搅拌桩自动计量装置

㈠ 水泥搅拌桩：每米水泥浆（水灰比0.5）中水泥用量如何计算

每米桩径内土体质量*0.15

㈡ 深层搅拌桩施工质量检验

1.施工期质量检验

在施工期，每根桩均应有一份完整的质量检验单，施工人员和监理人员签名后作为施工档案。质量检验主要有以下内容。

(1)桩位

通常定位偏差不应超出50mm。施工前在桩中心插桩位标，施工后将桩位标复原，以便验收。

(2)桩顶、桩底标高

均不应低于设计值，桩底一般应超深100～200mm，桩顶应超过设计标高0.5m。

(3)桩身垂直度

每根桩施工时均应用水准尺或其他方法检查导向架和搅拌轴的垂直度，间接测定桩身垂直度。通常垂直度误差不应超过1%。当设计对垂直度有严格要求时，应按设计标准检验。

(4)桩身水泥(或石灰)掺量

按设计要求检查每根桩的水泥(或石灰)用量。通常考虑到按整包水泥(或石灰)计量的方便，允许每根桩的用量在±25kg范围内调整。

(5)水泥标号

水泥品种按设计要求选用。对无质保书或有质保书的小水泥厂的产品，应先作试块强度试验，试验合格后方可使用。对有质保书的水泥产品，可在搅拌施工时，进行抽查试验。

(6)石灰质量

石灰应该是细磨的，在搅拌过程中，为了防止搅拌桩体中石灰聚集，石灰最大粒径应小于2mm。石灰应尽量纯净无杂质，石灰中氧化钙和氧化镁的总和至少应为75%，其中氧化钙含量应大于70%，在使用前应进行化验，以求得氧化钙和氧化镁的含量。在使用中应经常用简易方法并送交有关单位化验，从而保证所用石灰的质量。

(7)搅拌头上提喷浆(或喷粉)的速度

一般均在上提时喷浆或喷粉，提升速度不应超过0.5m/min。通常采用二次搅拌。

(8)外掺剂的选用

采用的外掺剂应按设计要求配制。常用的外掺剂有氯化钙、碳酸钠、三乙醇胺、木质素碳酸钙、水玻璃等。

(9)浆液水灰比

通常为0.4～0.5，不宜超过0.5。浆液拌和时应按水灰比定量加水。

(10)水泥浆液搅拌的均匀性

应注意贮浆桶内浆液化气的均匀性和连续性，喷浆搅拌时不允许出现输浆管道堵塞或爆裂的现象。

(11)喷粉搅拌的均匀性

应有自动计量装置，随时有指示喷粉过程中的各项参数，包括压力、喷粉速度和喷粉量等。

(12)基坑开挖工程中的侧向围护桩

相邻桩体要搭接施工，施工应连续，其施工间歇时间不宜超过8～10h。

2.工程竣工后的质量检验

(1)标准贯入后的质量检验

用这种方法可通过贯入阻抗估算土的物理力学指标，检验不同龄期的桩体强度变化和均匀性，所需设备简单，操作方便。

(2)取心检验

用钻孔方法连续取搅拌桩桩心，可直观地检验桩体强度和搅拌的均匀性。进行无侧限强度试验时，可视取心时对桩心的损坏程度，将设计强度指标乘以0.7～0.9的折减系数。

(3)静载荷试验应在28d(水泥)龄期后进行，检验点数每个场地不得少于3个。若试验值不符合设计要求，应增加检验孔的数量，若用于桩基工程，其检验数量应不少于第一次的检验量。

(4)开挖检验

可根据工程设计要求选取一定数量的桩体进行开挖，检查加固桩体的外观质量、搭接质量和整体性等。

(5)沉降观测

建筑物竣工后，尚应进行沉降、侧向位移等观测。这是最为直观地检验加固效果的理想方法。对作为侧向围护的搅拌桩，开挖时主要检验的内容有:①墙面渗漏水情况;②桩墙的垂直和整齐度情况;③桩体的裂缝、缺损和和漏桩情况;④桩体强度和均匀性;⑤桩顶和路面顶板的连续情况;⑥桩顶水平位移量;⑦坑底渗漏税情况;⑧坑底隆起情况。

