化工装置水压实验

1. 压力容器水压试验的详细过程，包括如何打压，如何保压，如何检查，如何泄压

水压试验应在无损探伤合格和热处理以后进行，试验程序如下：
（1）试验前，各连接部件的紧固螺栓必须装配齐全，并将两个量程相同、经过校正的压力表装在试验装置上便于观察的地方。
（2）试验现场应有可靠的安全防护装置。停止与试验无关的工作，疏散与试验无关的人员。
（3）将压力容器充满水后，用顶部的放气阀排净内部的气体。检查外表面是否干燥。
（4）缓慢升压至最高工作压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力。压力容器根据容积大小保压10～30分钟。然后降至最高工作压力下进行检查。检查期间压力应保持不变。
水压试验的合格标准是：
压力容器水压试验后，无渗漏、无可见的异常变形，试验过程中无异常的响声，则认为水压试验合格。

2. 压力容器水压试验合格标准在GB150有规定：(1)无渗漏；(2)无可见的变形；(3)试验过程中无异常的响声。

不合格，
第四章 耐压试验
第二十七条 全面检验合格后方允许进行耐压试验。耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过使用单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，检验人员与使用单位压力容器管理人员到试验现场进行检验。检验时不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。
第二十八条 耐压试验时至少采用两个量程相同的并且经过检定合格的压力表，压力表安装在容器顶部便于观察的部位。压力表的选用应当符合如下要求：
(一)低压容器使用的压力表精度不低于2.5级，中压及高压容器使用的压力表精度不低于1.6级；
(二)压力表的量程应当为试验压力的1.5～3.0倍，表盘直径不小于100mm。
第二十九条 耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于下式计算值：

式中： P——本次检验时核定的最高工作压力，MPa；
PT——耐压试验压力，MPa；
η——耐压试验的压力系数，按表1选用；
[σ]——试验温度下材料的许用应力；MPa；
[σ]t——设计温度下材料的许用应力；MPa；
表1 耐压试验的压力系数η
压力容器
型 式 压力容器
的材料 压力等级 耐压试验压力系数
液(水)压 气压
固定式 钢和有
色金属 低压 1.25 1.15
中压 1.25 1.15
高压 1.25 1.15
铸铁 2.00
搪玻璃 1.25
移动式 中、低压 1.50 1.15
当压力容器各承压元件(圆筒、封头、接管、法兰及紧固件等)所用材料不同时，计算耐压试验压力取各元件材料[σ]/[σ]t比值中最小者。
第三十条 耐压试验前，应当对压力容器进行应力校核，其环向薄膜应力值应当符合如下要求：
(一)液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%与焊接接头系数的乘积；
(二)气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%与焊接接头系数的乘积。
校核应力时，所取的壁厚为实测壁厚最小值扣除腐蚀量，对液压试验所取的压力还应当计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器，可以不扣除腐蚀量。
第三十一条 耐压试验优先选择液压试验，其试验介质应当符合如下要求：
(一)凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可以用作液压试验介质。一般采用水，当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材；
(二)以水为介质进行液压试验，所用的水必须是洁净的。奥氏体不锈钢制压力容器用水进行液压试验时，控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
第三十二条 液压试验时，试验介质的温度应当符合如下要求：
碳素钢、16MnR、15MnNbR和正火15MnVR钢制压力容器在液压试验时，液体温度不得低于5℃。其他低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度。其他材料压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器液压试验时，液体温度应当高于壳体材料和焊接接头夏比冲击试验规定温度中的高者与20℃之和。
第三十三条 液压试验的操作应当符合如下要求：
(一)压力容器中充满液体，滞留在压力容器中的气体必须排净，压力容器外表面
应当保持干燥；
(二)当压力容器壁温与液体温度接近时才能缓慢升压至规定的试验压力，保压30
min，然后降至规定试验压力的80%（移动式压力容器降至规定试验压力的67%），保压足够时间进行检查；
(三)检查期间压力应当保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变，液压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力；
(四)液压试验完毕后，使用单位按其规定进行试验用液体的处置以及对内表面的专门技术处理。
换热压力容器液压试验程序参照GB151《管壳式换热器》的有关规定执行。
对内筒外表面仅部分被夹套覆盖的压力容器，分别进行内筒与夹套的液压试验；对内筒外表面大部分被夹套覆盖的压力容器，只进行夹套的液压试验。
第三十四条 压力容器液压试验后，符合以下条件为合格：
(一)无渗漏；
(二)无可见的变形；
(三)试验过程中无异常的响声；
(四)标准抗拉强度下限σ¬b≥540MPa钢制压力容器，试验后经过表面无损检测未发现裂纹。
第三十五条 压力容器气压试验应当符合本条的要求。
(一)基本要求如下：
1.由于结构或者支承原因，压力容器内不能充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可以按设计图样规定采用气压试验；
2.盛装易燃介质的压力容器，在气压试验前，必须采用蒸汽或者其他有效的手段进行彻底的清洗、置换并且取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质；
3.试验所用气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体；
4.碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15℃。其他材料制压力容器，其试验用气体温度应当符合设计图样规定；
5.气压试验时，试验单位的安全部门进行现场监督。
(二)气压试验的操作过程如下：
1.缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5～10min，对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如果无泄漏可以继续升压到规定试验压力的50%；
2.如果无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压30min。然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。
(三)气压试验过程中，符合以下条件为合格：
1.压力容器无异常响声；
2.经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气；
3.无可见的变形。
对盛装易燃介质的压力容器，如果以氮气或者其他惰性气体进行气压试验，试验后，应当保留0.05～0.1MPa的余压，保持密封。
第三十六条 有色金属制压力容器的耐压试验，应当符合其标准规定或者设计图样的要求。

3. 水压强度试验的目的是什么

水压强度试验的目的是为了检验新建装置的工艺管线、容器、换热器或检修期间因改动而焊接过的工艺管道和设备,以确保各接头或焊缝强度,使装置能安全承受正常的操作压力.

