卧式加工中心主轴断刀检测装置

⑴ 以卧式加工中心为例,试写出其几何精度检验的内容.

1 X Y Z 轴的直线度
2 X 与Y 轴的垂直度 Y与Z的 X与Z 的
3 工作台的水平度

⑵ 台湾永进加工中心主轴拉刀机构原理图，要能看清的。拉刀碟簧有坏的，要拆下来换，现拆了一半不会拆了。

用德国罗氏Roehrs双主轴弹簧替换啊，OTT所有弹簧的原厂弹簧制造商，弹簧能保至少200万次拉松刀冲程，而且弹簧力一致稳定，碟簧因为是冲压出来的公差分布离散性大，如果装不好，很容易出现隐患，而且一旦失效弹簧力骤减，把拉杆弄坏的话更麻烦啊

⑶ 卧式加工中心坐标轴怎么判断

主轴的方向为Z向，手指的伸出方向为正方向。

面对主轴，主轴向右的方向是正方向，其实是主轴不动，工作台向左在动，但是做数控的只能假象是道具在动，相对运动。

卧式 ：主轴看向工作台。轴向前上Y轴正向 向右X正向 向后Z正向。

(3)卧式加工中心主轴断刀检测装置扩展阅读：

卧式理解心得（坐在沙发看电视 电视的长为X轴 高为Y轴 离电视的距离为Z轴）。

每台机器都有不同的回转中心和Z轴的行程的 。 0度的 X是 90度的Z的坐标。

立式 ：面向机器 以主轴为基准，主轴向前Y轴正向，向右X正向，工作台与其相反 向上Z轴正向。

国际标准，按照笛卡尔坐标系，一般的话加工中心都可以按照这个来做了。

⑷ 卧式加工中心主轴卸不下刀

请问是什么接口型式的刀柄?

1.检查打刀缸的松刀管子是否漏油/气或是脱开,
2.如果上面所说漏油和漏气都没有, 通过作几组手动松刀和夹刀观查看油缸的松刀和夹紧动作是否正常(即有动作).
3.如果以上的情况都好,同时也是HSK刀柄的话, 那就是拉钉伸出量不够了(有很多原因导致)

⑸ 加工中心主轴停时会断刀是什么原因

这只是偶尔的事情，具体原因是在加工的过程中刀具已经 折断，断的位置是在筒夹里面的刀柄，由于惯性，所以没有掉出来，但出轴一停止，你就发现刀具断了，

要解决此问题，需做以下几点：

1.检查程序，也就是说参数是否合适，4MM的合金铣刀最好是精修，如果开粗的话，不是太理想

2.切的深度也要检查，防止干深度加工，刀柄与其加工面干涉

3.检查一下筒夹，有时候，因为断刀，撞刀等外在的因素，导致筒夹内部有异物或者不平整，从而筒夹在受力的过程中，容易夹断刀具

如果还有问题，欢迎追问

⑹ FANUC设置了断刀检测程序，现在需要把M400这代码插入要加工的程序段中，要求写在换刀前，插入

MasterCAM
系统缺省的后处理文件为
MPFAN.PST
，适用于
FANUC
（发那科）数
控代码的控制器。其它类型的控制器需选择对应的后处理文件。

由于实际使用需要，
用缺省的后处理文件时，
输出的
NC
文件不能直接用于加工。
原因是：以下内容需要回复才能看到

⑴进行模具加工时，
需从
G54
～
G59
的工件坐标系指令中指定一个，
最常用的是
G54
。部分控制器使用
G92
指令确定工件坐标系。对刀时需定义工件坐标原点，
原点的机械坐标值保存在
CNC
控制器的
G54
～
G59
指令参数中。
CNC
控制器执
行
G54
～
G59
指令时，
调出相应的参数用于工件加工。
采用系统缺省的后处理文
件时，相关参数设置正确的情况下可输出
G55
～
G59
指令，但无法实现
G54
指
令的自动输出。

