位置，成跳闸后位置。
2．控制开关的触点盒位置表
控制开关右端的数节触点盒，其四角均匀固定着四个静触点，其触点外端伸出盒外接外电路，而内端与固定于方轴上的动触点簧片相配合。由于动触点（簧片）的形状及安装位置的不同，组成14种型号的触点盒，代号为1、la、2、4、5、6、6a、7、8、10、20、30、40、50，如表5－1所示。其中1、1a、2、4、5、6、6a、7、8型的动触点是固定于方轴上随轴
表5－1 LW2－Z和LW2－YZ型触点盒位置表
转动的，而后5种触点

B. 基于PLC的自动门控制装置

目
录
引
言
1
1.
概述
2
1.1
国内外自动门发展现状
2
1.2
本课题研究的内容
2
1.3
本课题研究的目的和意内义
3
2.
自动门控容制系统总体方案设计
4
2.1
自动门的功能需求分析
4
2.2
系统设计的基本步骤
4
2.3
自动门技术参数的确定
6
2.4
自动门的机械传动机构设计
6
3.
自动门硬件系统的设计
8
3.1
控制系统结构设计
8
3.2
可编程控制器(plc)的选型
8
3.2.1
plc概述
8
3.2.2可编程控制器（plc）的选型
9
3.3
驱动装置的选型
11
3.4
变频器的选型
12
3.4.1
变频器原理
12
3.4.2
变频器的选型
12
3.4.3
变频器的参数设定
13
3.5
感应开关的选型
15
3.6
自动门系统i/o分配表
15
3.7
控制系统的电气接线
16
4.
自动门控制系统软件的设计
17
4.1
plc梯形图概述
17
4.2
梯形图编程环境
17
4.3
程序流程图
19
4.4
梯形图的设计
20
5.
系统调试
21
5.1
梯形图程序的下载
21
5.2
程序调试记录及结果分析
22
结束语
23
参考文献
24
附录ⅰ
自动门的硬件连接电路
25
附录ⅱ
plc的i/o地址分布图
26
附录ⅲ
自动门梯形图程序
27
致
谢
33

C. 自动供料系统及传送装置设计是怎样的

自动集中供料系统及传送装置设计：
据自动供料系统厂家介绍，自动供料系统的装置工作原理是，立式加工中心防护门打开，托盘开关定位，再将装满工件的夹具放置到加工区域加工。所以当机床加工工件的第一面时，自动供料设备便开始将更多的毛坯件安装到第二个空置的托盘夹具上。当毛坯件端部的第一面加工完成以后，托盘再一次更换位置。自动供料设备从第一个托盘上卸除加工完第一面的工件，然后将其传送到在自动装备防护罩内的“翻板工作站”，最后从内侧板将其安装到工作站上，并通过这一工作站将工件有效地翻转，使未加工面朝上，并再次安装到夹具上夹紧。
自动供料机械设备卸下加工后的零件前，是采用安装在自动供料装备夹钳基座上的高速压缩空气喷嘴，吹除遗留在整个夹具上的切屑，因为在卸除零件等过程中，可能会有一些切屑掉落到一个或多个空穴内，影响下一批工件的正确就位。从毛坯件的安装进行第一面加工到零件完成全部加工，直到将成品传送到下一区域，这个时段大约需要30min。
自动供料系统装置的下部设置有料盘输入机构，料盘输入机构的末端接有料盘自动升降机构，盘自动升降机构的上端与托夹机构相接，在料盘定位及空料盘取出机构上远离托夹机构的一端设有空料盘抬起及堆垛机构。使用本装置不再受料的形状的限制，适合于各种自动装配生产线，真正实现了自动化，而且提高了供料精度，降低了人的劳动强度。
从自动供料系统及传送装置设计的简述中，我们可以知道自动供料系统的的方便就是在于这一些工作不需要过多的人工操作，而是像一个机械人在哪重复操作，所以这种自动供料设备也是在工业行业发展的比较快。