4. 化工厂管道打压要求

化工厂管道打压要求是按照国家标准规范，
如果是水压试验，
试验压力应当是设计压力的1.5倍，
如果是气压试验，
试验压力应当是设计压力的1.15倍，
详细步骤参见GB 50235-2010。

5. 锅炉水压实验怎么做，要详细的的

1、关小对空排气手动阀。

15、严密观测压力上升速度并控制到规定压力。

6. 化工装置试车总体方案

φ1400合成系统试车开车方案

（一）开工前应具备的条件
1、±建基础、厂房、设备二次灌浆工作完毕，有合格的交工验收文件。
2、设备、管道安装完毕，质量达标，有合格齐全的安装竣工资料。
3、设备、管道、阀门有强度试验记录，其中冷交内件、热交内件、塔内换热器内件、废锅高压管、合成塔内件筒体、冷管束、中心管、氨冷器高压管、水冷器高压管必须经过单体设备试压，达到合格。
4、电炉经过塔外升温试验，调压器、风机经单体试车连续运行8小时达到合格，有交工验收文件。
5、仪表控制系统安装完毕、齐全，经检查验收合格、满足生产要求。
6、设备、管道、阀门，有材质检验合格证，设备、管道、焊缝有磁粉、射线探伤检验合格文件。
7、循环机系统经过单体试车有交工验收合格证、安全阀必须经过调试。
8、设备、管道、管架固定牢固，安全装置齐全好用，防毒器材、消防用具存放合理位置，使用方便。交通、照明，操作室清洁文明，符合生产要求。
9、制订好φ1400合成系统开车方案，操作规程，触媒填装及升温还原方案，有关人员培训学习、考核合格。
10、准备好新系统投产的一切工具、备品、备件、用具、记录报表、升温曲线图表等。
11、开车前所属设备、管道、阀门、电仪、工艺流程等经公司试车领导小组到现场验收确认具备试车条件。
（二）φ1400合成系统水压试验方案
1、水压强度试验目的：是考验设备、管道、阀门等承受负荷的能力，即宏观强度，保证生产安全。
设备、管道强度试验是在系统安装工作完毕，对待开车生产的设备、管道、阀门、液面计、电仪、分析控制系统进行水压试验，水压试验在设备保温、防腐前进行。
2、水压试验的内容及范围
自循环机出口至循环机进口整个系统均要进行水压试验。
主要设备：油分、冷交、合成塔、热交、氨冷器、废锅、氨分离器、合成水冷器等容器需单体试压或具备单体试压合格证。
冷交内件、氨冷器壳程、合成塔触媒筐、塔内换热器列管、热交列管、废锅壳程亦要进行单体试压或具备试压合格证书，其中合成塔内件必须用氮气试压试漏。
以上试压均在最高操作压力或压差的1.5倍来进行，试压合格后要将积水放尽。
3、试压的方法及步骤
试压时详细检查，确认与醇烃化用盲板安全可靠隔离。
①31.4MPa操作压力工艺气体管道试压47MPa，保持15分钟，目测无泄漏，变形为合格。
其中对于高温管道试压要达到59MPa，保持15分钟，目测无泄漏，变形为合格。
②除水冷器、油分、氨分离器外，不得带其它设备进行水压试验，单体设备及内件应单独试压，或具备试压合格证书。
③气氨管线、液氨管线水压试验压力为操作压力的1.5倍。
④蒸汽管线、脱盐水管线水压试验压力为1.25倍。
⑤全部高中压管道、阀门、管件、包括放油水管、放空管等，必须逐段全部试压，不得遗漏。
⑥水压试验完毕后，立即对设备管道、阀门进行空气吹扫，排除水份，防止锈蚀，应特别注意吹干油分内件及各阀门积水。
⑦对于DN80以下的管道，必须按规定做通球试验。
（三）设备管道的吹除
1、吹除的目的，是将设备管道内的铁锈、灰尘、焊渣、积水等杂物吹净，防止杂物进入设备、管道、阀门中或进入触媒中造成堵塞，严重影响正常生产和触媒的寿命。
2、吹除的介质：空气（开一台新压缩机）。
3、吹除压力：管道<1.0MPa。
4、设备清扫包括新安装的静止设备、传动设备，有内件的设备在安装前必须清洗干净，设备内件不准残存油、水及其它杂物。内部情况不明的设备，必须重新打开检查。
5、吹除的方法和原则：按流程先后顺序进行，凡遇阀门、设备之前法兰必须拆开，用铁板挡住另一端，防止异物进入管内及设备中或打坏密封球面，吹除时用白布检查是否干净，白布上无脏点为止，连好法兰，再进行下一步吹扫，每段吹除结束要拆开清理可能积存异物的角落。
6、吹附前要联系协调好，吹风口严禁有人。
7、绘出吹除流程图（现场定）。
（四）触媒的装填
合成塔的内件较为复杂，触媒的装填需按其结构形式制定装填方案，故按湖南安淳公司制定的方案执行。
（五）触媒升温还原
1、升温还原前的准备工作
①根据内件和催化剂的技术特征制定适合的触媒升温还原方案，并成立触媒升温还原领导小组，负责协调解决触媒升温还原过程中的有关事宜。
②生产部合成车间要组织参与合成触媒升温还原的操作人员学习，了解φ1400合成塔内件结构，合成系统管道流程及其控制点和触媒的性能，升温还原过程的原理，操作要点和挖制手段，熟悉掌握升温还原方法和步骤，参与升温还原的操作人员要职责分明，分工协作，确保一次开车成功。
③生产部及合成车间应对有关设备、阀门、仪表、管道进行一次全面检查，并将阀门调整为开车位置，符合开车要求，并准备好升温还原曲线图、记录纸、安全照明、防护器材、消防设施、工器具等。
④电炉和调压设备处于完好状态，电炉需经塔外升温试验合格，使用时要选派人员监护。
⑤醇烃化与合成系统按两系**立的要求在有关部位插上盲板，场地清扫干净。
⑥各分析仪器齐备、出水计量器具齐备、水汽浓度取样接管、出水取出点接管畅通。
⑦安质部完成触媒成份分析及理论出水量的计算。
2、系统置换与触媒灰的吹除
系统置换与触媒灰的吹除用合格的精炼气进行，其步骤如下：
①在氨冷器（气体）进出口法兰处上盲板，并关死所有放空阀（氢氮气）、水冷器进口阀和系统近路阀。
②第一段“69”送气，用<0.6MPa的压力，从氨分离器输氨阀后排水排气（事先拆开阀后法兰，用石棉板挂住），取样分析O2<0.2%为合格后，连接好该法兰，并关死输氨阀。
