闭环系统机床的精度取决于什么

Ⅰ 闭环系统数控机床安装调试合格后，其位置精度主要取决于（ ）

A 机床机械结构精度

Ⅱ 闭环数控机床的定位精度主要取决于什么的精度

检测元件的检测精度，安装精度，和机械传动精度

Ⅲ 闭环控制系统的精度取决于给定精度和检测元件的精度，为什么会取决于给定精度

—、填空 1数控机床的加工精度取决于（位置检测元件的 ）精度和（）精度和（操作者得技能）【不知道怎么填（加工精度与数控系统没有关系。取决于伺服驱动，机床水平。操作者得技能）】 2按反馈信号的采样位置不同，数控机床分为（电压）和（电流）两种【第一，按极性不同，反馈分为正负反馈。 如果反馈信号与输入信号极性使净输入信号增强，叫正反馈；反馈信号起削弱输入信号的作用，使净输入信号削弱，叫负反馈。负反馈主要用于模拟放电路中，负反馈既能稳定静态工作点，又能改善放大电路的各种性能。放大电路很少用正反馈。在一定条件下放在电路中的负反馈可转化为正馈，形成自激振荡，使放大器不能正常工作，这是要避免的一面。正反馈还有有利的面，就是在波形产生的电路中，人为地把电路接成反馈形式，产生所需的波形。在电子技术实践中，要正确组成反馈放大电路和振荡电路。必须清晰准确地判别正负反馈。如何有效判别正负反馈？可采用瞬时极性法，这有一个简便的方法。 先设输入信号瞬时极性为正，（1）如果反馈信号直接反馈到了输入端，若其极性也为正，则该反馈为正反馈；若其极性为负，则该反馈为负反馈。（2）如果反馈信号间接反馈到了输入端，若其极性为正，则该反馈为负反馈；若其极性为负，则该反馈为正反馈。如下图： 由电路图看出：反馈信号反馈到了第一级的发射极，也就是说反馈信号间接反馈到了输入端（输入端是第一级的基极），通过分析可以判断出反馈信号与输入信号的极性相同，都是正极性，故由Rf和Cf引入的反馈为负反馈。 第二，按反馈信号的不同，反馈分为交流和直流反馈。 对直流量起反馈作用的叫直流反馈；对交流量起反馈作用的叫交流反馈。如上图由Rf和Cf引入的反馈就为交流反馈。（电容具有通交流，隔直流的特性） 第三，按采样方式的不同，反馈分为电压和电流反馈。 若反馈信号直接取自输出端负载两端的电压称为电压反馈；若取的是电流，则是电流反馈。如上图由Rf和Cf引入的反馈就是直接取自输出端负载两端的电压，故该反馈为电压反馈。 第四，按叠加方式的不同，反馈分为串联和并联反馈。 根据反馈信号在放大器输入端与输入信号连接方式的不同，可确定是串联反馈还是并联反馈。反馈信号在输入端是以电压的形式出现，且与输入电压是串联起来加到放大器输入端，称为串联反馈；反馈信号在输入端是以电流的形式出现且与输入电流并联作用于放大器输入端，称为并联反馈。 其实，在判断串联反馈和并联反馈时有一个简单的方法，那就是：如果反馈信号直接反馈到了输入端，则该反馈为并联反馈；如果反馈信号间接反馈到了输入端，则该反馈为串联反馈。 再如上图由Rf和Cf引入的反馈，前面我们已经知道这个反馈不是直接反馈到输入端的（输入端是第一级的基极），故该反馈为串联反馈。】 3数控机床中把平行于主轴的坐标成为（CZ）轴，在判断坐标时，首先应确定（Z）轴 4数控机床按其控制系统形式分为那三类即（开环控制数控系统 ）（半闭环控制数控系统）和（全闭环控制数控系统） 5，数控机床加工时，为避免刀具在表面留下接刀痕，应采用取沿轮廓（ ）或（ ）方向切入切出的走刀原则 6,数控机床对于何服系统的要求主要有（输出位置精度高）（响应速度快且无超调）（能可逆运行和频繁灵活启停）和（调速范围宽有良好的稳定性） 7,FMS是（ (Flexible Manufacture System）的缩写；FMC是（Flexible Manufacturing Cell）的缩写；CIMS是（Computer Integrated Manufacturing Systems）的缩写 