深层搅拌桩地基质量检验标准必须符合表7-14的规定。

表7-14 水泥土搅拌桩地基质量检验标准

㈢ 钢筋砼企口桩的施工方法是什么还有水泥搅拌桩的施工措施要具体的。

水泥土搅拌桩施工工艺标准

1 适用范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑中采用水泥土搅拌桩加固的工程。
2 施工准备
2.1.1 材料要求
2.1.1.1 水泥： 用32.5级普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。
2.1.1.2 外加剂： 塑化剂采用木质素磺酸钙，促凝剂采用硫酸钠、石膏；应有产品出厂合格证，掺量通过试验确定。
2.1.2 配合比要求
水泥掺入量一般为加固土重的7%～20%，每加固1m3的土体掺入水泥约110～160Kg，当用水泥浆作固化剂，配合比为1：1～2（水泥：砂）。为增加流动性，可掺入水泥重量0.2～0.25%的木质素磺酸钙减水剂与1%的硫酸钠和2%的石膏，水灰比为0.43～0.50。
2.2 主要工机具
2.2.1 机具设备
深层搅拌机、履带式起重机、灰浆搅拌机、灰浆泵、冷却泵及其配套设备。
2.2.2 主要工具
导向架、集料斗、磅秤、提速度测定仪、电气控制柜、手锤胶轮车等。
2.3 作业条件
2.3.1 现场符合“三通一平”的施工条件，地下以及高空的障碍物清除完毕。
2.3.2 基础轴线及标高测量完毕，基础的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。
2.3.3 根据轴线放出桩位线，用木橛钉好桩位，并用白灰作标识，以便于施打。
2.3.4 施工前必须打试验桩，确定打桩设备、施工工艺及技术措施是否适宜。
2.3.5 要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序，制定施工方案，作好技术交底。
2.4 作业人员
2.4.1 主要作业人员：机械操作人员、壮工。
2.4.2 施工机具应由专人负责使用和维护，大、中型机械特殊机具需执证上岗，操作者须经培训后，执有效的合格证书可操作。主要作业人员已经过安全培训，并接受了施工技术交底（作业指导书）。
3 施工工艺
3.1 工艺流程
3.1.1 湿法工艺流程