第二段“69”送气，用<0.6MPa的压力吹扫氨分离器→冷交→系统进口阀（循环机进出口关死）→油分离器（出口阀关死）→从排污阀排水排气，取样分析O2<0 .2%为合格。
第三段“69”送气，用<0.6MPa的压力吹扫氨分离器→冷交→油分离器（出口阀打开）→气体分别从“30”伐后，层间冷激阀后，零米冷激阀后，热付阀前，冷管束阀前阀后等法兰处排放（事先拆开法兰，用石棉板挡住，用阀门分别控制进行吹除，热交换器进口阀关死），取样分析O2<0.2%为合格后，连接好所有法兰，关死上述吹除用的阀门，打开热交换器进口阀。
第四段，用<0.6MPa的压力吹扫氨分离器→冷交→油分离器→热交换器→合成塔底部法兰处排放（事先拆开此法兰，用石棉板挡住），取样分析O2<0 .2%为合格后，连接好该法兰。
第五段，用<0.6MPa的压力吹扫氨分离器→冷交→油分离器→热交换器→合成塔塔内换热器管外→中心管→触媒层→塔内换热器管内→塔出口吹除触媒灰，用白布检查无污物（塔出口事先拆开，并用石棉板挡住），取样分析O2<0 .2%为合格后，连接好该法兰，并打开水冷器进口阀。
第六段，用<0.6MPa的压力吹扫，路线同第五段一样，进入废锅→热交换器→水冷器→冷交→从输氨阀阀后排水排气（事先拆开阀后法兰，并用石棉板挡住），取样分析O2<0 .2%为合格后，连接好法兰，关死该阀门，抽掉氨冷器进口法兰处盲板，并断开用石棉板挡住。
第七段，用<0.6MPa的压力，路线同第六段一样，进入氨冷器进口法兰排水排气，取样分析O2<0 .2%为合格后，连接好该法兰，抽掉氨冷器出口法兰盲板并断开，用石棉板挡住。
第八段，用<0.6MPa的压力吹扫，路线同第七段一样，进入氨冷器→从出口法兰处排水排气，取样分析O2<0 .2%为合格后，连接好该法兰。
③冷交、氨分离器的输氨、管输氨总管的置换，可利用合成塔试压试漏的气体进行置换，排放口在排气考克和氨罐排污阀处，同时要对各样气、压力表考克进行数次排放。
④废锅壳程、氨冷器壳程、闪蒸槽、输氨管、气氨管、脱盐水管、蒸汽管的置换，可用蒸汽进行置换，积水及水蒸汽可从各排污阀处排放，同时可用蒸汽进行试压试漏工作。
⑤吹除置换前，关闭室外所有照明，以防火灾。
⑥循环机内部置换利用充压阀和放空阀来进行，必要时可以拆除活门来进行吹扫。
3、试压试漏
①应开的阀门：系统近路阀、油分出口阀、热交进口阀、水冷器进口阀、“30”阀（开30％）、冷管束调节阀，各压力表考克，当系统压力充至2.0MPa时，开输氨总出口阀，联系氨库打开总进阀和一个氨罐进口阀，以防低压系统超压。
②应关的阀门：零米付线阀、层间冷激阀、热付阀、一、二级氨分离器根部阀，切断阀和调节阀，所有放空阀和各样气考克，补气阀。
③联系压缩机向合成系统充压进行气密试验，开补气阀，压力达到5.0MPa、10.0MPa、20.0MPa、30.0MPa时停止充压，分别检查系统有无泄漏，检查的重点是法兰、盲板、阀门填料、容器大盖、电炉丝堵头、温度计套管、仪表表接头等，检查方法以手摸、耳听为主，也可用肥皂水检查。
④发现有泄漏，不能带压松紧螺栓，可作好记号，若泄漏不严重，则继续试压检查，待试压完毕后，一起处理。若泄漏严重，则应立即卸压处理，当压力达30.0MPa时，保压30分钟，全面检查一次，经有关人员确认合格为止，然后根据氨库要求，利用系统内压力对输氨总管及氨库各罐进行置换，取样分析O2<0.2%为合格后，则将压力卸至零，即可进行系统充氨工作。
⑤气密试验时，升降至速率≤0.4MPa/分钟，高低压连接部分不能串气，静止一段时间再加压，使系统压力达到平衡，值得注意的是，卸压时一律用塔后放空阀卸压，不得用塔前放空阀卸压，以防止触媒灰倒流，引起电炉短路。
4、系统充氨
系统充氨的目的是防止系统中的水份在低温下结冰，堵塞管道，故在升温还原前，系统必须充氨以降低冰点，其步骤如下：
①输氨前联系氨库，输氨罐液位做好记录，合成系统压力卸至零（塔后放空阀不能关），自氨罐倒输至氨分离器，用手摸氨分离器有氨的感觉，待输氨罐液位下降4.0m3后，停止充氨，关死塔后放空阀和氨分离器输氨阀。
②系统充压至5.0MPa，启动循环机投入系统，使系统氨混合均匀，1小时后取样分析NH3含量达到2~3%为充氨合格。
③若氨含量低，要重新充氨，若氨含量高充氢氮气稀释，此时调整阀门位置：“30”阀开50%，热付阀全开，冷管束调节阀，零米冷激阀，层间冷激阀关死。
④废锅倒入蒸汽进行预热。
⑤联系电仪送电，做好开电炉的准备工作，并检查废锅预热是否正常。
⑥电炉送好电后，按规程启动电炉，先进行暖炉15分钟即可按规程升电压。
5、升温还原操作要点
①还原条件采用“三高三低法”，即高氢、高循环量、高电炉功率（中、低下部触媒还原而言），低水汽浓度、低还原温度、低氨冷温度。
②还原应在尽可能低的温度下进行，以确保触媒的低温活性，还原主期控制在430—460℃，最高还原温度控制不超过495℃，并稳定6小时以上，以确保触媒达到较高的还原度。在还原末期触媒层底部温度尽可能达到475℃以上。
③还原过程中，采取尽可能大的空速，以确保水汽浓度还超过2.5g/m3。
④整个还原过程中，要尽可能地降低氨冷器温度，即降低入塔气的水汽浓度和氨含量，减少已还原的触媒因被反复氧化还原而活性下降，同时又可利用反应热，用以加大循环量。
⑤操作中应尽可能控制平面温差<5℃。
⑥用层间冷凝阀或冷管束调节阀控制顶底温差，以达到分层还原的目的。
⑦在升温还原中，精炼气要根据H2含量和惰性气的高低视情况补气或排放。
⑧在具体操作中应在保证还原条件的前提下，对触媒进行分层还原。
A、在分层还原中，可以保证第一段触媒各点在其所要求的最高还原温度下还原彻底，提高一段触媒的利用率。