D. 10KV输电线路继电保护及自动装置的课程设计

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E. 快速自动换刀技术都有哪些结构装置

除了在传统换刀装置的基础上提高动作速度外，还出现了一些新方法和新结构换刀装置。
（1）多主轴换刀
这种机床没有传统的刀库和换刀装置，而是采用多个主轴并排固定在主轴架上，一般为3～18个。每个主轴由各自的电动机直接驱动，并且每个主轴上安装了不同的刀具。换刀时不是主轴上的刀具交换，而是安装在夹具上的工件快速从一个主轴的加工位置移动到另一个装有不同刀具的主轴，实现换刀并立即加工。这个移动时间就是换刀时间，而且非常短。由夹具快速移动完成换刀，省去了复杂的换刀机构。这种结构的机床和通常的加工中心结构已大不相同。不仅可以用于需要快速换刀的加工，而且可以多轴同时加工，适合在高效率生产线上使用。
（2）双主轴换刀
加工中心有两个工作主轴，但不是同时用于切削加工。一个主轴用于加工，另一个主轴在此期间更换刀具。但需要换刀时，加工的主轴迅速退出，换好刀具的主轴立即进入加工。由于两个过程可以同时进行，换刀时间实际就是已经装好刀具的两个主轴的换位时间，使辅助时间减到最少，即机床切屑到切屑换刀时间达到最短。由于有两个主轴，这种机床的刀库和换刀机械手可以是一套，也可以是两套。两个主轴可以用1.0～1.5s的时间移动到加工位置并启动加速到加工的最大速度。具体的交换时间取决于机床的尺寸。
（3）刀库布置在主轴周围的转塔方式
这种方式，刀库本身就相当于机械手，即通过刀库拔插刀并采用顺序换刀，使机床切屑到切屑换刀时间较短。这种方式如果要实现任意换刀，则就随所选刀在刀库的位置不同而存在时间长短不等，最远的刀可能切屑到切屑换刀时间较长。因此，这种方式作为高速自动换刀装置只能采用顺序选刀的方式。
（4）多机械手方式
同样，刀库布置在主轴的周围，但采用每把刀有一个机械手的方式使换刀几乎没有时间的损失，并可以采用任意选刀的方式。
根据高速机床新的结构特点设计刀库和换刀装置的形式和位置。例如，传统的立式加工中心的刀库和换刀装置多装在立柱一侧：而高速加工中心则多为立柱移动的进给方式，为减轻运动件质量，刀库和换刀装置不宜再装在立柱上。
采用新方法进行刀具快速交换。不用刀库和机械手方式，而改用其它方式换刀。例如不用换刀，用换主轴的方法。
利用新开发的加工中心的主轴部件可作6自由度高速运动这一特点，让主轴直接参与换刀过程，不仅可使刀库配置位置灵活，而且可减少刀库运动的自由度，显著简化刀库和换刀装置的结构。
适合于高速加工中心的刀柄。HSK刀柄质量轻，拔插刀行程短，可以使自动换刀装置的速度提高。快速自动换刀装置采用HSK空心短锥柄刀是发展的趋势。

F. 冲床自动送料装置结构图和工作原理

给你介绍下NCF系列滚轮送料机的工作原理吧
送料机与冲床联机时，需要至少2个信版号：送料权、放松（2个信号来自冲床凸轮）
送料机PLC根据设定的送料长度，在收到送料信号后，输出信号到伺服放大器，伺服放大器控制电机运转，电机运转的度数由编码器反馈回伺服放大器，二者配合完成设定的送料长度传送。
当冲床到达下死点时，送料机PLC接收到放松信号，此时PLC输出1个信号驱动电磁阀动作，此电磁阀控制送料机气缸，气缸活塞动作，使送料机构上滚轮松开。
这就是送料机的主要工作过程，如此循环动作，完成冲压过程。

G. 瓶装牛肉酱自动生产线——传动机构和灌装机构的设计

一、理瓶机

整机结构简单，调整方便，适用于各种材质圆瓶、方瓶、扁瓶的螺纹盖搓合，是瓶装生产线中最常用的旋盖设备。

整线设备需要

筛选机-气泡清洗机-切丁机-搅拌罐-炒酱锅-理瓶机-洗瓶机-灌装机-旋盖机-圆瓶立式不干胶贴标机-自动喷码机-瓶口或瓶身套膜热收缩机（套标机）-巴氏灭菌流水线-自动折盖封箱机

H. 冷霜自动灌装机设计图 （机械原理 二维）

机械原理课程设计
旋转型灌装机运动方案设计

指导教师：庄幼敏
小组成员：
机械0404 王小琛 040800404
机械0404 赵凤满 040800405

2007年1月19日

目录

1. 题目
2. 设计题目及任务 …………………………………………………………………………1
2.1 设计题目 …………………………………………………………………………1
2.2 设计任务 …………………………………………………………………………1

3．运动方案 …………………………………………………………………………2
3.1 方案一 …………………………………………………………………………2
3.1方案二 …………………………………………………………………………2
3.3方案三 …………………………………………………………………………2
3.4 凸轮式灌装机 …………………………………………………………………………4

4.运动循环图 …………………………………………………………………………4

5.尺寸设计 …………………………………………………………………………4
5.1 蜗轮蜗杆设计 …………………………………………………………………………5
5.2 齿轮设计 …………………………………………………………………………5
5.3 传送带设计 …………………………………………………………………………5
5.4 曲柄滑块设计 …………………………………………………………………………5
5.5 平行四边形机构设计 …………………………………………………………………5
5.6 槽轮的设计 …………………………………………………………………………5

