『壹』 数控铣床加工中，刀具补偿有哪些内容
分为绝对补偿和相对补偿两种方式。
1）绝对补偿
当机床回到机床零点时，工件坐标系零点，相对于刀架工作位上各刀刀尖位置的有向距离。当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的加工坐标系。如图所示。补偿量可用机外对刀仪测量或试切对刀方式得到。
2）相对补偿
在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀尖位置A为依据建立工件坐标系。这样，当其他各刀转到加工位置时，刀尖位置B相对标刀刀尖位置A就会出现偏置，原来建立的坐标系就不再适用，因此应对非标刀具相对于标准刀具之间的偏置值Δx、Δz进行补偿，使刀尖位置B移至位置A。标准刀具偏置值为机床回到机床零点时，工件坐标系零点相对于工作位上标准刀具刀尖位置的有向距离。
刀具补偿功能是用来补偿刀具实际安装位置（或实际刀尖圆弧半径）与理论编程位置（或刀尖圆弧半径）之差的一种功能。使用刀具补偿功能后，改变刀具，只需要改变刀具位置补偿值，而不必变更零件加工程序。刀具补偿分为刀具位置补偿（即刀具偏移补偿）和刀尖圆弧半径补偿两种功能。
『贰』 什么是刀具偏置 数控车床。什么事刀具偏置是刀具的位置补偿跟半径补偿吗
刀具偏置：刀具位置沿平行于控制坐标方向上的补偿位移。
刀具偏置是在一个加工程序的全部或指定部分，施加于机床坐标轴上的相对位移．该轴的位移方向由偏置值的正负来确定。
刀具补偿：通过切削点垂直于刀具轨迹的位移补偿，用来修正刀具实际半径或直径与其程序规定值之差。
刀具半径补偿：数控机床在加工过程中，它所控制的是刀具中心的轨迹，为了方便起见，用户总是按零件轮廓编制加工程序，因而为了加工所需的零件轮廓，在进行内轮廓加工时，刀具中心必须向零件的内侧偏移一个刀具半径值；在进行外轮廓加工时，刀具中心必须向零件的外侧偏移一个刀具半径值。这种根据按零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置参数，数控装置能实时自动生成刀具中心轨迹的功能称为刀具半径补偿功能。
当刀具中心轨迹在编程轨迹(零件轮廓)前进方向的右边时，称为右刀补，用G42指令实现；反之称为左刀补，用G41指令实现。
用途：（1）由于刀具的磨损或因换刀引起的刀具半径变化时，不必重新编程，只需修改相应的偏置参数即可。（2）加工余量的预留可通过修改偏置参数实现，而不必为粗、精加工各编制一个程序。
『叁』 数控车床加工圆球刀补问题
一般情况不存在会大会小的情况，主要是你师傅对刀没对好。应为我输入G03x。。。y。。。r25以后，刀具走的路线肯定是圆弧为r25的圆弧，导致加工出来的圆弧有偏差一般刀具没对好，或者是刀具的圆弧半径补偿不准确，导致圆弧变形。由于刀具圆弧半径导致圆弧加工不正确的情况只能在刀具半径补偿里面改。所以不会用到xz方向刀补。
如果是刀没对好的情况（x方向的和z方向尺寸一样的情况下），x方向是直径编程，z方向是多少就写多少。那么补偿的时候如果z是补偿0.2那么x方向肯定是0.4.应为x方向算的是直径而不是单边半径。
（其实x和z无关） 其实z方向不用补偿因为圆球的大小只和x方向有关，圆球的位置才和z有关。（z和x不一样的另一个原因可能是规定了圆球和零件有z方向的尺寸关系，可能要调整，跟x无关。）
『肆』 数控切割机切割割缝补偿值如何设置
对于数控切割机切割轨迹的编程方面，轨迹的行走方向、起点位置都会对于最终的切割质量产生直接影响，一般优秀的切割轨迹要能保证良好的切割质量，又能尽量减少切割时间和燃气用量。比如等离子切割时最大限度减少抬枪空行的距离节省时间，火焰切割时，由于火焰空行时不熄火，减少距离也意味着减少燃气用量。
