① 立式加工中心刀具伸出长度测量如何使用
立式加工中心加工前，用户必须测出刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数。目前常用的补偿参数测量方法有：试切法、使用电子测头、机械式、光学式对刀仪。试切法已很少采用，电子测头价格昂贵，对刀仪在机外使用，应用较广。用电子测头或对刀仪对刀，均在静态条件下进行。实际切削时，因为切削力及振动的影响，加工后的实际结果与静态对刀数据并不完全一致。当刀具质量可靠，加工过程稳定时，轴向、径向有0.01mm-0.02mm的修正量。需由操作者根据立式加工中心与刀具系统的具体情况，凭经验调节。
立式加工中心刀具伸出长度测量使用步骤如下：
1、加工前对刀，先根据加工中心、切削用量、刀具、工件材料，用现有的一些经验公式，大致估算切削力大小。
2、松开螺母，使弹簧只承受测量杆的重量。再根据切削力、弹簧刚度，上紧螺母，压缩弹簧。使弹簧弹力基本等于切削力。
3、将测量装置装好，放在工作台上。千分表6打在量块7(或数块量块叠加)顶端后，将表头置“0”，确定一个测量基准。
4、用千分表打在测量杆3上表面。下降主轴5，使刀具4接触测量杆上表面，并继续压缩弹簧2，使其产生变形，记下读数。此时，螺母9、垫片8应与测量座1脱离接触，刀具承受与切削力基本相同的弹簧弹力。千分表读数所显示的变形或忽略，予以考虑，视情况而定。
5、移开千分表，升起刀具回原点。
6、刀具伸出长度=加工中心z轴行程-此时z轴坐标值-量块长度-千分表读数。
不考虑加工中心测量装置的误差，不考虑加工中心工作台的制造误差与磨损，采用比较法测量，量块、千分表配合，测量的极限误差为0.03mm。
若加工过程中，切削力变化很大，可以根据不同切削力在切削中的作用情况进行加权平均。在进行重要表面加工时，若切削力相差较大，也可对每一种切削力都进行相应的对刀操作，将所有结果输入数控系统，切削时，分别调用具体的补偿参数。
对刀仪应根据加工中心规格、刀具、工件、切削用量具体设计。弹簧两端并紧磨平，刚度要适当，应能产生所需的弹力，并且弹力应在其工作范围内。刀具接触测量杆表面前后，应以0.01mm为单位缓慢进给。为保证套筒与测量杆的相对运动，可采用H6/h5间隙配合。刀具压缩弹簧时，有可能造成测量座与测量杆两轴线偏斜，导致测量杆上表面倾斜，增加测量误差。可对测量杆上表面进行精磨，使其平面度达到3-4级。测量时，千分表在测量杆上表面外圈打一圈，取zui小与zui大值的平均值为千分表读数。
② 数控加工中心卧加基准刀长怎么设置
一般加工中心的刀长都是从主轴端面到刀尖的距离。
③ 数控机床检测装置故障分析
1位置检测元件的维护1.1光栅尺的维护光栅尺本身具有一定的防护措施，有的需要给尺盒里面通入洁净的气源，保持尺内气压大于外部气压，防止潮气进入，但限于现场的生产环境及机床本身的加工条件(如高压力的切削液等)，还是要做好防污、防振等维护工作。1.1.1防污光栅尺由于直接安装于工作台和机床床身上，因此，极易受到冷却液的污染，从而造成信号丢失，影响位置控制精度。冷却液在使用过程中会产生轻微结晶，这种结晶会在扫描头上形成一层薄膜且透光性差，不易清除，故在选用冷却液时要慎重。加工过程中，冷却液的压力和流量过大，容易形成大量的水雾，会污染光栅尺。光栅尺最好通入低压压缩空气，以免扫描头运动时形成的负压把污物吸入光栅，压缩空气必须净化，滤芯应保持洁净并定时更换。1.1.2防振光栅尺拆装时要用静力，不能用硬物敲击，以免引起光学元件的损坏。