3.1.2 干法工艺流程

3.2 操作工艺
3.2.1 就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，机身垂直，在施工时不发生倾斜。
3.2.2 湿法工艺
3.2.2.1施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.38-0.75m/min的速度沉至要求的加固深度；再以0.3-0.5m/min的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵，将砂浆从深层搅拌机中心管不断压入土中，由搅拌叶片泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面（近地面开挖部位可不喷浆，做于挖土），即完成一次搅拌过程。用同法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字形（轮廓尺寸：纵向最大为1.3m，横向最大为0.8m）。
3.2.2.2 施工中固化剂应严格按预定的配比拌制，并应有防离析措施。起吊应保证起吊设备的平整度和导向的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。
3.2.2.3 搅拌机预搅下沉时，不宜冲水，当遇到较硬土层下沉过慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
3.2.2.4 所有使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。
3.2.2.5 当水泥浆液到达出浆口后应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。
3.2.3 干法工艺
3.2.3.1施工前，应进行场地整平、桩位放线，组装架立喷粉桩机，检查主机各部分的连接，喷粉系统各部分安装试调情况及灰罐、管路的密封连接情况是否正常，做好必要的调整和紧固工作；灰罐装满料后，进料口应加盖密封，排除异常情况后，方可开始施工。
3.2.3.2成桩时，先用喷粉桩机在桩位钻孔，至设计要求深度后（钻速为0.57-0.97m/min，一般钻一根10m长桩约15-25min），将钻头以0.97m/min速度边搅拌、边提升，同时通过喷粉系统将水泥（或石灰粉）通过钻杆端喷嘴定时定向搅动的土体喷粉，使土体和水泥（或石灰）进行充分搅拌混合，形成水泥、水、土（石灰土）混合体。
3.2.3.3 水泥土搅拌法（干法）喷粉施工机械必须配置经国家计量部门确认的具有能瞬时检测并记录出粉量的粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。
3.2.3.4 搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm。搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。
3.2.3.5 当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应即开启喷粉机提前进行喷粉作业。当搅拌头提升至地面下500mm时，喷粉机应停止喷粉。成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。
3.2.3.6 需在地基土天然含水量小于30%土层中喷粉成桩时，应采用地面注水搅拌工艺。
4 质量标准
4.1 主控项目及一般项目
4.1.1施工前应检查水泥、外掺剂的质量、桩位、搅拌机工作性能及各种计量设备完好程度（主要是水泥浆量流量计及其他计量装置）。
4.1.2施工中应检查机头提升速度、水泥浆或水泥注入量、搅拌桩的长度及标高。
4.1.3施工结束后，应检查桩体强度、桩体直径及地基承载力。
4.1.4进行强度检验时，对承重水泥土搅拌桩应取90d后的试件；对支护水泥搅拌桩应取28d后的试件。
4.1.5水泥土搅拌桩地基质量检验标准应符合下表规定
表4.1.5 水泥土搅拌桩地基质量检验标准
项 序 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法
单位 数值
主控项目 1 水泥及外掺剂质量 设计要求 查产品合格证书或抽样检验
2 水泥用量 参数指标 查看流量计
3 桩体强度 设计要求 按规定办法
4 地基承载力 设计要求 按规定办法
一般项目 1 桩头提升速度 m/min ≤0.5 量水头上升距离及时间
2 桩底标高 mm ±200 测机头深度
3 桩顶标高 mm +100,-50 水准仪（最上部500mm不计入）
4 桩位偏差 mm ＜50 用钢尺量
5 桩径 mm ＜0.04D 用钢尺量，D为桩径
6 垂直度 % ≤1.5 经纬仪
7 搭接 mm ＞200 用钢尺量
4.2 特殊工艺或关键控制点的控制
特殊工艺或关键控制点的控制
序号 关键控制点 控 制 措 施
1 桩径、搅拌的均匀性 成桩7d后，采用浅部开挖桩头，检查
2 桩径、搅拌的均匀性 成桩3d内，用轻型动力触探（N10）检查每米桩身的均匀性
3 承载力 进行复合地基载荷试验，单桩载荷试验
载荷试验必须在桩身强度满足试验载荷条件时，并宜在成桩28d后进行。检查数量为总桩数的0.5%～1%，且每项单体工程不应少于3点。
4.3 质量记录
4.3.1水泥的出厂合格证及复检证明；
4.3.2试桩施工记录、检验报告；
4.3.3 施工记录；
4.3.4 施工布置示意图；
5 施工中注意的质量问题
5.1湿法
5.1.1 断桩：
搅拌提升速度与输浆速度同步，制备的浆液不得离析，泵送要连续
5.1.2 桩端质量差：
为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口时，喷浆座底30s，使浆液完全达到桩端。
5.1.3 桩体不均匀：
通过复喷的方法达到提高桩身强度的目的，搅拌次数1次喷浆2次搅拌或2次喷浆3次搅拌为宜，且最后1次提升搅拌宜采用慢速提升。
5.1.4 因故停浆：
施工中因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m。
5.2 干法
5.2.1 异常情况：
施工中注意喷粉机，空压机的运转情况，压力表的显示变化，送灰情况，如出现异常情况，应立即判明原因，停止提升，原地搅拌，为保证成桩质量，必要时给予复打。
5.2.2 因故停止喷粉：
成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。
5.2.3 搭接的桩体：
设计上要求搭接的桩体，须连续施工，一般相邻桩的施工间隔时间不超过8h。
6 成品保护
6.0.1 基础底面以上应预留0.7～1.0m土层， 施工结束后，将表层挤松的土挖除，或分层夯压密实后，立即进行下道工序施工。
6.0.2 雨期或冬季施工，应采取防雨，防冻措施，防止水泥受雨水淋湿或冻结。
7 安全健康与环境管理:
7.1 施工过程危害及控制措施
施工过程危害及控制措施
序号 作业活动 危险源 控 制 措 施
1 现场管理 人员伤害 禁止无关人员进入现场，打沉套管应有专人指挥
2 桩机操作 机械损坏 施工机械，电气设备、仪表仪器及机具等在确认完好后方准使用，并由专人负责使用
3 桩架装拆 高空坠落 在桩架上装拆维修机件进行高空作业时，必须系安全带
4 桩机行走 触电 桩机行走时，应先清理地面上的障碍物和挪动电缆，挪动电缆应戴绝缘手套，注意防止电缆磨损漏电
5 预搅下沉和提升搅拌 卡钻或停钻 深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，当载荷太大及工作电流超过预定值时，应减慢升降速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能启动电机
6 桩机安装 桩机倾倒 施工过程中如遇大风，应将桩管插入地下嵌固，以确保桩机安全
7 现场施工 人员伤害 所有施工人员均戴安全帽，并进行安全教育
7.2 环境因素辩识及控制措施
环境因素辩识及控制措施
序号 作业活动 环境因素 控 制 措 施
1 混凝土的搅拌 污水排放 设沉淀池,清污分流
2 水泥进场、垃圾出场 扬尘 水泥运输表面覆盖
建筑垃圾运输表面覆盖
道路要经常维护和洒水，防止造成粉尘污染
3 现场清理 建筑垃圾 施工现场应设合格的卫生环保设施，施工垃圾集中分类堆放，严禁垃圾随意堆放和抛撒
4 机械使用 废油 施工现场使用和维修机械时，应有防滴漏措施，严禁将机油等滴漏于地表，造成土地污染

㈣ 什么是双轴，三轴水泥搅拌桩

1、双轴水泥搅拌桩是长螺旋桩机的一种，双头就是在桩机上有两根钻杆，两个螺旋钻头，能够同时施工两根桩。

2、三轴水泥搅拌桩是长甥旋桩机的一种，同时有三个螺旋钻孔，施工时三条螺旋钻孔同时向下施工，一般用于地下连续墙工法使用，是软基处理的一种有效形式，利用搅拌桩机将水泥喷入土体并充分搅拌，使水泥与土发生一系列物理化学反应，使软土硬结而提高地基强度。

单轴搅拌桩与三轴搅拌桩的区别

1、螺旋钻孔数不同：单轴搅拌桩只有一根螺旋钻孔，三轴搅拌桩同时有三个螺旋钻孔。

2、施工方式不同：单轴搅拌桩只能利用一根螺旋钻孔向下施工，三轴搅拌桩可以同时用三个螺旋钻孔向下施工，利用搅拌桩机将水泥喷入土体并充分搅拌，使水泥与土发生一系列物理化学反应，使软土硬结而提高地基强度。