一：首先对数控切割机切割轨迹的顺序及方向的安排。原则上存在内外轮廓的图形要先切割内轮廓然后外轮廓，外轮廓的切割方向上要先将预留部分少的部分先切割。如果一个板面存在多种零件的切割下料，切割的先后顺序要尽量减少热变形，按照先小后大、先里后外的顺序统一安排。
二：其次是切割引入、引出线的设置。为了达到良好的切割效果，建议用户在编辑切割轨迹时都要设置引入线和引出线，如果对工件的要求不是太高或者有后期的加工处理可以不设引线直接切割。引线设置的原则是将一条轨迹断开并延伸至预留区或废料内，引线的长度至少要大于一个割缝的宽度。
三：最后是割缝补偿，对于补偿量的大小需要综合考虑数控切割机切割方式、切割厚度以及切割速度，补偿量为割缝宽度的一般。一般来说，火焰切割10mm以上和等离子切割6mm以内的板材，在其他工艺参数合适的情况下，其割缝宽约在2mm左右，其补偿量可以在1-1.2mm较为合适，如果要特别精准还是建议用户去试切割，实际测量割缝的宽度。
『伍』 cnc数控磨床误差补偿都有哪些原理方法
磨削加工中，砂轮的磨损状态是影响磨削质量的一个主要因素。砂轮在磨削过程中，磨粒逐渐磨钝而失往切削能力，若继续磨削，就会增加砂轮与工件之间的摩擦而发热，磨削质量将明显下降。这主要是由于磨粒的钝化，砂轮表面被堵以及砂轮外形失真所致，因此实时检测砂轮状态并及时修整，对保证磨削质量意义重大。
传动误差及补偿技术：
传动误差主要指传动链的制造精度与传动间隙，采用数控系统软件误差补偿方法，可以在机床的机械部分不作任何改进的情况下，使其总体精度明显进步。精度软件误差补偿技术对进步数控机床的精度有两方面的意义，一是与制造精度的进步相结合，使数控机床的总体精度上升一个新的台阶。二是在cnc数控磨床化改造时实施软件误差补偿，以实现廉价的机床精度升级。
1、齿隙误差补偿原理
cnc数控磨床磨削不错！齿隙补偿又称反向间隙补偿机械传动链在改变转向（如工作台改变移动方向，旋转轴改变转向）时，由于齿隙的存在，会引起伺服电机空走，而工作台无实际移动，又称失动在半闭环系统中，这种齿隙误差对于机床加工精度具有很大影响，必须加以补偿，CNC系统是在位控程序计算反馈位置的过程中加进齿隙补偿以求得实际反馈位置增量。各坐标轴的齿隙值被预先测定好，作为机床基本参数，以伺服分辨率为单位输进内存。每当检测到坐标轴改变方向时，自动将齿隙补偿值加到由反馈元件检测到的反馈位置中，以补偿因齿隙引起的失动。
2、等间距螺距误差补偿
所谓等间距指的是补偿点间的间隔是相等的，等间距螺距误差补偿选取机床参考点作为补偿的基础点，机床参考点由反馈系统提供的相应基准脉冲来选择，具有很高的正确度，是机床的基本参数之一。在实现软件补偿之前，必须测得各补偿点的反馈增量修正值（以伺服分辨率为单位存进表中），较高精度的CNC系统，一般采用激光干涉仪丈量的实际位置与发送的指令位置相比较，得到相应补偿点的反馈增量修正值。即：补偿点反馈增量修正值=（数控指令命令值一实际位置值）／伺服分辨率。
螺距误差补偿程度一般包含在位控程序中。在控制系统算出工作台当前位置的尽对坐标时，调用螺距误差补偿程序，实现反馈增量的补偿及位置的补偿。由于等间距螺距误差补偿各坐标轴的补偿点数及补偿点间距是一定的，通过给补偿点编号，能很方便地用软件实现。但这样的补偿，由于补偿点位置定得过死而缺少柔性，要想获得满足机床工作实际需要的补偿，最好是使用螺距误差补偿法，即不等间距的螺距误差补偿法。采用反向间隙补偿和等间距的螺距误差补偿后，机床的精度明显进步，运动精度由140μm进步到40μm以内。
cnc数控磨床损检测与修整：
cnc数控磨床磨削加工中，不仅磨粒的尺寸、外形和分布对加工过程有影响，而且砂轮的气孔状况也起着重要的作用，当气孔被严重堵塞时，砂轮寿命会过早结束。砂轮堵塞是磨削加工中的普遍现象，不论加工条件选择的如何公道，要完全防止堵塞是不可能的。砂轮堵塞会加剧磨损，影响磨削质量。为避免磨削加工中出现废品，就需要在磨削加工过程中对砂轮实施在线检测技术，在线检测能在制造的早期阶段消除质量题目，这样就不会造成废品。