6. 电算法与运动曲线图 ………………………………………………………………………6
6.1 曲柄滑块机构运动曲线图…………………………………………………………………6
6..2 平行四边形机构的运动曲线图…………………………………………………………6

7.小结 ……………………………………………………………………………………………8
7.2设计小结……………………………………………………………………………………8

8.参考数目………………………………………………………………………………………8

9.附图――方案一二机构运动简图

一、题目：旋转型灌装机运动方案设计
二、设计题目及任务
2．1设计题目
设计旋转型灌装机。在转动工作台上对包装容器（如玻璃瓶）连续灌装流体（如饮料 、酒、冷霜等），转台有多工位停歇，以实现灌装，封口等工序为保证这些工位上能够准确地灌装、封口，应有定位装置。如图1中，工位1：输入空瓶；工位2：灌装；工位3：封口；工位4：输出包装好的容器。

图1 旋转型灌装机

该机采用电动机驱动，传动方式为机械传动。技术参数见表1
表1 旋转型灌装机技术参数
方案号 转台直径
mm 电动机转速
r/min 灌装速度
r/min
A 600 1440 10
B 550 1440 12
2.2设计任务
1．旋转型灌装机应包括连杆机构、凸轮机构、齿轮机构等三种常用机构。
2．设计传动系统并确定其传动比分配。
3.图纸上画出旋转型灌装机地运动方案简图，并用运动循环图分配各机构运动节拍。
4.电算法对连杆机构进行速度、加速度分析，绘出运动曲线图。用图解法或解析法设计连杆机构。
5．凸轮的设计计算。按凸轮机构的工作要求选择从动件的运动规律，确定基圆半径，校核最大压力角与最小曲率半径。对盘状凸轮要用电算法计算出理论廓线、实际廓线值。画出从动件运动规律线图及凸轮廓线图
6.齿轮机构的设计计算。
7．编写设计计算说明书。
8.完成计算机动态演示。
2.3 设计提示
1.采用灌装泵灌装流体，泵固定在某工位的上方。
2．采用软木塞或金属冠盖封口，它们可以由气泵吸附在压盖机构上，由压盖机构压入（或通过压盖模将瓶盖紧固在瓶口）。设计者只需设计作直线往复运动的压盖机构。压盖机构可采用移动导杆机构等平面连杆机构或凸轮机构。
3.此外，需要设计间歇传动机构，以实现工作转台的间歇传动。为保证停歇可靠，还应有定位（缩紧）机构。间歇机构可采用槽轮机构、不完全齿轮机构等。定位缩紧机构可采用凸轮机构等。

三、运动方案
3.1 方案一：（机构简图见附图）
用定轴轮系减速，由不完全齿轮实现转台的间歇性转动。此方案的优点是，标准直齿轮与不完全齿轮均便于加工。缺点：一方面，传动比过大，用定轴轮系传动时，占用的空间过大，使整个机构显得臃肿，且圆锥齿轮加工较困难；另一方面，不完全齿轮会产生较大冲击，同时只能实现间歇性转动而不能实现自我定位。
3.2 方案二：

灌装与压盖部分采用如图所示的等宽凸轮，输送部分采用如图所示的步进式传输机构。缺点：等宽凸轮处会因摩擦而磨损，从而影响精确度；步进式传输机构在输出瓶子的时候，需要一运动精度高的拨杆。
3.3 方案三：
1．如图所示，由发动机带动，经蜗杆涡轮减速；通过穿过机架的输送带输入输出瓶子；

由槽轮机构实现间歇性转动与定位；压盖灌装机构采用同步的偏置曲柄滑块机构，另外，在

压盖灌装机构中，分别设置了进料口、进盖口以及余料的出口，如上图所示。
此方案为我们最终所选择的方案。
2.优缺点分析。
优点：蜗轮蜗杆传动平衡，传动比大，使结构紧凑；传送带靠摩擦力工作，传动平稳，能缓冲吸震，噪声小；槽轮机构能实现间歇性转动且能较好地定位，便于灌装、压盖的进行。
缺点：在平行四边行机构中会出现死点，在机构惯性不大时会影响运动的进行；由于机构尺寸的限制，槽轮需用另外的电动机来带动。
3.4 在设计过程中，曾考虑过用下图的凸轮机构作为压盖灌装机构，从而六个工位连续工作，以提高效率，但考虑到输送装置等各方面原因后，放弃了此方案。