3、作用不同：三轴搅拌桩在基坑围护工程起到重要的作用，一种中间不插型钢，只作为止水用，如需挡土应与其他工艺结合应用；一种是搅拌桩桩体内插H型钢（俗称SMW工法）既可以起到止水亦可以作挡土墙，适用于挖深较浅的基坑。而单轴搅拌桩则不具备三轴搅拌桩这些作用。

㈤ 双轴水泥搅拌桩机是否配有电脑计量装置

工程量的计算： 定额的工程量计算规则是按桩径截面积乘以桩长，采用多轴施工搅拌桩的工程量计算关键在于桩截面积的确定，仍采用“桩径截面积”则不可行，应该扣除桩径截面一次形成的重叠部位面积，如下图为三轴搅拌桩，一次成活三个桩径断面，应扣。

㈥ 水泥土搅拌桩的施工标准

水泥土搅拌桩湿法监理实施细则为了更好的对工程质量进行有效的控制，充分发挥监理的监督和管理的作用，特制定水泥土搅拌桩湿法监理实施细则。
1、总则
工程监理改建工程项目中，大部分软土地基处理采用湿喷桩进行加固处理。湿喷桩是利用水泥或水泥系材料为固化剂，通过特制的深层搅拌机械，在地基深处就地将原位土和固化剂强制搅拌，形成水泥土圆柱体。由于固化剂和土之间产生一系列物理化学反应，使圆柱桩体具有一定的强度，桩体周围的土得到部分改善，组成具有整体性、水稳性和一定强度的复合地基，从而提高地基承载力，减少地基不均匀沉降，达到加固地基的目的。
2、施工前的监理实施细则
湿喷桩施工的场地，事先回填整平到设计高程，清除杂物，查明施工段落上空和地下有无管线。若有，承包人应提前向监理组和指挥部汇报，以便及时妥善解决。
2．1 机械设备监理实施细则
2.1.1湿喷桩机必须采用专用湿喷桩机，严禁采用粉喷桩机改装。钻头应为双十字钻头，严禁使用利用自重下沉和无档位直接利用卷扬机进行提升的钻机。输送管长度一般不大于60m，摆放平顺，管道最大长度不得大于80m，接头最多不超过两个。机械动力应大于45kw以上，钻头叶片三层，每层两片，上下间距为30cm 水平刀片与水平夹角为30℃，每片叶片宽10cm：钻头的直径磨损不得大于2cm
2.1.2每台湿喷桩必须配备能够自动记录、打印处理深度，单位长度水泥浆用量，复搅深度、水泥浆比重的电脑记录装置，即能打印每根桩施工过程中钻头每次下钻深度及提高高度的全过程记录和水泥浆浆量、水泥浆用量曲线图和水泥浆比重，所有数据必须实时打印。
2.1.3所有的电流表、电压表合和电脑计量装置以及泥浆泵压力表等装置必须经过计量部门的标定认可，关键设备上计量部门的签封应完整，每台设备必须经监理人员现场试桩后由驻地监理组统一发放进场设备准许证方可使用。
2.1.4对检查合格的机组进行编号、挂牌，要表明钻机的编号、机长、质检员、技术员等相关内容。
2.1.5施工前丈量钻杆的长度，并标上显著的标志，以便掌握钻杆钻入深度、复搅深度、保证设计桩长
2.2 进场材料的监理实施细则
2.2.1水泥采用普通硅酸盐水泥PO42.5，应对厂家进行考察、了解。材料应符合设计要求与技术规范的标准，供应量应能满足施工进度要求。外掺剂为生石膏粉，参考掺入量为2%（占水泥重量），生石膏粉中SO4含量不小于40%，0.08mm方孔筛筛余小于15%，该石膏粉与水按1:O.5混合后，在密闭条件下48小时不产生凝结
2.2.2建立进场水泥批次、数量、出厂日期、检验批复文件的编号、现场存放地点以及相应所使用的施工路段的原材料台帐制度，要求现场监理签字确认
2.2.3进场水泥要按规范要求存放和保管，要防潮、防雨，对受潮、结块的严禁使用
2.2.4建立各桩机的施工记录台帐，并随时检查及时签证，其统计数据用以对实际用量进行总量核对。
2.3 测量放样监理实施细则
根据事前经监理组批准的桩位布置图，准确放样，并用木桩或竹签标示桩位，杜绝边施工边放样，桩位必须经监理组测量工程师认可。
2.4 现场工艺性试桩监理实施细则
2.4.1为确定各种技术参数，按首件工程认可制要求进行工艺性试桩，施工参数包括输浆走浆的时间、停浆时间、搅拌轴下钻提钻的速度（档位）电流值以及到达硬质层时电流突变的位置等；各项技术参数参考值如下：
下钻速度，参考值V=0.5-1.0m/min；提钻速度，参考值V=0.5-0.8m/min； 搅拌速度，参考值V=30-50r/min ；喷浆时管道压力，参考值0.2-0.6MPa。
