机床切屑速度怎么算

⑴ 车床切削速度怎么算

切削速度：V=πDn/1000 (m/min) 式中：V-切削速度。单位；米/分。D-工件直径，单位：毫米。 n-工件转速，单位：转/分。π-圆周率。可取3.14。供参考。

⑵ 普通车床切削速度如何确定

普通车床：切削速度是一个恒定值，就是主轴固定的每分钟多少转，进给量也是一个恒定值，和转速相关连的有一个切削速度，即3.14×工件直径×转速／1000。
普通45钢粗加工可以用60-80米/分，精车100-120米/分。
数控车床：公式h=fxf/（8rcx1000）。 h:理论已知加工表面粗糙度。f:进给量。rc:刀尖圆弧半径。按照试用的刀片上的给定的切削参数设定上下微调。

⑶ 数控机床的切削速度与进给速度的区别是什么

数控车床中，切削速度与进给速度之间的区别和联系：

切削参数包括切削速度、进给量和切削深度三个要素，即切削运动参数的个数。

主运动的线速度称为切削速度，单位为米/分钟。其计算公式为：切削速度＝（3.14x待加工工件表面直径（毫米）×工件每分钟转数）除以1000

进给量：指工件每转一圈，刀具沿进给方向移动的距离（也称进给速度）。单位是（毫米/转）。

切削深度：被加工表面与被加工表面之间的垂直距离。单位毫米的计算公式为：切削深度（毫米）=机加工面（毫米）=减去机加工面（毫米）除以2（即每次刀具数量）。

例如：在车床上取直径为100毫米的轴，选择车床主轴转速300，请问此时切削速度是多少？

切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2m/min。

计算进给量和切削进给量的公式vf=n*f

vf=进给速度（mm/min）

N=转速

F=切削进给量（mm/rev）

切割线速度公式：V=Pi dn/1000

N=转速

d=mm（切割直径）

V=m/min

π=3.14

进给-粗糙度越大，进给效率越高，刀具磨损越小。因此，进给一般是定型的，进给是根据所需的粗糙度定型的。

(3)机床切屑速度怎么算扩展阅读：

决定进给速度和切削进给量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

⑷ 数控机床中的速度请告诉我以下速度的定义和单位，计算方式和他们之间的联系#1.线速度。2.切削速度，

摘要 切削用量有三个要素，是表示切削时个运动参数的数量，它包括切削速度，进给量，切削深度。 主运动的线速度称为切削速度，单位是米/分。其计算公式：切削速度=（3.14x工件待加工面直径（毫米）x工件每分钟转数）除以1000 进给量：是指工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离（也称走刀量），单位是（毫米/转）。 切削深度：是以加工表面和待加工表面的垂直距离，单位毫米计算式是：切削深度（毫米）=待加工面（毫米）减去已加工面（毫米）在除以2(也就是每次上刀量）。 例如：在车床上撤销直径为100毫米的轴，选用车床主轴转速300，问这时的切削速度是多少？ 切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2米/分。 不知兄弟能懂不，这是一套比例公式。

⑸ 切削速度计算公式是什么

Vc=πDN/1000

π:3.14

D:车床是工件直径，铣床是铣刀直径

N:转速

1000:mm转换成m。

进给速度

传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度；同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。

以上内容参考：网络-切削速度

⑹ 数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么

进给速度和切削进给量的计算公式
Vf=N×f

Vf=进给速度(mm/min)

N=rpm(主轴转数）

f=切削进刀量（mm/rev）

切削线速度计算公式：
V=πDN/1000

N=rpm(主轴转数）

D=￠mm(切削直径）

V=M/min

π=3.14

进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。

(6)机床切屑速度怎么算扩展阅读：

决定进给速度和切削进给量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

5、刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

6、冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

加工顺序一般遵循下列原则：

1、先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。

2、先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。

3、内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。

⑺ 车床切削速度怎么算

每分钟进给量＝每转进给量* 转速
0.3*560＝168mm/分
时间＝加工长度 ÷ 每分钟进给量
200 ÷168 ＝ ＝1.19分＝71.42秒

⑻ 数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么

切削用量有三个要素，是表示切削时个运动参数的数量，它包括切削速度，进给量，切削深度。
主运动的线速度称为切削速度，单位是米/分。其计算公式：切削速度=（3.14x工件待加工面直径（毫米）x工件每分钟转数）除以1000
进给量：是指工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离（也称走刀量），单位是（毫米/转）。
切削深度：是以加工表面和待加工表面的垂直距离，单位毫米计算式是：切削深度（毫米）=待加工面（毫米）减去已加工面（毫米）在除以2(也就是每次上刀量）。
例如：在车床上撤销直径为100毫米的轴，选用车床主轴转速300，问这时的切削速度是多少？
切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2米/分。
不知兄弟能懂不，这是一套比例公式。

⑼ 数车G96中切削速度怎么算

Vc=πDN/1000

π：3.14

D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径，总之就是机床上转动体的直径

N：转速

1000：mm转换成m。

G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。

(9)机床切屑速度怎么算扩展阅读

当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。确定适合的切削速度对高速加工非常重要，但是由于在使用不同机床、不同刀具材料在切削不同加工材料时的切削速度都有不同选择。

进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度；同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。

在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。

而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。

确定适合的切削速度对高速加工非常重要，但是由于在使用不同机床、不同刀具材料在切削不同加工材料时的切削速度都有不同选择，所以目前只有一些可供参考的高速加工工艺参数。

⑽ 数控切削转速和进给速度怎样算

切削转速Vc计算，可以给定恒线速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分钟。

进给速度G98 F 100 单位是mm/min (表示每分钟进给100mm)，G99 F0.02 单位是mm/n (表示主轴每转一转，相关轴进给0.02）。