接触式砂轮磨损检测方法：
在磨削加工中，砂轮的磨损状态是砂轮磨削性能好坏的重要指标之一，cnc数控磨床影响着磨削加工的生产效率和加工质量。砂轮在磨削过程中，磨粒逐渐磨钝而失往切削能力，若继续磨削，就会增加砂轮与工件之间的摩擦而发热，磨削质量将明显下降。这主要是由于磨粒的钝化、砂轮表面被堵以及砂轮外形失真所致。利用激光功率谱的检测、CCD的动态监控和应用粗糙集理论建立专家知识库进行在线监测意义重大，但磨削加工中受磨屑、切削液的影响，信号检测轻易失真，而且投进较大，实际应用、维护有很大难度。
检测砂轮时，砂轮首先移动到某一固定点（可以设为第二参考点），在砂轮转动的情况下，传感器沿轨道在A到B点间往复移动，检测到的最大与最小信号值之差即为砂轮修整量，把经过处理的信号值输进单片机，从而控制砂轮修整量。
『陆』 数控机床几何误差及其补偿方法
数控机床几何误差及其补偿方法
摘要：对数控机床几何误差产生的原因作了比较详细的分析，将系统误差的补偿方法进行了归纳，并在此基础上阐述了各类误差补偿方法的应用场合，为进一步实现机床精度的软升级打下基础。
关键词：数控机床；几何误差；误差补偿
前言
提高机床精度有两种方法。一种是通过提高零件设计、制造和装配的水平来消除可能的误差源，称为误差防止法 (error prevention)。该方法一方面主要受到加工母机精度的制约，另一方面零件质量的提高导致加工成本膨胀，致使该方法的使用受到一定限制。另一种叫误差补偿法(error compensation)，通常通过修改机床的加工指令，对机床进行误差补偿，达到理想的运动轨迹，实现机床精度的软升级。研究表明，几何误差和由温度引起的误差约占机床总体误差的70%，其中几何误差相对稳定，易于进行误差补偿。对数控机床几何误差的补偿，可以提高整个机械工业的加工水平，对促进科学技术进步，提高我国国防能力，继而极大增强我国的综合国力都具有重大意义。
1几何误差产生的原因
普遍认为数控机床的几何误差由以下几方面原因引起：
1.1 机床的原始制造误差
是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。
1.2 机床的控制系统误差
包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。
1.3 热变形误差
由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。
1.4切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差
包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。
1.5 机床的振动误差
在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量恶化和几何形状误差。
1.6 检测系统的测试误差
包括以下几个方面：
（1）由于测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身的误差；
（2）由于机床零件和机构误差以及在使用中的变形导致测量传感器出现的`误差。
1.7 外界干扰误差
由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差。
1.8 其它误差
如编程和操作错误带来的误差。
上面的误差可按照误差的特点和性质，归为两大类：即系统误差和随机误差。
数控机床的系统误差是机床本身固有的误差，具有可重复性。数控机床的几何误差是其主要组成部分，也具有可重复性。利用该特性，可对其进行“离线测量”，可采用“离线检测——开环补偿”的技术来加以修正和补偿，使其减小，达到机床精度强化的目的。