1.2光电脉冲编码器的维护光电脉冲编码器是在一个圆盘的边缘上开有间距相等的缝隙，在其两面分别装有光源和光敏元件，当圆盘转动时，光线的明暗变化，经过光敏元件检测变成电信号的强弱，从而得到脉冲信号。编码器的输出信号有：两个相位差90°的信号，用于辨向；一个零信号(又称一转信号)，用于机床回参考点的控制；另外还有+5 V电源和接地端信号。编码器的维护主要注意以下两个问题。1.2.1防振和防污编码器是一个精密的测量元件，本身密封很好，在使用和拆装时要与光栅尺一样注意防振和防污。污染容易出现在导线引出段、接插头处，要做好这些部位的防护措施。振动容易造成内部紧固件松动脱落，造成内部短路。1.2.2连接问题连接问题分为连接松动和连接调整不当。编码器的连接方式有内装式和外装式。内装式与伺服电机同轴安装，如：SIEMENS 1FT5、1FT6伺服电机上的ROD320编码器。外装式安装于传动链的末端，当传动链较长时，这种安装方式可以减小传动链累积误差对位置检测精度的影响。由于连接的松动，所以往往会影响位置控制精度。另外，有些交流伺服电机的内装式编码器除了位置检测外，还同时有测速和交流伺服电机转子位置检测作用，因此编码器连接松动还会引起进给运动的不稳定，影响交流伺服电动机的换向控制，从而引起机床的振动。另外编码器是通过皮带传动的，若传动皮带调整过紧，给编码器轴承施加力过大，则容易损坏编码器。维修实例1：一数控机床出现进给轴飞车失控的故障。该机床伺服系统为SIEMENS 6SC610驱动装置和1FT5交流伺服电机带ROD320编码器，在排除数控系统、驱动装置及速度反馈等因素后，将故障定位在位置检测控制装置。经检查，编码器输出电缆及连接均正常，拆开ROD320编码器，发现一紧固螺钉脱落并置于+5 V与接地端之间，造成电源短路，编码器无信号输出，数控系统处于开环状态，从而引起飞车失控故障。维修实例2：一加工中心在主轴换刀时，主轴定位不准，重新设定后，试验位置又有偏差。该机床的主轴位置检测用一个脉冲编码器，主轴和编码器通过皮带1：1传动。由于系统有C轴位置显示功能，手动将主轴旋转一圈，发现位置变化小于360°。怀疑编码器问题，卸下来检查发现，圆光栅部分区域磨损。经分析后认为，主轴和编码器的传动皮带调整过紧，长时间运行后，编码器轴承损坏，使圆光栅与读数头部分摩擦。更换新的编码器，将皮带松紧调整适当后，未出现类似故障。2位置检测元件故障诊断及维修实例当出现位置环报警时，将J2连接器脱开，在CNC系统一侧，把J2连接器上的+5 V线同报警线ALM连在一起，合上数控系统电源，根据报警是否再现，便可迅速判断故障部位是在测量装置还是在系统接口板上。若问题出现在测量装置，便可测J1连接器上有无信号输入，这样便可将故障定位在光栅尺或EXE脉冲整形电路。维修实例1：一卧式加工中心采用SIN8系统，带EXE光栅测量装置，运行中出现114号报警，同时伴有113号报警。从报警产生的原因看，由于114号报警，引起113号报警，因此将故障定位在位置检测装置。114号报警有两种可能：一是电缆断线或接地；二是信号丢失。前者可通过外观检查和测量诊断，后者主要是信号漏读。如果某种原因使光栅尺输出的正弦信号幅度降低，则在信号处理过程中，将会影响到被处理信号过零的位置，严重时会使输出脉冲挤在一起，造成丢失。因为光电池所产生的信号与光照强度成正比，所以信号幅度下降无非是因为光源亮度下降或光学系统脏污所致。