2.4.2试桩时必须在监理人员的监督下进行，试桩成功后承包人必须对试桩进行总结，并对质量进行综合评价，监理组对其施工工艺提出复评意见，总监提出终评意见，并形成首件工程总结报告，并将取得的施工工艺参数挂牌标明在施工现场以便执行检查。
3、施工操作监理实施细则
3.1 施工场地要求整平到整平高程，必须清除地面以下的一切障碍物（包括石块、树根、垃圾等），对水塘地段应排水清淤，清淤后再回填粘性土（不得回填杂土）至整平高程
3.2 钻孔前准确测放轴线和桩位，并用竹签或木桩标定，桩位布置与设计图误差不得大于5cm。
3. 3严格控制钻孔下钻深度，喷浆高程及停浆面，确保桩长和喷浆量达到规定要求，水泥损耗不得大于1%。
3.4 为确保搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，一般应使垂直度偏差不超过1.5%。
4、施工过程控制监理实施细则
4.1对承包人自检体系、质保措施的监理实施细则
4.1.1检查施工工艺流程是否满足设计图纸和施工规范的要求，特别是注意打设深度和水泥用量的控制方法是否满足设计要求
4.1.2检查承包人的自检体系，必须保证每台桩机、任何施工时间都至少有一名自检员在场，做好施工质量控制和施工记录
4.1.3检查承包人的质量保证措施的落实，包括对进场材料的检查制度，保证现场施工质量控制，施工记录真实、及时、规范的制度，以及配合现场监理人员实施旁站监理的制度
4.2对承包人施工工艺的监理实施细则
4.2.1定位
桩机到达指定桩位后对中，当地面起伏不平时，应调整桩机身，使设备保持水平搅拌轴呈竖直状态防止桩体倾斜；
4.2.2 搅拌下沉
下钻时，喷浆口到达地面线电脑开始计数，此时操作人员应通知质检人员和现场监理，对起点进行确认。确认后即可下钻，搅拌轴下沉过程中速度可由电流表的电流控制，工作电流不应大于额定的电流值，在正常工作时的电流值几乎为定值，当电流值突变时说明已钻到硬质层，再继续下钻50cm作为最后的桩长；
4.2.3 浆液的制备与输送。
按要求配置水泥浆，严格控制水泥浆的比重，对每盘浆体进行抽检，检测合格的水泥浆方可泵送，压力控制在0.4~0.6Mpa；水泥浆拌和时间不得少于3分钟，制备好的水泥浆不得离析、沉淀，水泥浆存放时间不得大于2小时，否则应予废弃。已制备好的水泥浆在倒入浆池时，应加筛过滤，以免浆内结块。
4.2.4 喷浆搅拌提升。
搅拌轴下钻到设计深度后，开启灰浆泵，按先前确定的速度（档位）均匀的边喷浆边提升；为了保证桩的完整性，应严格控制喷浆停浆时间，开钻后要连续作业，严禁在尚未喷浆的情况下进行提钻作业。为了保证桩体浆体的均匀性，湿喷桩下钻时不宜喷浆。
4.2.5 重复搅拌
搅拌轴提升至设计顶标高时，关闭灰浆泵，集料斗中的水泥浆应正好用完。为使软土和水泥浆搅拌更加均匀，必须再次将搅拌轴边旋转边沉入土中至设计深度后，再将搅拌轴提升出地面；
4.2.6 清理移位
在喷浆结束搅拌轴提出地面后将粘附在搅拌头上的泥土清洗干净，然后移位。当被加固的土质很差，搅拌机一次喷浆不能满足设计要求时，常采用两次喷浆在复搅时补足浆量，然后进行下一根桩的施工；
4.2.7 填写施工记录
施工记录可反映每根桩施工全过程的真实情况，应按照规范规定的内容填写，凡是需要了解的施工问题，都应从施工记录上找到答案。
4.3 施工现场管理监理实施细则
湿喷桩属隐蔽工程，其质量控制应贯穿于施工全过程，故施工过程中，经理部质检员及技术人员要参与各环节的管理，工程监理实行全过程旁站。现场监理人员做好现场监理记录，并检查承包人施工管理人员和施工质检人员是否能跟班管理和及时处理问题，若未能落实质保措施，要责令整改直至下达停止该施工队伍的施工。
4.3.1 为保证桩端施工质量，当浆体到达喷浆口后，应喷浆30s,再均匀搅拌提升，距离地面一米时减慢提升速度，距离地面25cm的位置停止喷浆但应注意停留几秒钟的时间，保证桩头施工质量；
4.3.2 严格控制下钻深度、喷浆高程及停浆面，确保桩长和喷浆量达到规定要求。