⑵
FANUC.PST
后处理文件针对的是
4
轴加工中心，而目前使用量最大的是
3
轴
加工中心，多出了第
4
轴数据
“A0.”
。

⑶不带刀库的数控铣使用时要去掉刀具号、换刀指令、回参考点动作。

⑷部分控制器不接受
NC
文件中的注释行。

⑸删除行号使
NC
文件进一步缩小。

⑹调整下刀点坐标值位置，以便于在断刀时对
NC
文件进行修改。

⑺普通及啄式钻孔的循环指令在缺省后处理文件中不能输出。
使用循环指令时可
大幅提高计算速度，缩小
NC
文件长度。

如果要实现以上全部要求，需对
NC
文件进行大量重复修改，易于出现差错，效
率低下，因此必须对
PST
（后处理）文件进行修改。修改方法如下：

1
、增加
G54
指令（方法一）：

采用其他后处理文件（如
MP_EZ.PST
）可正常输出
G54
指令。由于
FANUC.PST
后处理文件广泛采用，
这里仍以此文件为例进行所有修改。
其他后处理文件内容
有所不同，修改时根据实际情况调整。

用
MC9
自带的编辑软件（路径：
C:\Mcam9\Common\Editors\Pfe\
PFE32.EXE
）
打开
FANUC.PST
文件（路径：
C:\Mcam9\Mill\Posts\
MPFAN.PST
）

单击【
edit
】→【
find
】按钮，系统弹出查找对话框，输入
“G49”
。

⑺ 卧式加工中心直结式主轴怎么判断选择

直结式主轴即类似三轴马达与滚珠螺杆之接合方式，主轴马达置于主轴上方，马达与主轴以高刚性无间隙连轴器相连，马达端之转动经由连轴器传于主轴，此即直结式主轴。
直结式主轴属于刚性连结，对于马达输出之POWER较能完全表达于主轴特性，机械效率较高，于主轴运动时，连轴器扮演着不可或缺的角色，连轴器校正好或坏足以影响主轴运动精度，若连轴器校正不良对主轴产生下列影响，主轴温升急剧升高、主轴震动过大、主轴偏摆过大、加工精度不良、甚至主轴烧毁。
直结式主轴的安装调试：
主轴在装入滑枕前，请先接油管测试主轴松拉刀是否顺畅，行程是否满足说明书要求。松刀时，在松刀入油孔打入40~60kg/cm2压力油，具体数值在主轴松刀油孔旁边有标注，当主轴锥孔中无刀柄时，观察拉刀四瓣拉爪开合自如，锥孔中有刀柄时，松刀后刀柄应完全松脱，不需敲击或震动即可轻松取出。拉刀时，用检棒或刀柄涂色检查7:24锥孔，将检棒或刀柄放入锥孔中，将松刀压力油放出，同时在夹刀入油孔打入4kg/cm以上压力油，当油缸活塞向主轴尾端移动至极限位置时，检棒或刀柄处于夹紧状态，此时，手动盘动主轴，主轴旋转应轻松自如，无阻滞。然后再进行松刀动作，将检棒或刀柄松开，检测检棒或刀柄7:24锥面接触面积大于85%且大端接触。
直结式主轴调整主轴尾端松拉刀感应盘（1）及防松螺母（2）位置。（一般情况下，主轴在出厂前感应盘及防松螺母位置都由厂家调整好，为安全起见，主轴到我厂后对此位置进行复检）此步可与上步交叉进行，主轴孔中有刀柄，在进行松刀动作时，当松刀到位后，查看防松螺母是否与油缸端盖（3）贴紧，如未贴紧，旋转防松螺母使之与油缸端盖贴紧。主轴进行拉刀动作时，当拉刀到位后，测量防松螺母与油缸端盖的距离，此距离必须大于拉爪行程2～4mm，调整好防松螺母位置后，把合上感应盘。检测完拉爪松拉刀动作及松拉刀感应盘位置，且手动盘动主轴，主轴旋转灵活自如、无阻滞后，将主轴装入滑枕中，调整安装松拉刀感应开关，松刀感应开关位置应尽量向主轴前端靠近，拉刀感应开关应尽量向主轴尾端靠近，即接近各自的极限感应位置。调整好感应开关位置后，在数控系统接收到松拉刀完成的信号后，设置延时10s再执行下一步动作，以避免由于感应开关位置调整不正确，反馈信号过早，发生安全故障。接上电机，按鉴定大纲要求对主轴进行试运转。主轴孔中装入检棒，检测主轴轴线径向跳动达设计要求。
直结式主轴安装调试时需注意的事项：
主轴松拉刀液压阀要选用两位四通阀，以保证常供油状态，主轴旋转前及旋转中松拉刀油路必须保持工作状态。主轴松刀油压一般为40~60kg/cm2，但有时受主轴使用方要求或受限于滑枕内部大小，油缸直径会小于标准值，为保证必要的油压缸推力，即需要提供超出常规油压值的油压，例如65kg/cm2、70kg/cm2、甚至100kg/cm2，此数值一般都会在主轴上松刀油孔旁有标注，如果没有标注，请依据拉爪开合是否自如准确，松拉刀是否顺畅及拉爪行程来判断是否需要提高油压。在拉刀时，将松刀油压放出，刀柄在碟簧组自身弹力作用下被拉紧，此时刀柄虽已夹紧，但是松刀环与油缸活塞尚未脱离，需在松刀油压放出的同时拉刀入油孔打入4kg/cm2以上油压，使油缸活塞与松刀环脱离，防止研伤油缸活塞或松刀环。主轴在松刀状态下不允许旋转，主轴自然常态为拉刀状态，不允许直接进行旋转。
机械主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。主轴是机器中最常见的一种零件，主要由内外圆柱面螺纹花键和横向孔组成，主轴的作用是机床的执行件，它主要起支撑传动件和传动转矩的作用，在工作时由它带动工件直接参加表面成形运动，同时主轴还保证工件对机床其他部件有正确的相对位置。因此，主轴部件的工作性能对加工质量和机床的生产率有重要的影响主轴的传动方式是皮带传动和齿轮传动结合的，各种机床主轴部件的结果是有差别的，但是他们的用途基本是一致的，在结构的要求方面也是相同的，在工作性能上都要求与本机床使用性能相适应选择精度刚度等，机床的类型不同主轴工作条件也是不同的。