从尺身中抽出扫描单元，分解后看到，灯泡下的透镜表面呈毛玻璃状，指示光栅表面有一层雾状物，灯泡和光电池上也有这种污物，这些污物导致了光源发光效率下降和输出信号降低，通过对光栅的清洗可消除故障。维修实例2：某数控立式铣床配备FANUC 3M数控系统，位置检测装置为与伺服电动机同轴连接的编码器。在运行过程中Z轴产生31号报警。查维修手册，31号报警为误差寄存器内容大于规定值，根据31号报警提示，将误差寄存器的设定极限值放大，即将对应的参数由2 000改为5 000，然后用手摇脉冲发生器给Z轴发移动指令，又发生32号报警，32号报警表示误差寄存器的内容超过±32 767，或数模转换指令值超过了-8 192~+8 191的范围。这种故障需要检查系统的位置偏差诊断。误差寄存器是用来存放指令值和反馈值之差的，当位置检测装置或位置控制单元发生故障时，就会引起误差寄存器的超差，为此，将故障定位在位置控制装置上。位置控制信号可以用诊断号800（X轴）、801（Y轴）、802（Z轴）来诊断。将三个诊断号调出，用手摇脉冲发生器分别给各轴发出指令，观察其变化，给X、Y轴发出指令，位置偏差变化的过程与机床的移动是一致的。给Z轴发出指令偏差不消失。进一步定位故障是在Z轴控制单元还是在编码器上，采用交换法，将Z轴和Y轴驱动装置和反馈信号同时互换，发现同样的故障现象出现在Y轴上，这说明Z轴控制单元没问题，故障出现在与Z轴伺服电动机同轴连接的编码器上。维修实例3：某数控铣床，配备DECKEL系统，位置检测装置采用HEIDENHAIN LS907光栅尺，故障报警为Z轴检测系统脏污。系统启动后，移动Z轴时，低速时比较稳定，当跟随误差超过60时，机床就过冲，并发出该报警，且上升时不报警，下降时报警。根据报警内容，首先确认光栅尺是否需要清洁。拆下检查后，发现光栅尺外壳上有较多润滑油，这是由于机床对光栅尺的保护措施不到位，长时间使用后，机床导轨润滑油顺着床身流到光栅尺部位。清洗光栅尺，安装上重试，还发生光栅尺报警。这时，分析光栅尺是否本身有故障。正好该机床Y轴光栅尺与Z轴规格、型号相同，采用置换法将两根光栅尺进行互换，结果Y轴出现测量系统故障，可以确定是光栅尺本身故障，进一步对光栅尺进行鉴定，确认读数头有故障，更换读数头，机床恢复正常。位置检测装置是数控机床的关键部件，在数控机床故障中经常出现，在维修过程中，要仔细认真的研究，才能迅速查找出故障所在，保证机床的正常运行。
④ 卧式,立式加工中心的基本结构有那些
加工中心一般由输入设备数控装置，主轴和进给伺服单元位置检测单元，PLC，接口电路和机床本体，ATC换刀装置等组成大型设备有工作台自动交换设计
⑤ 卧式加工中心主轴维修都有哪些要点
加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。
电主轴常见故障的维修分析与排除方法：
1、电主轴发热
（1）主轴轴承预紧力过大，造成主轴回转时摩擦过大，引起主轴温度急剧升高。
故障排除方法：可以通过重新调整主轴轴承预紧力加以排除。
（2）主轴轴承研伤或损坏，也会造成主轴回转时摩擦过大，引起主轴温度急剧升高。
故障排除方法：可以通过更换新轴承加以排除。
（3）主轴润滑油脏或有杂质，也会造成主轴回转时阻力过大，引起主轴温度升高。
故障排除方法：通过清洗主轴箱，重新换油加以排除。
（4）主轴轴承润滑油脂耗尽或润滑油脂过多，也会造成主轴回转时阻力、摩擦过大，引起主轴温度升高。
故障排除方法：通过重新涂抹润滑脂加以排除。
