机床精度稳定怎么保持

1. 保证和提高机床加工精度的方法有哪些

在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量。如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情。在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。
保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：
1、减少原始误差 提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形;对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。这种方法是生产中应用较广的一种基本方法。它是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素。例如细长轴的车削，现在采用了大走刀反向车削法，基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅之以弹簧顶尖，则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。
2、补偿原始误差
误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
3、转移原始误差
误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。误差转移法的实例很多。如当机床精度达不到零件加工要求时，常常不是一味提高机床精度，而是从工艺上或夹具上想办法，创造条件，使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去。如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具保证。当机床主轴与工件之间用浮动联接以后，机床主轴的原始误差就被转移掉了。
4、均分原始误差
在加工中，由于毛坯或上道工序误差的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变(如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消)，引起原始误差发生较大的变化。解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n
组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。
5、均化原始误差
对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件做相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉(当然，模具也被工件磨去一部分)，最终使工件达到很高的精度。这种表面间的摩擦和磨损的过程，就是误差不断减少的过程，这就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较，相互检查从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。在生产中，许多精密基准件(如平板、直尺等)都是利用误差均化法加工出来的。
6、就地加工法
在加工和装配中，有些精度问题牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果一味地提高零、部件本身精度，有时不仅困难，甚至不可能，若采用就地加工法(也称自身加工修配法)，就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件加工精度的有效措施。

2. 数控车床怎么保证精度

这个问题比较复杂.从机床配置上讲,主要是要有高分辨率的数控系统(现在的系统一般都能到0.001MM这个级别)再就是要有高精度的驱动器和进给电机(国产的就华中的比较好了,如果要求高的说就要用进口的)最后就是高精度的滚珠丝杠和合理的机械定位结构.(丝杠和轴承一样,也是分级别的)
如果是工厂里面机床保养这方面的.一是做到丝杠的清洁,最好是每天用柴油清洗后再加机油.本时工作的时候也要注意丝杠的润滑有没有到位.丝杠是数控传动的主要部件,一定要小心保养.再就是机床拖板的清洁和润滑,防止拖板过度磨损而摆动.因为数控车床的拖板下面没有走刀箱,重量比普通车床轻了很多,所以在拖板过度磨损后,会出现摆动.

3. 数控机床精度靠什么装置保证

精度靠数控系统，驱动，和伺服电机。以及机床的机械精度。
先讲机械精度吧：那个只有造光机的零件加工的好一点，装配的的人牛一点。装配完了就注意保养。
系统的影响：系统负责插补的运算，还有位置环也在系统里面。当然对精度有决定性的影响。
驱动的影响：直接控制电机的家伙，整个系统的电流环个速度环都在那里面。你说对精度有没有影响呢。
伺服电机：速度环和位置环的反馈元件都在上面呢（半闭环）。

能有那些类型呢。就两个类型，绝对式的和增量式。两者区别你应该知道，不知道就实在说不过去了。
绝对式：一般用在床子上的就是光栅尺和绝对式光电旋转编码器。现在的SIEMENS 802DSL好多都带绝对式旋转编码器。看过FANUC的一些系统带的绝对编码器？那些是不是要加个电池在驱动上面的啊，其实那个不是真正意义上的绝对编码器，那种编码器的码盘其实还是增量式的码盘。
增量式：在床子上用的一般用的就是增量式光电旋转编码器。这种编码器常用的有TTL，sin/cos两种型号在床子上用的比较多。
其实一个编码器的精度如何不能单看这个编码器的线数（就是跑一圈发多少个脉冲），还要看这个编码器的分频倍数。编码器的精度=线数*分频数。TTL只能四分频，而SIN/COS的能做到16分频。你见到的基本上就是TTL的，SIN/COS是在 SIEMENS 810D和840D用的较多。
把PWM的原理看看会，再实践下，你就能知道更多了。下午正好闲着没事，就给你讲这些了。其它的影响不多给你讲了。记得要加分。这些足够忽悠你的老师了。