随机误差具有随机性，必须采用“在线检测——闭环补偿”的方法来消除随机误差对机床加工精度的影响，该方法对测量仪器、测量环境要求严格，难于推广。
2几何误差补偿技术
针对误差的不同类型，实施误差补偿可分为两大类。随机误差补偿要求“在线测量”，把误差检测装置直接安装在机床上，在机床工作的同时，实时地测出相应位置的误差值，用此误差值实时的对加工指令进行修正。随机误差补偿对机床的误差性质没有要求，能够同时对机床的随机误差和系统误差进行补偿。但需要一整套完整的高精度测量装置和其它相关的设备，成本太高，经济效益不好。文献[4] 进行了温度的在线测量和补偿，未能达到实际应用。系统误差补偿是用相应的仪器预先对机床进行检测，即通过“离线测量”得到机床工作空间指令位置的误差值，把它们作为机床坐标的函数。机床工作时，根据加工点的坐标，调出相应的误差值以进行修正。要求机床的稳定性要好，保证机床误差的确定性，以便于修正，经补偿后的机床精度取决于机床的重复性和环境条件变化。数控机床在正常情况下，重复精度远高于其空间综合误差，故系统误差的补偿可有效的提高机床的精度，甚至可以提高机床的精度等级。迄今为止，国内外对系统误差的补偿方法有很多，可分为以下几种方法：
2.1单项误差合成补偿法
这种补偿方法是以误差合成公式为理论依据，首先通过直接测量法测得机床的各项单项原始误差值，由误差合成公式计算补偿点的误差分量，从而实现对机床的误差补偿。对三坐标测量机进行位置误差测量的当属Leete, 运用三角几何关系,推导出了机床各坐标轴误差的表示方法,没有考虑转角的影响。较早进行误差补偿的应是Hocken教授，针对型号Moore 5-Z(1)的三坐标测量机，在16小时内，测量了工作空间内大量的点的误差，在此过程中考虑了温度的影响，并用最小二乘法对误差模型参数进行了辨识。由于机床运动的位置信号直接从激光干涉仪获得，考虑了角度和直线度误差的影响，获得比较满意的结果。1985年G. Zhang成功的对三坐标测量机进行了误差补偿。测量了工作台平面度误差，除在工作台边缘数值稍大，其它不超过1μm，验证了刚体假设的可靠性。使用激光干涉仪和水平仪测量得的21项误差，通过线性坐标变换进行误差合成，并实施了误差补偿。X-Y平面上测量试验表明，补偿前,在所有测量点中误差值大于20μm的点占20％，在补偿后，不超过20％的点的误差大于2μm，证明精度提高了近10倍。
除了坐标测量机的误差补偿以外，数控机床误差补偿的研究也取得了一定的成果。在1977年Schultschik教授运用矢量图的方法，分析了机床各部件误差及其对几何精度的影响，奠定了机床几何误差进一步研究的基础。Ferreira和其合作者也对该方法进行了研究，得出了机床几何误差的通用模型,对单项误差合成补偿法作出了贡献。J.Ni et al更进一步将该方法运用于在线的误差补偿,获得了比较理想的结果。Chen et al建立了32项误差模型，其中多余的11项是有关温度和机床原点误差参数，对卧式加工中心的补偿试验表明，精度提高10倍。Eung-Suk Lea et al几乎使用了同G. Zhang一样的测量方法，对三坐标Bridge port 铣 床21项误差进行了测量，运用误差合成法得出了误差模型，补偿后的结果分别用激光干涉仪和Renishaw的DBB系统进行了检验，证明机床精度得以提升。
『柒』 数控铣床中刀径的补偿和磨耗有什么区别刀长的补偿和磨耗有什么区别求解析，多谢
补偿和磨损之间得关系，刀具在切削时会产生磨损，如果是正常磨损，不影响刀具使用，但会影响尺寸精度，这时就需要刀具补偿来控制尺寸，刀具得底齿和周齿都会产生磨损，所以分为半径和长度补偿。当然还有一种是刀具制造时得误差或者装刀时得误差也需要用到补偿。
『捌』 数控机床的误差分析及补偿方法
数控机床的误差分析及补偿方法
数控机床的精度是机床性能的一项重要指标，它是影响工件精度的重要因素。那误差的差源有哪些呢?补偿的方法是什么?我为你解答如下!