8，数控机床中把水平方向、平行方向工件安装面并与Z轴垂直的坐标轴称之为（X轴）向坐标轴， — —、判断 1，数控编程内容中包含了零件的加工工艺 （ / ） 2，数控机床就是将数控装置和普通机床结合起来 （ x） 3，用等距离法拟合非圆曲线时，直线段越短所形成的拟合误差越小 （ x） 4，数控加工程序不能包含子程序 （ x ） 5，闭环伺服系统的控制精度主要取决于检测元件的检测精度 （ /） 6，数控机床加工精度于所选刀具无关 （ x ） 7，短圆弧拟合非圆曲线比直线拟合非圆曲线的拟合精度更高 （ ） 8，多处理器的数控系统比单处处理器数控系统效率高但速度低 （ x ） 9，切削加工中 对刀具耐磨性影响最大的是切削速度 （ / ） 10，数控车床必须具有主轴准停功能 （ ） — — —、简答题 1，开环步进系统的脉冲当量为0.01mm/脉冲，丝杆螺距为8mm，步进电机距角为0.75度，电机于丝杠采用齿形皮带传动，其传动比应为多少 ？ 2，全闭环数控机床和半闭环数控机床在伺服系统上的只要区别是什么？ 伺服系统中半闭环是有位置编码器。 伺服系统中全闭环是有位置编码器和位置检测光栅尺 3，数控机床对进给运动系统有哪些要求？ 1）高速度。 由于高速机床的主轴转速比常规机床要高得多，并且还有继续上升的趋势，因此，为了保证高速切削的顺利进行，减少空程时间，提高加工效率，同时为了保证刀具的每齿进给量不变，延长刀具的使用寿命，保证零件的加工质量，就要求进给系统必须提供足够高的进给速度。目前，高速机床对进给速度的基本要求为60m/min以上，特殊情况可达120m/min，甚至更高。 （2）高加速度。 由于大多数高速机床加工零件的工作行程范围只有几十到几百毫米，如果不能提供极大的加速度来保证在瞬间(极短的行程内)达到高速和在高速行程中瞬间准停，高速度是没有意义的，因此对高速机床进给运动的加速度也提出了很高的要求。目前，一般高速机床要求进给加速度为1～2g，某些超高速机床要求进给加速度达到2～10g。 （3）高精度。 精度是机床的关键技术指标，高速机床对精度的要求尤为突出。在高速运动情况下，进给驱动系统的动态性能对机床加工精度的影响很大。随着进给速度的不断提高，各坐标轴的跟随误差对合成轨迹精度的影响将变得越来越突出，因此，高速机床一方面要提高各坐标轴自身位置闭环控制的精度，另一方面也要从合成轨迹和闭环控制的角度来研究高速情况下的轨迹控制方法与实现技术。 （4）高可靠性和高安全性。 在高速加工情况下，如果机床的可靠性与安全性差，将会造成灾难性的后果，这方面比普通数控机床的要求更加严格。由于进给伺服系统是数控机床中强、弱电之间的接口环节，其故障率一般比较高，对机床整机的可靠性造成的影响也比较大；另一方面，进给系统包含有运动部件，高速下一旦失控，将非常危险。因此，提高高速进给系统的可靠性和安全性对提高高速机床的整机性能具有重要的意义。 （5）合理的成本。 在保证质量和性能的前提下，降低高速机床的制造成本，提高其性能价格比。 4，数控机床的主运动系统有什么特点？ 主运动通常由伺服电机驱动，实现了平滑连续的自动变速。因而避免了复杂的机械变速系统。 即使根据需要必须设计变速系统，变速系统也非常简单，而且通常使用全自动的变速机构，可以实现根据主运动速度的自动变速。 5，什么是起刀点？数控编程时如何选择起刀点？ 对刀点是指在数控机床上加工零件，刀具相对零件运动的起始点。对刀点也称作程序起始点或起刀点。 6，何为机床的爬行现象？防止爬行的措施最主要的有哪些？ 在滑动摩擦副中从动件在匀速驱动和一定摩擦条件下产生的周期性时停时走或时慢时块的运动现象。 先看一看润滑好不好。再看看镶条是不是太紧了，还有压板，把丝杠脱开盘一下丝杠，看是不是太紧，尝试增加动力，如在直线运行，600N推力会出现爬行，就尝试使用800N的推力 不知道对不对还有些我也不会 我中专学历也只会这一点了