4. 如何保持数控车床的精度

定位精度是指数控机床工作台等移动部件在确定的终点所达到的实际位置的精度，因此，移动部件实际位置与理想位置的误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、位置检测系统、进给系统等误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。定位误差将直接影响零件加工的位置精度滕州大兴机床技术指导

5. 如何保证机床的精度

(1)合理抄选取起刀点、切入袭点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。为保证工件轮廓表面数控车床加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。认真考虑刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以避免切削力突然变化造成弹性变形而留下刀痕。一般应沿着零件表面的切向切入和切出，尽量避免沿工件轮廓垂直方向进、退刀而划伤工件。

(2)选择工件在数控车床加工后变形较小的路线。对细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸，或采取对称去余量法安排进给路线。在确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和超越长度。

(3)对特殊零件采用“先精后粗”的数控车床加工工序。在某些特殊情况下，加工工序不按“先近后远”、“先粗后精”原则考虑，而作“先精后粗”的特殊处理，反而能更好地保证工件的尺寸公差要求。

6. 如何保证在数控车床上加工工件的尺寸精度

1)修改刀补值保证尺寸精度
由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：
a. 绝对坐标输入法
根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。
b. 相对坐标法
如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。
同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。
2)半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度
对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定 数控，机床，模具设计,数控车床，数控技术
3)程序编制保证尺寸精度
a. 绝对编程保证尺寸精度
编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。
b. 数值换算保证尺寸精度
很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。
4)修改程序和刀补控制尺寸
数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：
a. 修改程序
原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm;
b. 改刀补
在1号刀刀补001处输入U-0.06。
经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。
数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。

7. 如何保证高数控车床的加工精度和表面质量

主要需要通过以下几个方面来进行保证：
1、机床设备自身的定位及重复定位精度要足够高；
2、治具精度要校正足够高；
3、刀具及加工质量模式选择合理即可。

8. 数控机床如何维持加工精度

我用的是华亚数控的床子，华亚公司的服务人员教了我几点希望对你有用
1开机后，必须先预热10分钟左右再进行加工。长期未使用的机床应该延长预热时间
2检查油路是否畅通
3关机前将工作台，鞍座置于机器中央位置（）移动三轴行程至各轴行程中间位置。
4机床保持干燥清洁。

9. 汽车数控机床提高精度的方法有什么

在了解影响数控机床的精度因素后，我们应该根据现实生产中的状况，对使用的机床精度有充足的了解和检测，从而优化生产流程和环境，以维持机床精度的稳定性，发挥机床的最大效益。

1.加工工艺优化

虽然现代数控机床在很大程度上已经减少人员操作对加工过程的干扰性，但在需要提高加工精度的过程中，尤其高精高速加工中，操作人员的专业素质和知识水平会直接反映到加工过程中。首先操作人员要能理解加工程序和加工过程的内容及原理，才能更好地去执行操作，这要求操作人员既要具备基础的编程和加工思路，也要熟悉各类加工的原则和注意事项。其次需要操作人员掌握所操作机床的性能和特点，能了解机床的各类操作执行状况。然后才能根据要求现场执行程序的加工过程，并且根据实际情况去调整，达到既不会随意更改编程员的指令，又能根据现场状况优化参数的水平。尤其对于刀具的使用和磨损状况，往往需要有足够经验去判断更换。

10. 如何保证和提高数控车床的加工精度和表面质

数控车床的加工精度和表面质量与机床本身的精度有关，还与其它因素有关，
是个综合性问题。
1、购买机床是2，选择主轴回转精度高、重复定位精度高、进给运动平稳的机床。
2、使用机床的过程中，不要使用机床最高转速，不要采用强力切削。有利于维持机床精度。
3、选择适合的刀具材料，避免产生积屑瘤，可以提高表面质量。
4、采用较大的刀尖圆弧有利于提高表面质量。
5、浇注冷却液。
6、采用较小的切深，较高的转速，有利于提高精度。
7、保持刀具锋利，刀具角度合理。
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