B、分层还原不强调缩小顶底温差，反而要适当拉开层与层之间的温差，当上层触媒正在大量出水时，下段触媒还未或刚进入还原初期，这样可使下层触媒不致反复氧化还原，影响还原后的活性，因此分层还原更能有效地确保触媒还原的质量。
C、利用上层己还原触媒的合成氨反应热、弥补电炉功率的不足，完成下部触媒的升温还原。
6、触媒的分层还原操作
①升温期（常温~380℃）
此阶段触媒热点由室温升至380℃，升温速率40~45℃/h，热点控制在一层，底部温度<280℃，触媒热点温度达到350℃时，升温速率降至20~30℃/h。
当水冷器出口气体温度达40℃开冷却水。
压力控制在5.0MPa，循环量不宜太大，应根据触媒层顶底温差调整循环量，冷激阀和冷管阀关闭。
热点300℃左右，排放物理水（作好记录，不计入出水总量中），当触媒温度升至350℃以上时，开始还原出水，此时要及时降低氨冷温度，排放出水。氨冷温度控制在<-5℃以下，放水频率1次/h，水汽浓度分析频次2次/h。
时间按排10小时。
②上层还原期（380~430℃）
热点温度升到380℃，开始上层触媒的还原，上层触媒还原是从初期、主期到末期，基本做到一次性还原好。
工艺条件：压力5.0~7.0MPa，循环氢>75%，氨冷温度<-10℃，调节系统近路控制循环量稳定。
上层触媒的升温还原分三个阶段进行。
第一阶段触媒热点温度由380~430℃，底层温度控制在≤280℃，升温速率9℃/h，压力5.0MPa，氨冷温度控制在-10℃以下。
时间按排6小时。
第二阶段触媒层热点温度由430~460℃，底层温度<300℃，升温速率2~3℃/h，压力5.0MPa，氨冷器温度控制在-10~-15℃以下。
时间按排10小时。
第三阶段触媒层热点温度由460~495℃，底层温度控制在≤320℃，升温速率3~4℃/h，压力5.5MPa，氨冷温度控制在-10℃~-15℃以下。
时间按排10小时。
当触媒层热点温度495℃时，恒温8小时，底部温度<350℃，压力5.5~7.0MPa，氨冷器温度-10~-15℃以下。
此阶段时间共按排34小时。
此阶段要求：稳定循环量和系统压力，以升降电炉电压为调温手段，开冷管阀2~3圈，将第二层以下触媒温度控制在380℃以下，冷管阀开启，分流开始，零米温度上升较快，应增加空速，控制好升温速率；当零米温度在485~495℃维持6h以上，才考虑提压，上层的中部温度达到495℃、6h以上，同平面温差<5℃，压力才能逐步提至7.0MPa；上层下部温度达到495℃，继续缓慢提压，增加空速，将热点移至上层下部，开始中层触媒的还原。
③中层还原期
工艺条件：压力7.0~9.0MPa，循环量逐渐加满，电炉维持最高，循环氢>75%，氨冷温度-10℃~-15℃以下。
上层下部升到495℃，中层进入还原初期，上层下部温度在495℃恒温6~8h后，适当增加循环量将上层下部温度压低一些，电炉功率加满。
还原中层以下的触媒，操作要点是：
a、增加循环量，将电炉功率顶满。
b、当电炉功率开满后，适当提压（每次提压0.2MPa/h），增加
上层触媒反应热，增加循环量，将下层触媒温度带上来。
c、逐步关小冷管阀，冷管阀每关小一次，要观察水汽浓度的变化，升温的速率主要视水汽浓度而定，中层各点温度都达到495℃。
d、以控制水汽浓度≤2.5g/Nm3为主，当水汽浓度≤1.8g/Nm3时提压，否则就暂缓提压。
此阶段触媒层热点温度控制在495~498℃，底部温度控制≤420℃，水汽浓度应严格控制在≤2.5g/Nm3以内，升温速率主要视水汽浓度而定，可采取增大循环量，逐渐加满电炉功率，或将系统压力提升至9.0MPa等手段，控制住上层触媒热点温度，逐步提升中层触媒层温度。
此阶段还原时间按排50小时。
④下层还原期
工艺条件：压力9.0~12.0MPa，循环量视情况增开一台或两台循环机，循环氢>70%，氨冷温度-10℃~-15℃以下。
中层下部温度升到495℃，可逐步提压，下层进入还原初期。
操作要点：
a、继续提压，增加循环量，逐渐关小冷管阀，直至关死，使中层热点温度下移，有利于提高底部温度。
b、提压或提循环量要以稳定上层或中层热点温度为前提。
下层触媒还原时，触媒层温度控制在495~498℃，出塔水汽浓度应≤2.5g/Nm3。在下层触媒还原过程中，可采取逐步提升压力，增大循环量，关死冷管阀（塔壁温度<120℃），降低入塔H2含量，加大合成氨反应，利用其反应热，使底部温度逐步提至475℃以上（必要时热点温度可控制在500℃），并稳定7~8小时，压力控制在9.0~12.0MPa之间。
此阶段还原时间约需58小时。
在触媒分层还原过程中，各层触媒都要经过升温期、还原初期、还原主期和还原末期几个阶段，在还原主期热点的升温速率主要视出塔水汽浓度而定，当出塔水汽浓度超标时，应采取恒温操作，在还原中各段触媒的温度既要拉开差距，又要有机衔接，当上段触媒还原结束时，下段触媒开始进入还原初期，同时要注意氨冷温度的控制，尽可能降低氨冷温度，避免上层触媒的反复氧化还原，降低其活性，同时为了获得较高的还原度，各点应尽可能按要求温度恒温6~8小时。
当底部温度达到475℃以上时，维持7~8小时，出塔水汽浓度连续4小时<0.2g/Nm3，氨浓度>96%，即可认为触媒升温还原结束。
⑤轻负荷生产
为了使还原后的触媒结晶稳定，还原结束后，至少要维持一天以上轻负荷生产，系统压力控制在15.0MPa左右，H2/N2=3.0，其余各项指标均趋近于正常指标。至此合成系统投入正常生产。
（六）、升温还原期间特殊情况的处理
①循环机跳车
a、首先切断电炉，以确保电炉安全。
b、系统采用塔后放空，以降低塔内水汽浓度。
c、启用备用循环机，恢复正常还原操作。
②水汽浓度超标
a、适当增加循环量。
b、适当退电炉功率，将热点温度下降5℃，再恒温操作。
（七）、其它注意事项
①开电炉之前，先测对地绝缘电阻，电阻>0.2兆欧为合格。
②循环机运行正常后才能开电炉；若循环机跳车，必须紧急停电炉；若电炉出故障，循环机应继续运行一段时间。
③电炉功率的调节应小幅度进行，切忌猛升猛降。
④废锅在开车前要预热好，提高升温起始温度。
⑤排气置换时，一定要将容器、管道内的积水排净，不能带入塔内。
⑥严禁铜液、油污带入塔内。
⑦精炼气中CO+CO2<25ppm，严防还原好的触媒中毒。
⑧还原好的触媒不能长时间地在其最高还原温度下操作，以免影响其活性。
⑨严禁触媒温度猛升猛降，转入轻负荷生产时，降温速率≤15℃/h。
⑩在升温还原过程中，若遇循环机跳车，则应立即停电炉，绝不能保温保压，而应该开塔后放空阀，保持气体的流动。
⑾热点温度升至330℃开始进行出塔水汽浓度的分析，每小时2次。
⑿当热点温度升至250℃之前，氨冷器严禁加氨。
⒀氨冷器冷凝温度、系统循环量是升温还原的关键因素，因此要求冰机、循环机要有足够的备用机。
⒁其它的操作按《安全操作规程》执行。