2、电主轴强力切削时停转
（1）主轴电动机与主轴连接的传动带过松，造成主轴传动转矩过小，强力切削时主轴转矩不足，产生报警，数控机床自动停机。
故障排除方法：通过重新调整主轴传动带的张紧力，加以排除。
（2）主轴电动机与主轴连接的传动带表面有油，造成主轴传动时传动带打滑，强力切削时主轴转矩不足，产生报警，数控机床自动停机。
故障排除方法：通过用汽油或酒精清洗后擦干净加以排除。
（3）主轴电动机与主轴连接的传动带使用过久而失效，造成主轴电动机转矩无法传动，强力切削时主轴转矩不足，产生报警，数控机床自动停机。
故障排除方法：通过更换新的主轴传动带加以排除。
（4）主轴传动机构中的离合器、联轴器连接、调整过松或磨损，造成主轴电动机转矩传动误差过大，强力切削时主轴振动强烈。产生报警，数控机床自动停机。
故障排除方法：通过调整、更换离合器或联轴器加以排除。
3、电主轴工作时噪声过大
（1）主轴部件动平衡不良，使主轴回转时振动过大，引起工作噪声。
故障排除方法：需要机床生产厂家的专业人员对所有主轴部件重新进行动平衡检查与调试。
（2）主轴传动齿轮磨损，使齿轮啮合间隙过大，主轴回转时冲击振动过大，引起工作噪声。
故障排除方法：需要机床生产厂家的专业人员对主轴传动齿轮进行检查、维修或更换。
（3）主轴支承轴承拉毛或损坏，使主轴回转间隙过大，回转时冲击、振动过大，引起工作噪声。
故障排除方法：需要机床生产厂家的专业人员对轴承进行检查、维修或更换。
（4）主轴传动带松弛或磨损，使主轴回转时摩擦过大，引起工作噪声。
故障排除方法：通过调整或更换传动带加以排除。
4、刀具无法夹紧
（1）碟形弹簧位移量太小，使主轴抓刀、夹紧装置无法到达正确位置，刀具无法夹紧。
故障排除方法：通过调整碟形弹簧行程长度加以排除。
（2）弹簧夹头损坏，使主轴夹紧装置无法夹紧刀具。
故障排除方法：通过更换新弹簧夹头加以排除。
（3）碟形弹簧失效，使主轴抓刀、夹紧装置无法运动到达正确位置，刀具无法夹紧。
故障排除方法：通过更换新碟形弹簧加以排除。
（4）刀柄上拉钉过长，顶撞到主轴抓刀、夹紧装置，使其无法运动到达正确位置，刀具无法夹紧。
故障排除方法：通过调整或更换拉钉，并正确安装加以排除。
5、刀具夹紧后不能松开
（1）松刀液压缸压力和行程不够。
故障排除方法：通过调整液压力和行程开关位置加以排除。
（2）碟形弹簧压合过紧，使主轴夹紧装置无法完全运动到达正确位置，刀具无法松开。
故障排除方法：通过调整碟形弹簧上的螺母，减小弹簧压合量加以排除。
电主轴高速旋转时发热严重的分析及处理过程：
电主轴运转中的发热和温升问题始终是研究的焦点。电主轴单元的内部有两个主要热源：一是主轴轴承，另一个是内藏式主电动机。
电主轴单元最突出的问题是内藏式主电动机的发热。由于主电动机旁边就是主轴轴承，如果主电动机的散热问题解决不好，还会影响机床工作的可靠性。主要的解决方法是采用循环冷却结构，分外循环和内循环两种，冷却介质可以是水或油，使电动机与前后轴承都能得到充分冷却。
主轴轴承是电主轴的核心支撑，也是电主轴的主要热源之一。当前高速电主轴，大多数采用角接触陶瓷球轴承。因为陶瓷球轴承具有以下特点：
①由于滚珠重量轻，离心力小，动摩擦力矩小。
②因温升引起的热膨胀小，使轴承的预紧力稳定。
③弹性变形量小，刚度高，寿命长。由于电主轴的运转速度高，因此对主轴轴承的动态、热态性能有严格要求。合理的预紧力，良好而充分的润滑是保证主轴正常运转的必要条件。