四、运动循环图
以曲柄滑块机构的曲柄转过的角度为参考（与槽轮的导轮转过的角度相同）

工作转台

停止
转动

停止

灌装压盖机构的滑块

退

进

0 60 120 150 180 240 300 360

五、尺寸设计
5.1 蜗轮蜗杆设计：
齿数 模数（mm） 压力角（0） 螺旋角 直径（mm）
蜗轮 20 25 20 14.04 100
蜗杆 1 25 20 14.04 500

5.2 齿轮设计（下图所示的惰轮以及与其啮合的一对齿轮）——采用标准齿轮

模数（mm） 压力角（0） 齿数 直径（mm）
齿轮1 5 20 20 100
齿轮2 5 20 60 300

5.3 传送带的设计
速度：V=wr=72r/min*50mm
每两个瓶子之间的距离S: t=S/v=1/(w1/6 ) 其中 w1为转台的角速度 12r/min
解得：S＝50mm
5.4 曲柄滑块机构的计算
由机构整体尺寸，行程为137mmm ，行程速比系数K＝1.4 偏心距为50mmm 具体设计过程见图解法
5.5 平行四边形机构的设计
由于已知曲柄长度为50mm，连架杆长度为706.61mm，由平行四边形定理可得出该机构的尺寸。
5.6 槽轮的设计
L=450mm Ψ=30 ∴ R=LsinΨ ＝225 mm s＝LcosΨ＝389 mm
h≥s－（L－R－r）＝130mm d1≤2（L－s）＝60mm d2＜2（L-R-r）＝100mm
其中 L为中心距 圆销半径r＝30mm d1为拨盘轴的直径 d2为槽轮轴的直径

六、电算法与运动曲线图

6.1 曲柄滑块机构运动曲线图
滑块的位移分析

滑块的速度分析

滑块的加速度分析

由上述运动曲线图知：该机构具有急回特性，由加速度曲线知，该机构冲击较小。

6.2 平行四边形机构的运动曲线图
对A点进行位移、速度、加速度分析：

A点的加速度曲线

位移曲线

速度曲线

由上述曲线可以看出，平行四边形机构在运动过程中，为匀速运动，加速度会发生突变，因而存在着冲击。

七、小结

7.1方案简介
在整个系统运用到了蜗杆蜗轮机构，槽轮机构，偏置曲柄滑块机构等常用机构。完成了从瓶子的传输到灌装，压盖，最后输出的机器。
旋转型灌装机，是同时要求有圆盘的转动，曲柄滑块机构的运动和传送带的传送的机构。
圆盘间歇转动部分：因为在系统的原始要求中需要有间歇转动的特性，而工位为6个，所以在其中首先引入了可以实现间歇转动的典型机构——槽轮机构。且槽轮机构的转动速度是圆盘转速的6倍，并且在转动时分别在6个工位进行停歇。
灌装封口急回部分：灌装和风口虽然为两个工位，但其的运动特性是一样的，只是有一个时间的差值而已。而我们学过的有急回特性的最典型且简单的机构就是偏置曲柄滑块机构。因为圆盘的转动为12r/min，而每一转有6个瓶子需要进行灌装和封口的工序，所以需要曲柄的转速也为72r/min。所以曲柄与发动机的传动比就为20：1，所以其前面的轮系传动只需要完成传动从1440r/min到72r/min的变化，所以，在这之后用了蜗杆蜗轮机构将其传动比直接变为20：1。但由于在这两个位置的方向问题，两个偏置曲柄滑块为反方向的运动。因为这样，又在两个曲柄之间添加了两对小的齿轮副，以实现其方向的转换。
7.2设计小结
在真正开始设计这个机构之前，我们曾经有过很多想法，有些很幼稚，甚至不能算是机械专业的学生设计的方案，有些又过于复杂，只能想出来，却很难实现。这次课程设计，是我们第一次将本学期《机械原理》这门课程中所学的知识综合运用到实际中，另外对于机械设计也有了初步的认识。这次课程设计，我们用了一个多月的时间，从最初的毫无头绪到逐渐做出雏形，然后进一步改进。在这整个过程中，我们在实践中摸索成长，同时也更加清晰地认识到只有认真地掌握好理论知识，在实际应用才能够得心应手。

八、参考资料
1.《机械原理》（第六版） 孙桓 陈作模 主编 高等教育出版社
2.《机械设计课程设计》（第二版）朱文坚 黄平 编 华南理工大学出版社
3.《机械设计基础课程设计》 孙德志 张伟华 邓子龙 编 科学出版社
4.《机械设计与理论》 李柱国 主编 科学出版社
5.《机械设计课程设计》 朱家诚 主编 合肥工业大学出版社

我找了很长时间。都没找到，凑合用吧。。

I. 1．自动门控制装置plc设计

你是用三菱PLC吗？是的话我可以考虑下哦
QQ592336238