4.3.2 湿喷桩要穿透软土层到达强度相对较高的持力层，并深入土层50cm，持力层深度除根据地质资料外，还应根据钻进电流表的读数来确定，当钻杆钻进时电流表的读数明显上升，说明已进入硬土层，如能持续50cm以上，则说明已进入持力层。如实际桩长与设计桩长不符时，应遵循以下原则：
a、 如达到设计桩长软土层仍未穿透时，应继续钻进，直至深入持力层50cm为止
b、 如未达到设计桩长在已探明已钻至硬土层的情况下，至少应深入持力层50cm
c、 凡是施工桩长与设计桩长不符时，分析原因及时汇报，经现场工程监理签任，经工程监理组报总监认可；如出现大面积桩长不符时，应立即停止施工，报指挥部及设计院进行设计变更。
4.3.3 复搅必须达到全桩长
4.3.4 对输浆管要经常检查，不得漏浆，其直径以49~53mm为宜
4.3.5 进场施工的每台钻机都必须试桩，以确认每台钻机的工艺，性能达不到要求的必须清除出场。
4.3.6 水泥浆从拌和机倒入储浆桶时，需过滤、清除杂物。储浆桶容量要适当，既不会造成浆体不足而断桩，又能避免多余浆体留在桶内造成浪费；
4.3.7 施工时因故停浆，要及时记录中断深度，如停机超过3h，为防止浆体结硬堵管，应尽快对输浆管路进行清洗；在12h内采取补喷处理措施，必须将搅拌轴下沉至停浆点以下1.0m，等恢复供浆再喷浆提升。并将补喷情况填报于施工记录内，超过12h的应采取补桩措施
4.3.8 采用湿喷桩处理的小型构造物路段，承包人施工前需将原地面整平至整平高程，整平高程应高于基础底标高50cm，带施工结束后，需经检测达到良好以上才能挖至桩顶标高，然后施工构造物基础。开挖基孔时，基底标高以上50cm,用人工开挖，以防断桩；
4.4 质量检查及验收监理实施细则
4.4.1 质量检查的监理实施细则
a.施工过程中必须随时检查喷浆量、桩长、复搅长度以及是否进入持力层及施工过程中有无异常现象，记录处理方法以及措施。
b.湿喷桩成桩七天后，由承包人（现场监理、驻地监理组、业主质检人员到场）进行开挖自检，观察桩体成型情况及搅拌均匀程度，测量成桩直径，并如实做好记录，并采用轻便触探仪检查桩的质量，根据击数用对比法判定桩身强度，抽检频率2%，如发现凝体不良现象等情况，应及时报废补桩。
c.成桩28天后由现场监理工程师（驻地监理组及指挥部质检人员到场地随机指定，要桩体上部桩顶以下0.5cm，1.0cm，1.5cm）截取整段桩体并分成三段进行桩的无侧限抗压强试验，28天的无侧限抗压强度≥1.0Mpa并推算90天的无侧限抗压强，无侧限抗压强度≥1.2Mpa
d.在以上检查合格的前提下，由指挥部指定的检测单位组织进行全身的钻芯及标贯试验，抽查频率为2‰，主要检查：是否贯穿软土层桩身的长度，喷浆量是否达到设计要求，桩身成型情况，水泥土搅拌均匀程度、桩身的强度。抽查中如出现实际施工长度与设计长度不符的桩，并以此数据作为计量的一个依据。
4.4.2湿喷桩质量检验标准的监理实施细则
湿喷桩施工质量允许偏差符合下表要求，质量检验合格后监理工程师应填写湿喷桩现场质量检验报告单 表
检查项目 质量标准 检查方法和频率
桩位偏差（mm） ≤50 抽查2%
深度偏差（mm） ≤50 抽查2%
桩径（mm） 不小于设计 抽查2%
桩长（mm） 不小于设计 查施工记录
倾斜度（%） ≤1.5 查施工记录
单桩用浆量误差（%） <1 查施工记录
桩体无侧限抗压强度（Mpa）不小于设计 2‰
4.4.3 工程验收段落施工结束后，应对完成的湿喷桩进行检测。检测的内容：外观成型，桩距、桩径桩数。并报指挥部检测中心进行抽查。
5、试验的监理实施细则
5.1 水泥试验、外加剂试验、水泥土配合比试验
5.2 钻芯取样，检测频率为2‰
6、监理日记应记录内容的监理实施细则
施工日期、施工段落、桩距、桩径、桩长、水泥台账的记录等
7.湿喷桩施工及监理用表的监理实施细则
7.1中间检验申请单
7.2工程报验单
7.3浆体搅拌桩现场质量检验报告单
7.4湿喷桩成桩现场开挖目测情况记录表
7.5湿喷桩的强度质量检测结果汇总表
7.6湿喷桩施工原始记录
7.7水泥用量台账
7.8湿喷桩桩位平面图
7.9湿喷桩施工电脑记录资料