采用油雾润滑，雾化发生器进气压为0.25~0.3MPa，选用20#透平油，油滴速度控制在80~100滴/min。润滑油雾在充分润滑轴承的同时，还带走了大量的热量。前后轴承的润滑油分配是非常重要的问题，必须加以严格控制。进气口截面大于前后喷油口截面的总和，排气应顺畅，各喷油小孔的喷射角与轴线呈15o夹角，使油雾直接喷入轴承工作区。
电主轴维修工艺的要点：
1、根据电主轴的损坏情况，测量静态、动态径向跳动及抬起间隙和轴向窜动量。
2、用自制的专用工具拆卸电主轴。清洗并测量转子摆差和磨损情况。
3、选配轴承。每组轴承的内孔及外径的一致性误差均要≤0.002~0.003mm，与套筒的内孔保持0.004~0.008mm的间隙；与主轴保持0.0025~0.005mm的间隙。电主轴维修认准机械，在实际操作中，以双手大拇指能将轴承推入套筒的配合为最好。过紧会引起轴承外环变形，轴承温升过高，过松则降低磨头的刚度。
4、轴承的清洁，是保证轴承正常工作及使用寿命的重要环节，切勿用压缩空气吹转轴承，因压缩空气中的硬性微粒会使滚道拉毛。
5、圆锥轴承或角接触球轴承一定注意轴承安装方向，否则达不到回转精度要求。整个装配过程采用专用工具，以消除装配误差，保证装配质量。
6、当套筒内孔变形、圆度超差，或与轴承配合过松时，可采用局部电镀法进行补偿再研磨至要求，轴颈处也可采用此法。
7、电主轴上的圆螺母、油封盖等零件的端面分别与轴承内外环的端面紧密接触，因而其螺纹部分与端面的垂直度要求很高，可以采用涂色法检查接触情况。若接触率<80%，可研磨端面，使之达到垂直度要求。此项工作很重要，它的精度会影响磨床主轴接长杆的径向跳动，从而影响到磨削工件的表面粗糙度。
8、装配后的电主轴进行轴向调整（调整时用拉簧秤测量），同时应测量静态、动态径向跳动及抬起间隙，直至达到装配工艺要求。
9、在机器实际运转条件下，排除装配、机器运转时的热变形等因素的影响，在一定转速下，应用动平衡仪对转子进行动平衡。
由于电主轴是高速精密元件，定期维护是非常有必要的。电主轴定期维护如下：
1、电主轴的轴向跳动一般要求为0.002mm(2μm)，每年检测2次。
2、电主轴内锥孔的径向跳动一般要求为0.002mm(2μm)，每年检测2次。
3、电主轴芯棒远端(250mm)径向跳动一般要求为：0.012mm(12μm)，每年检测2次。
4、蝶形弹簧的涨紧力要求为：16~27KN(以HSK63为例)每年检测2次。
5、拉刀杆松刀时伸出的距离为：10.5±0.1mm(以HSK63为例)每年检测4次。
数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心按照主轴加工时的空间位置分类有：卧式和立式加工中心。按工艺用途分类有：镗铣加工中心，复合加工中心。按功能特殊分类有：单工作台、双工作台和多工作台加工中心。单轴、双轴、三轴及可换主轴箱的加工中心等。
⑥ 数控卧式加工中心的自动换刀具装置，知道的进来解答下！谢谢！
我不懂日语，但是按照图上的意思，应该是刀套。。你这个是刀库换刀的示意图吧，18号那个东西是放不进刀库中的。
⑦ 加工中心怎么对刀设置刀的长度
通常有两种：
用对刀仪测出刀具实际长度包含刀柄在内，数值都是正值。刀具长度有通用性。正规大机械厂都是按照这种方法来运行。
用机器Z向的机械原点到刀尖接触到工件表面的数值来补正，数值为负值，刀具长度补正没有通用性，适用于机器数量少，更换刀具频率低，没有对刀仪的作坊式加工厂。
刀具长补正都是用G43来运行。