⑻ 什么是加工中心主轴准停装置分为哪几种

加工中心主轴的准停保证自动换刀，提高刀具重复定位精度。
主轴准停装置是加工中心的一个重要装置，它直接影响到刀具能不能顺利交换。主轴不准停是指加工程序中有Ml9或手动输入了M19后，主轴不能在指定位置上停止，一直慢慢转动，或是停在不正确位置上，主轴无法更换刀具。
主轴不准停
主轴旋转时，实际转速显示值由脉冲传感器提供，两组矩形脉冲相位反映主轴的转向，脉冲的个数反映主轴的实际转速。应首先检查接插件和电缆有无损坏或接触不良，必要时再检查传感器的固定螺栓和联接器上的螺钉是否良好、紧固。如果没有发现问题，则需对传感器进行检修或更换。
主轴停在不正确位置上
这种故障一般发生在重装和更换传感器后，此时传感器轴的位置不可能与原来一样。加工中心主轴准停的位置可以通过设定数据来调整，改变S值可以校正主轴的停止位置，调整时，要注意输入数据与要校正的方向有关。在校正偏移角度时，S后不能输入负角度值。调整过程往往要重复多次，只要调到在主轴的定位公差10°~11°范围内就能顺利换刀。
主轴准停不准的故障维修
故障现象：加工中心主轴准停不准，引发换刀过程发生中断。
分析及处理过程：开始时，出现的次数不很多，重新开机后叉能工作，但故障反复出现。加工中心故障出现后，对机床进行仔细观察，发现故障的真正原因是主轴准停的位置发生了偏移。主轴在准停后如用手碰一下（和工作中换刀时刀具插入主轴的情况相近），主轴则会产生相反方向的漂移。检查电气单元无任何报警。该机床的准停采用的是编码器方式，从故障的现象和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小。机械部分又很简单，最主要的是联接，所以决定检查联接部分。在检查到编码器的联接时，发现编码器上联接套的紧定螺钉松动，使联接套后退造成与主轴的联接部分间隙过大，使旋转不同步。将紧定螺钉按要求固定好后，故障消除。
加工中心主轴定位不良的故障维修
故障现象：加工中心主轴定位不良，引发换刀过程发生中断。
分析及处理过程：某加工中心主轴定位不良，引发换刀过程发生中断。开始时，出现的次数不很多，重新开机后又能工作，但故障反复出现。在故障出现后，对机床进行仔细观察，才发现故障的真正原因是主轴在定向后发生位置偏移，且主轴在定位后如用手碰一下（和工作中在换刀时当刀具插入主轴时的情况相近），主轴则会产生相反方向的漂移。检查电气单元无任何报警，该机床的定位采用的是编码器，从故障现象和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小；机械部分又很简单，最主要的是连接，所以决定检查连接部分。加工中心在检查到编码器的连接时，发现编码器上连接套的紧定螺钉松动，使连接套后退造成与主轴的连接部分间隙过大，使旋转不同步。将紧定螺钉按要求固定好后，故障消除。