数控机床的精度可分为静态精度和动态精度。静态精度是在不切削的状态下进行检测，它包括机床的几何精度和定位精度两项内容，反映的是机床的原始精度。而动态精度是指机床在实际切削加工条件下加工的工件所达到的精度。
机床精度的高低是以误差的大小来衡量的。数控机床的生产者与使用者对数控机床精度要求的侧重点不同，机床生产者要保证工件的加工精度是很困难的，一般只能保证机床出厂时的原始制造精度。而机床使用者只对数控机床的加工精度感兴趣，追求的是工件加工后的成形精度。
数控机床误差源分析
根据对加工精度的影响情况，可将影响数控机床加工精度的误差源分为以下几类。
1)机床的原始制造精度产生的误差。
2)机床的控制系统性能产生的'误差。
3)热变形带来的误差。
4)切削力产生的“让刀”误差。
5)机床的振动误差。
6)检测系统的测量误差。
7)外界干扰引起的随机误差。
8)其他误差。
误差补偿方法
提高数控机床精度有两条途径：其一是误差预防;其二是误差补偿。误差预防也称为精度设计，是试图通过设计和制造途径消除可能的误差源。单纯采用误差预防的方法来提高机床的加工精度是十分困难的，而必须辅以误差补偿的策略。
误差补偿一般是采用“误差建模-检测-补偿”的方法来抵消既存的误差。误差补偿的类型按其特征可分为实时与非实时误差补偿、硬件补偿与软件补偿和静态补偿与动态补偿。
1)实时与非实时误差补偿
如数控机床的闭环位置反馈控制系统，就采用了实时误差补偿技术。非实时误差补偿其误差的检测与补偿是分离的。一般来说，非实时误差补偿只能补偿系统误差部分，实时误差补偿不仅补偿系统误差，而且还能补偿相当大的一部分随机误差。静态误差都广泛采用非实时误差补偿技术，而热变形误差总是采用实时误差补偿。非实时误差补偿成本低，实时误差补偿成本高。只有制造超高精度机床时，才采用实时误差补偿技术。此外，在动态加工过程中，误差值迅速变化，而补偿总有时间滞后，实时补偿不可能补偿全部误差。
2)硬件补偿与软件补偿
在机床加工中误差补偿的实现都是靠改变切削刀刃与工件的相对位置来达到的。硬件补偿是采用机械的方法，来改变机床的加工刀具与工件的相对位置达到加工误差补偿的目的。与利用计算机的软件补偿相比，此方法显得十分笨拙，要改变补偿量，需改制凸轮、校正尺邓补偿装置，或至少得重新调整，很不方便。再者，这种方法对局部误差(短周期误差)一般无法补偿。
软件补偿是通过执行补偿指令来实现加工误差的补偿。由于软件补偿克服了硬件补偿的困难和缺点，逐渐取代了误差的硬件补偿方法。采用软件补偿方法，可在不对机床的机械部分做任何改变的情况下，使其总体精度和加工精度显著提高。软件补偿具有很好的柔性，用于补偿的误差模型参数或者补偿曲线可随机床加工的具体情况而改变，这样在机床的长期使用中，只要实时对机床进行误差标定，修改用于软件补偿的参数，就可使数控机床的加工精度多次再生。
3)静态补偿法与动态补偿法
误差的静态补偿是指数控机床在加工时，补偿量或补偿参数不变。它只能按预置的设定值进行补偿，而不能按实际情况改变补偿量或补偿参数。采用静态补偿方法只能补偿系统误差而不能补偿随机误差。动态误差补偿是指在切削加工条件下，能根据机床工况、环境条件和空间位置的变化来跟踪、调整补偿量或补偿参数，是一种反馈补偿方法。这种方法也叫综合动态误差补偿法，它不但能补偿机床系统误差，也可以补偿部分随机误差，能对几何误差、热误差和切削载荷误差进行综合补偿。动态补偿法可以获得较佳的补偿效果，是数控机床最有前途的误差补偿方法，但需要较高的技术水平和较高的附加成本。
相关阅读：数控机床齿隙补偿的原理
齿隙补偿也称反向间隙补偿。在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件(如伺服电机、伺服液压马达和步进电机等)的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在运动反向时形成反向偏差。由于齿隙的存在，在开环系统中会造成进给运动的实际位移值滞后于指令值;当运动反向时，会出现反向死区，从而影响定位精度和加工精度。在闭环系统中，由于有反馈功能，滞后量虽可得到补偿，但反向时会使伺服系统产生振荡而不稳定。