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7. 气瓶水压试验方法有哪些

1 范围
本标准规定了气瓶水压试验方法、试验装置的基本要求及试验操作要点。
本标准适用于试验压力为1．5～45MPa的气瓶水压试验。
本标准不适用于已填充固体填料的气瓶。

2 术语
本标准采用下列定义
2．1 瓶体异常
水压试验中发生下列任一现象时，称为瓶体异常：
——瓶体泄漏；
——由于瓶体本身的原因导致了保压期间压力下降；
——在试验压力的作用下瓶体上发生了可见变形；
——瓶体上发生明显响声。
2．2 待试瓶
准备进行水压试验的气瓶。
2．3 受试瓶
正在进行水压试验的气瓶。

3 可供采用的试验方法
本标准规定下列三种可供采用的试验方法：
a)耐压试验；
b)外测法气瓶容积变形试验(简称外测法试验)；
c)内测法气瓶容积变形试验(简称内测法试验)。
在需要测量容积残余变形率的情况下，本标准推荐采用带有活动量管的试验装置进行外测法试验。

4 对试验装置的要求
4．1 试验装置必须具备有效的控制试验压力的设施。
4．2 除试验压力和受试瓶瓶口部位因密封而需受力以及实施外测法时水套中的水对气瓶施加的液体静压力外，试验装置不得对受试瓶施加能影响瓶体变形的其他外力。
4．3 试验装置的内部必须保证清洁。禁油与非禁油气瓶的试验装置不得混用。
4．4 水压泵必须具有良好的密封性能。为使受试瓶缓慢而平稳地升压，水压泵的流量不宜过大。对于仲裁试验，受试瓶升压时其瓶体环向应力的增长速率不得大于10N·mm-2·s-1。
4．5 试验装置连同受试瓶内的空气应能完全排出。
4．6 试验装置、受试瓶及待试瓶必须置于同一室内，且应避免日光直射和其他热源的影响。
4．7 外测法试验装置应对温度变化有较好的适应性，其水套及水套盖必须有足够的刚性以免在装置运行时产生附加变形；试验装置上设有活动量管时，量管支架上的水准线必须相对固定；试验装置必须按附录A(标准的附录)进行校验。
4．8 内测法试验装置全部承压管道必须采用金属管装设，承压管道在受试瓶试验压力下的压入水量B值(不含管道容积)的测量周期不得超过三个月，且在试验装置检修后必须重新测量，B值的测量方法见附录B(标准的附录)。试验装置的水压泵是单缸单作用泵时，泵在停止状态下应能从泵的外部判明和调整柱塞的行程位置。
4．9 试验装置中的承压管道必须固定。新试验装置或检修后的试验装置必须进行水压试验，以确保承压管道有足够的强度与良好的密封，试验压力应等于试验装置最高工作压力的2倍。
4．10 试验装置上应采用时间继电器控制保压时间。
4．11 试验装置连同受试瓶必须具备可靠的安全防护设施。

5 检测仪表及称量衡器
5．1 压力测量仪表
5．1．1 试验装置上至少应在两点各安装一只能同时正确显示试验压力的电接点压力测量仪表，其量程宜是受试瓶试验压力的2～3倍，用于读取试验压力的压力测量仪表之精度级别必须不低于1．5级。该压力测量仪表的定期检验周期不得超过一个月。
5．1．2 为了便于校验显示试验压力用的压力测量仪表，必须在试验装置上安装精密压力测量仪表，其精度级别不得低于0．4级，其量程不宜超过受试瓶试验压力的2倍。在每天开始试验第一只气瓶时或发现压力测量仪表的指示异常时，应用精密压力测量仪表进行校验。试验装置正常运行时，必须关严通往精密压力测量仪表的阀门。精密压力狈0量仪表本身的定期检验按有关规定执行。
5．2 温度测量仪表
用于测量试验用水温度和环境温度的温度测量仪表，其最小刻度值应不大于1℃。温度测量仪表的定期检验周期为二年。
5．3 量管
5．3．1 外测法试验装置中使用的量管，其测量受试瓶容积全变形值的量程段上刻度值的相对误差或内测法试验装置中使用的量管，在其测量受试瓶总压入水量的量程段上刻度值的相对误差应不大于±1％，其最小刻度值应与这一误差要求相适应。
5．3．2 量管在测量受试瓶容积残余变形值的量程段上刻度值相对误差应不大于±1％，其最小刻度值应不大于0．1mL；对大于100mL的气瓶，其最大刻度值可适当增大。
5．4 称量衡器
用于称量受试瓶质量的衡器，其最大称量应是常用称量值的1．5～3．0倍，其允许误差应符合JJGl4第17条“中准确度”的要求，校验周期应不超过三个月。