⑼ 卧式加工中心机械主轴怎么判断合适

机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。主轴是机器中最常见的一种零件，主要由内外圆柱面螺纹花键和横向孔组成，主轴的作用是机床的执行件，它主要起支撑传动件和传动转矩的作用，在工作时由它带动工件直接参加表面成形运动，同时主轴还保证工件对机床其他部件有正确的相对位置。
机械主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。
机械主轴的特点就是三高一低（即：高速度、高精度、高效率、低噪音）。
1、高速度：机械主轴CNC雕铣机选用精密及高速的配对轴承，弹性/刚性预紧结构，可以达到较高的转速，可以让刀具达到最佳的切削效果。
2、高速度：7：24锥孔针对安装甚而的径向跳动可以确保小于0.005mm。因为高精度的加上高精度的零件制造就可以确保了。
3、高效率：可以利用连续微高来改变速度，使得在加工过程中可以随时控制切削速度，这样就可以达到高加工效率。
4、低噪音：平衡测试表明：凡是达到了G1/G0.4(ISO1940-1等级的，主轴在高速运转时，具有噪音小的特点。
机械主轴的精度：
主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。
①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。
②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。
③速度适应性：允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。
机械主轴的保养：
降低轴承的工作温度，经常采用的办法是润滑油。润滑方式有，油气润滑方式、油液循环润滑两种。在使用这两种方式时要注意以下几点：
1、在采用油液循环润滑时，要保证主轴恒温油箱的油量足够充分。
2、油气润滑方式刚好和油液循环润滑相反，它只要填充轴承空间容量的百分之十时即可。
循环式润滑的优点是，在满足润滑的情况下，能够减少摩擦发热，而且能够把主轴组件的一部分热量给以吸收。
对于主轴的润滑同样有两种放式：油雾润滑方式和喷注润滑方式。
机械主轴的变速方式：
1、无级变速
数控机床一般采用直流或交流主轴伺服电动机实现主轴无级变速。
交流主轴电动机及交流变频驱动装置（笼型感应交流电动机配置矢量变换变频调速系统），由于没有电刷，不产生火花，所以使用寿命长，且性能已达到直流驱动系统的水平，甚至在噪声方面还有所降低。因此，目前应用较为广泛。
主轴传递的功率或转矩与转速之间的关系。当机床处在连续运转状态下，主轴的转速在437~3500r/min范围内，主轴传递电动机的全部功率11kW，为主轴的恒功率区域Ⅱ（实线）。在这个区域内，主轴的最大输出扭矩（245N.m）随着主轴转速的增高而变小。主轴转速在35~437r/min范围内，主轴的输出转矩不变，称为主轴的恒转矩区域Ⅰ（实线）。在这个区域内，主轴所能传递的功率随着主轴转速的降低而减小。图中虚线所示为电动机超载（允许超载30min）时，恒功率区域和恒转矩区域。电动机的超载功率为15kW，超载的最大输出转矩为334N.m。
2、分段无级变速
数控机床在实际生产中，并不需要在整个变速范围内均为恒功率。一般要求在中、高速段为恒功率传动，在低速段为恒转矩传动。为了确保数控机床主轴低速时有较大的转矩和主轴的变速范围尽可能大，有的数控机床在交流或直流电动机无级变速的基础上配以齿轮变速，使之成为分段无级变速。
机械主轴的发展形势：
10世纪30年代以前，大多数机床的主轴采用单油楔的滑动轴承。随着滚动轴承制造技术的提高，后来出现了多种主轴用的高精度、高刚度滚动轴承。这种轴承供应方便，价格较低，摩擦系数小，润滑方便，并能适应转速和载荷变动幅度较大的工作条件，因而得到广泛的应用。但是滑动轴承具有工作平稳和抗振性好的优点,特别是各种多油楔的动压轴承，在一些精加工机床如磨床上用得很多。50年代以后出现的液体静压轴承，精度高，刚度高，摩擦系数小，又有良好的抗振性和平稳性，但需要一套复杂的供油设备，所以只用在高精度机床和重型机床上。气体轴承高速性能好,但由于承载能力小,而且供气设备也复杂，主要用于高速内圆磨床和少数超精密加工机床上。70年代初出现的电磁轴承，兼有高速性能好和承载能力较大的优点，并能在切削过程中通过调整磁场使主轴作微量位移，以提高加工的尺寸精度，但成本较高，可用于超精密加工机床。