㈦ 请问水泥搅拌桩的作用是什么就是把基础压在上面吗

利用水泥作为固化剂，通过特制的搅拌机械，在地基深处将软土和固化剂强制搅拌，利用固化剂和软土之间所产生的一系列物理化学反应，使软土硬结成具有整体性、水稳定性和一定强度的优质地基。

加固深度通常超过5m，干法加固深度不超过15m，湿法加固深度不超过20m。用回转的搅拌叶片将压入软土内的水泥浆与周围软土强制拌和形成泥加固体。

(7)搅拌桩自动计量装置扩展阅读

进场的水泥土搅拌桩施工设备、机具必须完好、配套，其性能及数量应满足施工要求。

搅拌桩机、灰浆泵、拌浆机、存浆桶的机械要进行试运转。试运转正常及计量装置正确、灵敏后，施工单位提供设备、机具完好证明件（合格证）。由总包报监理检查验收合格后，才能投入施工。

施工单位应根据搅拌桩软基处理设计图、桩位布置图绘制水泥土搅拌桩施工平面图，并进行桩位编号，使施工图的桩号与实地桩号相符。

㈧ 双轴水泥搅拌桩机规格型号

SJB-2，动力头90KW2个，产地江苏宜兴。

水泥搅拌桩按主要使用的施工做法分为单轴、双轴和三轴搅拌桩。20世纪70年代，开始用水泥搅拌桩加固软土地基，至今已有40多年的历史。

水泥搅拌桩机型号有搅拌桩机（单管）：LH805搅拌桩机 ；旋喷桩机（单管）：DML-120D1旋喷桩机。搅拌轴转速为60转/min；电动机功率为45-55kw最大扭矩为1200kgm-1500kgm；搅拌叶片外径为50-52cm；灰浆泵送浆压力为0.3-0.6Mpa。

(8)搅拌桩自动计量装置扩展阅读

双卧轴强制式搅拌机好的机型：

轴端密封 Shaft sealing：

采用双浮动油封环及特制的密封件与高压油脂相结合的结构，延长了轴端密封使用寿命。

搅拌装置 Mixing device：

搅拌臂轴向及径向均为流线型，搅拌过程中不仅对物料产生径向切割作用，而且更有效的起轴向推动作用，使物料搅拌更剧烈，短时间达到混凝土的均质状态，且由于搅拌装置设计独特，提高了水泥利用率。

传动装置 Drive device：

传动装置采用两个行星齿轮减速机传动，该设计结构紧凑，传动平稳，噪声低，使用寿命长。

液压卸料装置 Hydraulic discharging device：

液压驱动卸料避免了气动卸料带来的由于气压不足打不开卸料门的现象，并“半开”角度可以任意调节，设手动开门装置，在紧急状态下可通过压动手动卸料手柄打开卸料门。

全自动油脂润滑 Automatic grease lubrication：

所有润滑点均由电动油脂泵点对点直接供油，以保证各润滑点所需的油量。油脂压力高，粘度大，且管路堵塞的故障率低，延长轴端密封的使用寿命。

搅拌轴 Mixing shafts：

搅拌轴由合金钢锻造而成，具有最佳的抗扭与抗弯强度。根据行业选择需要配备耐腐蚀 耐磨损材质。

㈨ 水泥土搅拌桩复合地基施工应注意些什么

(1) 水泥土搅拌法施工现场事先应予以平整，必须清除地上和地下的 障碍物。遇有明浜、池塘及洼地时应抽水和清淤，回填土料应压实，不得回 填生活垃圾。
(2) 水泥土搅拌桩施工前应根据设计进行工艺性试桩，数量不得少于3 根，多头搅拌不得少于3组。应对工艺试桩的质量进行必要的检验。
(3) 搅拌头翼片的枚数、宽度与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、 提升速度应相互匹配，钻头每转一圈的提升（或下沉）量以1.0〜1.5cm为 宜，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。
(4) 竖向承载搅拌桩施工时，停浆（灰）面应高于桩顶设计标高300 ~500mm。在开挖基坑时，应将桩顶以上500mm 土层及搅拌桩顶端施工质 量较差的粧段用人工挖除。
(5) 施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%;桩位的偏差不得大于50mm;成桩直径和桩长不得小 于设计值。
(6) 水泥土搅拌法施工主要步骤应为：
1) 搅拌机械就位、调平。
2) 预搅下沉至设计加固深度。
3) 边喷浆（粉）、边搅拌提升直至预定的停浆（灰）面。
4) 重复搅拌下沉至设计加固深度。
5) 根据设计要求，喷浆（粉）或仅搅拌提升直至预定的停浆（灰） 面。
6) 关闭搅拌机械。在预（复）搅下沉时，也可采用喷浆（粉）的施工 工艺，必须确保全桩长上下至少再重复搅拌一次。对地基土进行干法咬合加 固时，如复搅困难，可采用慢速搅拌，保证搅拌的均匀性。
(7) 湿法施工应符合下列要求：
1) 水泥浆液到达喷浆口的出口压力不应小于lOMPa。
2) 施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时 间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确 定施工工艺。
3) 所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续^ 拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记 录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。
4) 搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专 人记录。
5) 当水泥浆液到达出浆口后，应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充 分搅拌后，再开始提升搅拌头。
6) 搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，方可适量 冲水，但应考虑冲水对粧身强度的影响。
7) 施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢 复供浆时再喷浆搅拌提升。若停机超过三小时，宜先拆卸输浆管路，并加以清洗。
8) 壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜超过24h。如间隔时间太 长，与相邻桩无法搭接时，应采取局部补桩或注浆等补强措施。
(8) 干法施工应符合下列要求：
1) 喷粉施工前应仔细检查搅拌机械、供粉泵、送气（粉）管路、接头 和阀门的密封性、可靠性。送气（粉）管路的长度不宜大于60m。
2) 水泥土搅拌法（干法）喷粉施工机械必须配置经国家计量部门确认 的具有能瞬时检测并记录出粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。
3) 搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm。
4) 搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。
5) 当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应即开启喷粉机提前进行喷 粉作业。当搅拌头提升至地面下500mm时，喷粉机应停止喷粉。
6) 成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下lm处， 待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。
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㈩ 搅拌桩施工的正确工艺