6 试验用水
6．1 水质
6．1．1 试验用水必须是洁净的淡水。
6．1．2 受试瓶是含铬合金钢气瓶时，试验用水中氯离子含量应不大于25×10-6。
6．1．3 受试瓶用于充装氧或其他强氧化性介质时，注入或压人受试瓶中的试验用水严禁受到油脂的污染。
6．2 水温
6．2．1 试验用水的温度不得低于5℃。
6．2．2 试验用水的温度与环境温度之差不宜大于5℃。
6．2．3 对于外测法试验，试验前后受试瓶内水温的变化及受试瓶内外水温之差均应不大于2℃。
6．2．4 对于内测法试验，待试瓶内的水温与试验时即将压人到受试瓶内的水温之差应不大于2℃。
6．3 供水方式
6．3．1 在设有试验装置的室内必须设置盛装试验用水的水槽，水槽的盛水量应与日检气瓶量相适应。水槽内充入新水后必须敞口放置24h，方可用于水压试验。
6．3．2 试验用水应能稳定连续供给。

7 待试瓶
7．1 待试瓶必须是除水压试验外按有关标准检验合格的气瓶。
7．2 待试瓶外表面应清洁，瓶内残留物应除掉，瓶体上可拆附件必须拆卸掉。
7．3 对于定期检验的待试瓶，用水槽中的试验用水将其注满后应在试验装置的室内静置8h以上。
7．4 对于内侧法试验和耐压试验，待试瓶的外表面应擦干。
7．5 待试瓶试验前宜用木槌轻击待试瓶瓶体，排尽附着于瓶内壁的气泡，并用水补满。

8 试验条件
8．1 试验压力
必须按待试瓶上标记的试验压力或按待试瓶上标记的公称工作压力依照有关标准的规定确定待试瓶的试验压力。
8．2 试验温度
必须在临试验前测出待试瓶内试验用水的温度，将其作为试验温度。
8．3 试验压力下的保压时间
受试瓶在试验压力下的保压时间必须符合有关标准的规定，但不得小于30s。

9 试验装置流程、操作步骤和试验结果的记录
9．1 耐压试验
本方法仅对受试瓶进行耐压试验而不测量其容积变形。对于受试瓶，当其充装介质相同且试验压力相同时，允许对多只受试瓶同时进行试验。
9．1．1 试验装置流程
试验装置流程见图1。

9．1．2 操作步骤
9．1．2．1 记录待试瓶的有关数据
将待试瓶上标记的出厂编号、公称工作压力、试验压力、气瓶质量、气瓶容积等记入记录。对于定期检验的气瓶，还应将待试瓶的制造国别、制造厂代号、出厂日期、气瓶所属单位名称记入记录。
测量并记录试验温度。
9．1．2．2 安装受试瓶
用专用接头R1～Rn将受试瓶I1～In联接到试验装置上。
9．1．2．3 排气
在阀F0、ET关闭的状态下开启其余阀门，使试验用水注入试验装置并排放试验装置中的空气，必要时开启水压泵J加速空气的排放。当有水从阀E1′～En′流出能确认空气已排尽时，依次关阀E1′～En′。
9．1．2．4 检漏
启动或继续开动水压泵J，当压力测量仪表Kc和K1～Kn的示值升到受试瓶的公称工作压力时，停止水压泵J，关闭阀E后检查是否有泄漏。
若发现某只受试瓶瓶体泄漏，则关闭相应的进水阀和开启相应的卸压阀(例如受试瓶I2瓶体泄漏时，应关闭阀E2和开启阀E2′)，中止该受试瓶的试验。在该瓶体上做出泄漏标记，将泄漏情况记入记录。
9．1．2．5 升压
在无泄漏的情况下开启阀E，启动水压泵J，当压力测量仪表Kc和K1～Kn的示值升到受试瓶I1～In的试验压力时(已中止试验的受试瓶除外)，停止水压泵J，关闭阀E和E1～En。
9．1．2．6 保压
从关闭好阀E起开始保压计时，仔细观察压力测量仪表K1～Kn的示值是否下降，若发现某只受试瓶出现瓶体异常，则应记入记录。
9．1．2．7 卸压
达到规定的保压时间后，开启阀E1′～En′并卸掉压力。
9．1．2．8 检查受试瓶
检查受试瓶I1～In(已中止试验者除外)的瓶体是否有泄漏现象或发生了可见变形，若有则应记入记录。
9．1．2．9 拆卸受试瓶
从试验装置上卸下受试瓶，从受试瓶上卸下专用接头。
9．1．3 试验结果的记录
在试验记录中必须记载下列内容：
a)试验日期；
b)实际试验压力；
c)实测试验温度；
d)实际保压时间；
e)发生过何种瓶体异常现象；
f)试验者签字；
9．2外测法试验
本方法是对受试瓶进行耐压试验的同时从受热瓶外侧测量其容积残余变形率。为测量容积残余变形率，所用的试验装置有活动量管型、固定量管型和称量型三种类型。本条以典型的活动量管型试验装置为例，对外测法试验的试验装置流程、操作步骤和试验结果记录的内容做出规定。
9．2．1 试验装置流程
试验装置的流程见图2。
9．2．2 操作步骤
9．2．2．1 记录待试瓶的有关数据(同9．1．2．1)
测量并记录试验温度。
9．2．2．2 安装受试瓶
将与水套盖L匹配的专用接头只旋紧在受试瓶I上，吊起受试瓶并将其悬入水套U，将
水套盖乙紧固在水套U上，利用活接头S将受试瓶I与承压管道紧密联接。