Ⅳ 影响cnc加工过程中的精度有哪些因素

1.1 数控机床加工中的位置误差对加工精度的影响
位置误差是指加工后零件的实际表面、轴线或对称平面之间的相互位置相对于其理想位置的变动量或偏离程度，如垂直度、位置度、对称度等。数控机床加工中的位置误差通常指死区误差，产生位置误差的原因主要在机床零件加工时由于传动时产生的间隙和弹性变形导致加工误差，以及在加工中，机床的刀头需要克服摩擦力等因素导致产生位置误差。在开环系统中位置精度受到的影响是很大的，而在闭环随动系统中，则主要取决于位移检测装置的精度和系统的速度放大系数，一般影响较小。
1.2 数控机床加工中由于几何误差导致的加工精度误差
数控机床加工中，由于刀具和夹具在受外力和加工中产生的热量等外界因素的影响下，机床的几何精度受到影响，机床上加工的零部件产生几何变形，从而导致产生几何误差。据研究，数控机床产生几何误差的主要原因无外乎以下两种：内部因素和外部因素。机床产生几何误差的内部因素指机床本身的因素导致的几何误差，如机床的工作台面的水平度、机床导轨的水平程度和直线度、机床刀具和夹具的几何准确程度等。外部因素主要是指在外部环境和加工过程中的热变形等因素影响下产生的几何误差，如刀具或零部件在切削过程中，由于受热膨胀、变形，从而产生几何误差，影响了机床的加工精度和零部件的加工精度。
1.3 数控机床加工中由于机床定位导致的加工精度误差
通过长期的零部件加工的数据分析和实践操作看出，机床定位对于数控机床的加工精度有较大影响。数控机床的加工误差，从结构上看，多由定位精度引起，其中机床的进给系统是影响定位精度的主要环节。数控机床的进给系统通常由机械传动系统和电气控制系统两部分组成，定位精度与结构设计中的机械传动系统有关。在闭环系统中，数控机床通常可以通过定位检测装置防止进给系统中的主要部件产生位置偏差，如滚珠丝杠等部件。而对于开环系统，由于影响因素较多、情况比较复杂，无法进行定位监控，所以对数控机床的加工精度影响较大。

Ⅳ 在开环和半闭环数控机床上,定位精度主要取决于进给丝杠的精度

开环就是没有检测元件的机床。精度主要取决于电机本身的精度和传动链的精度。半闭环是检测元件装在电机端，那么精度主要却决于传动链的精度（主要是丝杠）。

Ⅵ 哪些因素影响机床加工精度

机床加工精度受以下因素影响：

1、机床误差

机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。

2、加工原理误差

加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。

3、调整误差

机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。

4、工件内部的残余应力

残余应力的产生：毛胚制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力；切削加工带来的残余应力。

5、加工现场环境影响

加工现场往往有许多细小金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度，对于高精度加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝，往往对操作员的作业手法依赖很高。

6、夹具的制造误差和磨损

夹具的误差主要指：定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差；夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差；夹具在使用过程中工作表面的磨损。

7、刀具的制造误差和磨损

刀具误差对加工精度的影响根据刀具的种类不同而异。

8、工艺系统受力变形

工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。主要考虑机床变形、工件变形以及工艺系统的总变形。

9、工艺系统的热变形

在加工过程中，由于内部热源（切削热、摩擦热）或外部热源（环境温度、热辐射）产热使工艺系统受热而发生变形，从而影响加工精度。在大型工件加工和精密加工中， 工艺系统热变形引起的加工误差占加工总误差的40%-70%。

(6)闭环系统机床的精度取决于什么扩展阅读：

加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：

1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。

直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。

显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。

2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。

绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。

相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。

3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。

接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。

非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。

4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。

单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。

综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。

5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。

主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。

被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。

6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。

静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。

动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。