我这个是以前干过的工地的工艺介绍，给你做参考：
1、水泥搅拌桩施工工序：
深层水泥搅拌桩的施工程序为：水泥搅拌机定位→调整导向架垂直度→预搅下沉→制配水泥浆→喷浆搅拌、提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升直至孔口→移至下一根桩、重复以上工序。
1）桩机定位、对中放好搅拌桩桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位，桩位的偏差不得大于50mm。
2）调整导向架垂直度
采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。按设计及规范要求，垂直度小于1.0%桩长。
3）预先搅拌下沉
启动深层搅拌桩机转盘，待搅拌头转速正常后，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，工作电流不应大于额定值。
4）拌制浆液
深层搅拌机预搅下沉同时，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。选用水泥标号P.C.32.5复合硅酸水泥拌制浆液，水灰比控制在0.45～0.5范围，水泥掺入量15％，按照设计要求每米深层搅拌桩水泥用量不少于55Kg。
5）喷浆搅拌提升
下沉到达设计深度后，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再按规范要求的提升速度（0.5m/min）边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌和。
施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。若停机超过三小时，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。
6）重复搅拌下沉
搅拌钻头提升至桩顶以上300～500mm后，重复搅拌下沉至设计深度，下沉速度按规范要求进行。
7）喷浆重复搅拌提升
下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面。
8）桩机移位
施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。
2、施工准备：
场地应先整平，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和生活垃圾等），场地低洼处用粘性土料回填夯实，不得用杂填土回填。
3、施工控制
1）施工前应明确搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数。
2）施工时，先将搅拌机组装就位，用输浆胶管将贮料罐灰浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.5m/min的速度沉至要求加固深度；再以0.5m/min的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动水泥浆泵将水泥浆从深层搅拌中心管不断压入土中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面（近地面开挖部位可不喷浆，便于挖土），即完成一次搅拌过程。用同法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体。
3）起吊应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。
4）搅拌机预搅下沉时，不宜冲水；当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
5）每天加固完毕，应用水清洗贮料罐、灰浆泵、深层水泥搅拌机及相应管道，以备再用。
3、质量控制
1) 施工前应检查水泥的质量，桩位、搅拌机工作性能、各种计量设备（主要是水泥流量计及其他计量装置）完好程度。
2) 桩长、桩位、桩径的控制：桩长的控制不仅要看表，而且要在钻机搭架上做出明显的标记；桩位控制时测量放样后应钉小桩，然后钻白灰点；垂直度是桩位控制的关键，因为垂直度影响桩的质量。最好用吊锤球的方法控制垂直度；桩径控制要求不小于设计直径，要经常检查钻头，发现磨损超限时及时焊补。
3) 水泥剂量的控制：为确保桩体水泥每米掺入量以及水泥浆用量达到设计要求，现场指派专人负责水泥搅拌桩的施工，全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。
4) 水泥搅拌桩桩头复搅的控制：当钻机反循环提钻并喷浆升至工作基准面以下30～50厘米时，持喷30秒水泥浆，目的是保证桩的上部密实度和强度，根据荷载的扩散及传递原理，有必要加强水泥桩上部的密度和强度。
5) 喷浆时间的控制：每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。
4、施工常见问题及处理
1) 喷浆阻塞：原因可能是水泥受潮结块或制浆池滤网破损或者是清浆不彻底。处理措施应改善现场水泥存储环境及时清渣并时常检查滤网的破损状况。
2) 喷浆不足：原因可能是输浆管弯折、外压、泄漏或输浆管道过长，沿程压力损失大。处理措施应及时检查、维护管道并选择适当的位置开挖制浆池。当场地条件不具备时，可适当调增泵送压力。
3) 进尺受阻：原因可能是地下存有尚未清除的孤石、树根或其它。处理措施应停机排除障碍或移位。
4) 速度失稳：原因可能是设备自身控制系统问题或机组人员操作不规范、不熟练，处理措施做到不合要求的设备不得进场。