9．2．2．3 排气
开启阀F′和FA使试验用水注入水套U，当水套内的空气排净后关闭阀FA，待量管内的水面对准支架的“水准线”时关闭阀F′；开启阀E和EA，启动水压泵J，排尽承压管道内的空气后停止水压泵J，关闭阀EA。
9．2．2．4 静置
读取量管内水面处的刻度值。静置30s后观察量管内的水面高度是否有飘移，若水面高度无飘移则可转入下步操作。否则重复本步操作。
9．2．2．5 量管零位调整
沿支架G调整量管位置，使量管H上的“0”刻度线对准支架G上的水准线，利用阀F′和FA的开启或关闭调整量管内水面的高度，使水面对准“0”刻度线。
9．2．2．6 检漏
启动水压泵J，当压力测量仪表Kc和K的示值升到受试瓶I的公称工作压力时，停止水压泵J，关闭阀E后检查是否有泄漏。
若发现量管内的水面不断上升或压力测量仪表K的示值下降，则表示有泄漏，应开启阀EA，卸掉压力，从水套U中取出受试瓶I。若判明受试瓶瓶体泄漏，则应记入记录并中止该受试瓶的试验。
9．2．2．7 升压
在确认无泄漏的情况下开启阀E，重新启动水压泵J。当压力测量仪表Kc和K的示值升到受试瓶I的试验压力时，停止水压泵J，关闭阀E。
9．2．2．8 保压
从关闭好阀E起开始保压计时。
达到规定的保压时间后，沿支架下移量管H，使管内水面对准“水准线”，渎取并记录量管H内水面处的刻度值，此值即受试瓶I的容积全变形值△V。
保压期间内若压力测量仪表K的示值下降，则应记入记录并中止该受试瓶的试验。
9．2．2．9 卸压
开启阀EA缓慢卸压，当压力测量仪表的示值到达零后，沿支架G上移量管H，使量管内水面对准“水准线”，读取并记录量管H内水面处的刻度值，此值就是受试瓶I的容积残余变形值△V′。
9．2．2．10 拆卸受试瓶
从试验装。置上卸下受试瓶I，从受试瓶I卸下专用接头R。
9．2．3 计算
受试瓶的容积残余变形率按式(1)计算：
………………………………………(1)
式中：——受试瓶的容积的残余变形率，％；
△V′——受试瓶的容积残余变形值，mL；
△V——受试瓶容积全变形值，mL。
9．2．4 试验结果的记录
在试验记录中必须记载下列内容：
a)试验日期；
b)实际试验压力；
c)实测试验温度；
d)实际保压时间；
e)容积全变形值；
f)容积残余变形值；
g)容积残余变形率；
h)发生过何种瓶体异常现象；
i)试验者签字。
9．3 内测法试验
本方法是对受试瓶进行耐压试验的同时从受试瓶内侧测量其容积残余变形率。
9．3．1 试验装置流程
试验装置的流程见图3。
9．3．2 操作步骤
9．3．2．1 记录待试瓶的有关数据
测量待试瓶试前实际容积，其他记录要求与9．1．2．1相同。
9．3．2．2 安装受试瓶
用专用接头R将受试瓶I联接到试验装置上。

9．3．2．3 排气
在阀ET和Fo关闭的状态下，经阀F向量管H内注水。当有水由阀EA流出时，关闭F和Eo，开动水压泵J，利用阀F控制量管内水面的高度。当有水从阀EA流出确认空气已经排尽时，关闭阀EA。
9．3．2．4 检漏
继续开动水压泵Jo当压力测量仪表Kc和K的示值升到受试瓶I的公称工作压力时，停止水压泵，关闭阀E进行检漏。
9．3．2．5 检验排气效果
在确认无泄漏的情况下，开启阀E，利用Eo缓慢卸压直到压力测量仪表K和Kc的示值到达“零”在卸压过程中必须仔细观察量管H内是否有气泡浮出。若有气泡浮出时，应按9．3．2．3重新排气；若无气泡浮出则可转入下步操作。
9．3．2．6 升压
使用单缸单作用水压泵时，调整柱塞行位到“后止点”的位置。
关闭阀Eo，利用F和Fo的开启或关闭调节量管内的水面对准量管H和“0”刻度线。开动水压泵J，当压力测量仪表Kc和K的示值达到受试瓶I的试验压力时，停止水压泵J，关闭阀E。
9．3．2．7 保压
从关闭好阀E时开始保压、计时。
使用单缸单作用水压泵时，调整柱塞行位到“后止点”的位置。
在保压期间内应注意观察压力测量仪表K示值是否下降，若有示值下降现象应记入记录。达到规定的保压时间后读取并记录量管H水面处刻度值，此值即是受试瓶I的总压入水量A。
9．3．2．8 卸压
开启阀E，利用阀Eo缓慢卸压。当压力测量仪表K的示值回到“零”后读取并记录量管H内水面处的刻度值，此值就是受试瓶I的容积残余变形值△V′。在卸压过程中应仔细观察量管H中是否有气泡浮出，若有气泡浮出则本次试验无效。记录气泡浮出现象并中止该受试瓶的试验。
9．3．2．9 卸下受试瓶
从试验装置上卸下受试瓶I，从受试瓶上卸下专用接头R。
9．3．3 计算
按9．2．3规定的方法计算受试瓶I的容积残余变形率。但式(1)中的△V按式(2)计算：
………………………… (2)
式中：A——受试瓶在实际试验压力下的总压入水量，mL；
B——承压管道在受试瓶实际试验压力下的压入水量，mL；
V——受试瓶试前的实际容积，mL；
Ph——受试瓶的实际试验压力，MPa；
——在试验温度和受试瓶实际试验压力下水的平均压缩系数[见附录C(标准的附录)]，1／MPa。
9．3．4 试验结果的记录
在试验记录中必须记载下列内容：
a)试验日期；
b)受试瓶试验前的实际容积；
c)实测试验温度；
d)实际试验压力；
e)实际保压时间；
f)受试瓶在试验压力下的总压入水量；
g)承压管道在受试瓶试验压力下的压入水量；
h)容积全变形值；
i)容积残余变形值；
j)容积残余变形率；
k)发生过何种瓶体异常现象；
l)试验者签字。

10 计算数值修约规则
本标准中式(1)、式(2)及附录A中式(A1)的计算结果按下述规则进行修约。
按四舍五入的规则修约到一位小数；但当第二位小数是“5”且其后的数字为“0”时，若“5”左面的小数为奇数，则进“1”，若为偶数时，则舍去。
例 12．34应修约成12．3；12．354应修约成12．4；
12．35应修约成12。4；12．45应修约成12．4。

11 试验中的注意事项
11．1 安装压力测量仪表时，应注意排净压力测量仪表及其接管内的空气。
11．2 水压试验前必须拆除防震圈，放松夹紧气瓶用的夹具。
11．3 在升压过程中若发现升压速度明显增快或减慢的现象时，应立即停止水压泵，寻找升压速度异常的原因并予以处置。
11．4 受试瓶内的压力超过公称工作压力后，不得使受试瓶受到冲击或碰撞。
11．5 压力测量仪表的示值未降为“零”时，严禁拆卸承压管道上的一切承压件和拆装受试瓶，严禁旋紧承压管道上的接头。
11．6 卸压时必须使压力缓慢下降。
11．7 一般情况下试验装置应按待试瓶的充装介质分类使用或专用。如用同一试验装置试验充装介质不同的待试瓶时，应注意待试瓶内未除净的残留物可能彼此产生影响，必要时应更换试验用水。
11．8 若发现试前准备或试验过程中某一环节有失误，而可能影响试验结果的正确性时，则该次试验无效。对于试验无效的受试瓶若试验中已将压力升到受试瓶试验压力的90％以上时，应将试验压力提高0．7MPa，或提高至原试验压力的1．1倍(取两者中的小值)，重新进行试验；如需计算容积全变形及容积残余变形率，应按提高后的压力进行计算。