为解决这一问题，可先采取调整和预紧的方法，减少间隙。而对于剩余间隙，在半闭环系统中可将其值测出，作为参数输入数控系统，则此后每当坐标轴接收到反向指令时，数控系统便调用间隙补偿程序，自动将间隙补偿值加到由插补程序算出的位置增量命令中，以补偿间隙引起的失动量。这样控制电动机多走一段距离，这段距离等于间隙值，从而补偿了间隙误差。需要注意的是，对全闭环数控系统不能采用以上补偿方法(通常数控系统要求将间隙值设为零)，因此必须从机械上减小或消除这种间隙。有些数控系统具有全闭环反转间隙附加脉冲补偿，以减小这种误差对全闭环稳定性的影响。也就是说，当工作台反向运动时，对伺服系统施加一定宽度和高度的脉冲电压(可由参数设定)，以补偿间隙误差。
;『玖』 机床刀具补偿操作的注意事项有哪些
在数控机床上制造工件可以清楚看出刀具中心运动轨计与工件轮廓不重合，这是因为工件轮廓是刀具运动包络形成的。在数控加工中是按工件轮廓尺寸编制程序，还是按刀位点的运动轨迹尺寸编制程序，这要根据具体情况来处理。下面简单介绍下刀具补偿的注意事项：
一、小型机床的刀具补偿
（1）在普通数控机床中有刀具补偿功能，可按工件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补后数控系统自动计算，刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。直接利用工件尺寸编制加工程序刀具磨损，更换加工程序不变，因此使用简单、方便。
（2）经济型数控机床结构简单，没有刀具补偿功能只能按刀位点的运动轨迹尺寸编制加工程序，这就要求先根据工件轮廓尺寸和刀具直径计算出刀位点的轨迹尺寸。因此计算量大、复杂，且刀具磨损、更换需重新计算刀位点的轨迹尺寸重新编制加工程序。
二、大型数控机床系统中刀具补偿
（1）刀具位置补偿刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化，建立、执行刀具位置补偿后，其加工程序不需要重新编制。办法是测出每把刀具的位置并输入到指定的存储器内，程序执行刀具补偿指令后刀具的实际位置就代替了原来位置。
（2）刀具圆弧半径补偿编制数控车床加工程序时车刀刀尖被看作是一个点，但实际上为了提高刀具的使用寿命和降低工件表面粗糙度，车刀刀尖被磨成半径不大的圆弧，这必将产生加工工件的形状误差。另一方面，刀尖圆弧所处位置，车刀的形状对工件加工也将产生影响，而这些可采用刀具圆弧半径补偿来解决。
（3）刀补参数每一个刀具补偿号对应刀具位置补偿和刀具圆弧半径补偿，在自动执行过程中数控系统按该存储器中的数值，自动修正刀具的位置误差和自动进行刀尖圆弧半径补偿。
三、数控中心、数控铣床刀具补偿
（1）数控中心、数控铣床的数控系统，刀具补偿功能包括刀具半径补偿、夹角补偿和长度补偿等刀具补偿功能。
（2）刀具半径补偿刀具的半径值预先存入存储器中，执行刀具半径补偿后数控系统自动计算，并使刀具按照计算结果自动补偿。刀具半径左补偿指刀具偏向编程加工轨迹运动方向的左方，刀具半径右补偿指刀具偏向编程加工轨迹运动方向的右方。
（3）夹角补偿两平面相交为夹角，可能产生超程过切导致加工误差，可采用夹角补偿来解决。使用夹角补偿指令时需注意，本指令为非模态的，只在指令的程序段内有效，只能在指令后才能使用。
（4）刀具长度偏置利用刀具长度偏置指令可以不改变程序而随时补偿刀具长度的变化，补偿量存入由码指令的存储器中。表示存储器中补偿量与程序指令的终点坐标值相加，取消刀具长度偏置可用。
以上就是机床设备刀具的补偿操作需要注意的问题，合理安排工艺可以有效提高工件的精度。