附录A
(标准的附录)
外测法试验装置的校验

本附录适用于外测法试验装置的校验。
A1 供校验试验装置的标准瓶必须附有容积全变形值—压力曲线或对照表。标准瓶的公称容积应与受试瓶的公称容积相等或接近。
A2 凡遇到下列情形之一时均应校验试验装置：
a)试验装置的停用时间大于2h并欲重新使用时；
b)受试瓶的试验压力改变时；
c)受试瓶的公称容积改变时；
d)对试验装置的运行状态有疑问时；
e)试验装置检修后准备投入使用时。
A3 用标准瓶校验试验装置时的校验压力应等于待试瓶的试验压力，但不得高于标准瓶的最高工作压力。
A4 校验压力下的保压时间为30s。
A5 校验试验装置时以标准瓶替代受试瓶，按9．2．2中规定的操作步骤进行试验装置的校验。但在执行9．2．2．1时必须记录标准瓶的代号或标准瓶的公称容积。
A6 按式(A1)计算全变形容积相对误差：
…………………………………(A1，
式中：——全变形容积相对误差，％；
△V——在校验压力下标准瓶的实测容积全变形值，mL；
△VB——在校验压力下标准瓶的标准容积全变形值(由标准瓶所附容积全变形值—压力曲线或对照表给出)，mL。
计算的结果应按标准条文第10条款的规定舍人到小数点后第1位。将舍人后的值记入记录。
A7 校验结果应顺次记录在受试瓶的试验记录中。对试验装置的每次校验，其结果在记录表中均占一行。校验结果的记录必须记载下列内容：
a)校验日期(记入试验日期栏内)；
b)校验温度(记入试验温度栏内)；
c)校验压力(记入试验压力栏内)。
d)容积全变形值；
e)容积残余变形值；
f)全变形容积相对误差(记入发生过何种瓶体异常现象栏内)；
g)校验者签字(签于试验者签字栏内)。
A8 同时符合下列要求的试验装置可以用于待试瓶的水压试验：
a)全变形容积相对误差不大于±1％；
b)标准瓶在校验压力下实测容积残余变形值为零。
A9 使用标准瓶校验试验装置的注意事项如下：
a)标准瓶充水后必须注意防冻；
b)标准瓶充水放置时应注意防止腐蚀；
c)标准瓶长期不用时，应倒净试验用水并进行内腔干燥处理后保存；
d)为避免标准瓶被磨损，宜将标准瓶放置在软质地面上，搬运标准瓶时不得在硬质地面上拖行；
e)为保护标准瓶瓶口螺纹，与试验装置联接的专用接头不宜经常装卸；
f)标准瓶外表面上的漆色和字样要易于与待试瓶相区别；
g)应保护好标准瓶外表面的涂漆；
h)经反复校验试验装置均达不到A8的要求而又找不到试验装置本身的缺陷时，应检验标准瓶是否合格或更换另一只合格的标准瓶对试验装置进行校验。

附录B
(标准的附录)
B值测定方法

B1 准备
B1．1 将内测法试验装置按图B1联接。

B1．2 将测定月值专用气瓶I注满水，在装有试压装置的室内静置8h以上。
B1．3 注满水的气瓶在静置期间，每隔一段时间用木槌或胶槌自下而上轻击瓶壁，使附于内壁的气泡浮出。每次轻击气瓶后，如瓶内水面下降，则应从试压装置的供水槽取水补入气瓶。
B2 排气
B2．1 卸掉精密压力表KT，开启阀E、Eo、ET、EA，通过阀F向试验系统注水，直至阀ET、EA及接阀EB的管头有水流出时，关闭阀EA、ET和F。
B2．2 将阀EB装到专用瓶I上并与试验管头连接，关闭阀Eo，向量管H内注水；然后按标准条文9．3．2．3的试验程序反复置换全系统的气泡，直至量管H回水无气泡出现时为止。
B2．3 将量管内的水注至刻度“0”之后，按标准条文9．3．2．6中的程序升压至受试瓶的试验压力，然后保压；在保压期间，如果压力不下降，则关闭阀ER。
B3 测定B值
向量程为50mL到100mL的滴定管H1中注水至刻度“50”mL处，然后缓慢开启阀EA，将弯管中流出的水放入滴定管中，待弯管中无水流出时，关闭阀EA；开启阀EB、Eo泄压，并记录滴定管H1中水平面处的刻度值，然后用“50”减该刻度值，其差数即为B值。

8. 什么情况下才选择做水压试验（化工管道，是否对操作压力或设计压力有要求）有什么规范要求吗

你好！
水压试验主要是检查气（严）密性和强度压力的时候用到。能专方便直观的找到属渗漏点、小裂纹。石化上根据管道材质、压力等级、工艺要求不同对应相应的规范标准，低压管道一般24h设计压力，检查气密性，中高压管道，一般要先做一个4h的超设计工作压力的强度压力试验，再降压到设计工作压力执行24h气密性试验。与此同时连接在管道上的阀门、法兰等其他设备也可做内漏检查。
如果对你有帮助，望采纳。

9. 在化工行业中，水压试验和气压试验，什么时候采用水压

水压试验和气压试验的系数是不同的,同样的设计压力,作水压试验的实验压力为设计压力的1.25倍；做气压试验的试验压力为设计压力的1.15倍.不过气压试验的确比水压试验危险的多.
不管做哪种试验,一般管道最大压力不要超过压力表量程的3/4.
所以你需要的压力不是很高的话,同样的压力表没什么问题.
比如设计压力只有100bar,量程为200bar的压力表足够了.压力表又不贵的……~

10. 在化工行业中，水压试验和气压试验，什么时候采用水压试验合适，什么时候采用气压试验呢

所有压力容器和压力管道开车前都要试压，一般均采用水压试验，只有当设备或管道过大，或由于其他原因不宜采用水压试验时，才会采用气压试验，但气压试验危险性较大，能不用就不用