A. 不锈钢深拉伸怎么拉好
拉伸用拉伸油最好，不过比较贵，先用毛菜油试一试，如果可以的话，就用菜油拉。拉伸要不起皱不破裂，就要将凸模和凹模的间隙控制好，间隙不能大于一个料厚。小几丝最好。凹模的R要修好，压料板的压力要调节好，要压的松紧合适，太松了容易起皱，太紧了容易拉破。要试着来。
B. 不锈钢管在加工时该注意哪些问题
锈钢管在加工的时候首先应该先固定不锈钢加工的区域。在不锈钢管加工平台上应该采取隔离的措施（可以采用橡胶垫等），还应该对不锈钢管加工区采用定置管理，对于生产上应该提倡文明的生产，以防止对不锈钢管的造成污染和损伤。
不锈钢管在加工下材料的时候应该采用剪切或者等离子切割机等工具来完成。不锈钢管在剪切的时候应该与送进支架隔开，放料的也应该采用橡胶垫，这样可以避免不锈钢表面的划伤。不锈钢管在用等离子切割机切割完后，切割的渣应该清理干净。如果是批量切割的话，应该对已经完成的零件及时的清理出来，这样可以避免割渣对不锈钢的污染。不锈钢管在锯切下料的时候，应该夹紧然后加入胶皮保护，锯切以后还应该清理工件上面的油污等。
不锈钢管在机械加工的时候，应该注意防护，加工完后应该清理干净不锈钢表面的油污、铁屑等杂物。最后一步就是成形加工，在成形加工中应该注意在卷板、折弯时，应该采取有效的措施避免造成不锈钢表面划伤和折痕。
C. 如果不锈钢拉伸件发生变形现象应该如何处理
使材料内部在冷来加工后保管相自当大的内应力，拉伸会导致资料发生加工硬化。退火的过程就是去除内应力的过程，内应力消除后，资料会发生塑性变形，其趋势是向未拉伸前的状态回归，回缩的量与拉伸剩余应力大小有关，应该进行相关的冷热变形试验，摸清楚退火后的变形规律，拉伸时预留这个余量，保证退火后零件尺寸符合要求。
D. 怎么避免不锈钢拉伸产品表面凹点
第一，清洁模具，第二，将材料用二轴机（就是上面一个圆筒的滚轮，下面一个圆筒的滚轮，一般打磨厂都有的研磨机器）装上260#号的铁砂粗磨一次，材料表面的杂质和材料本身的花点，压印都会消失，希望能够帮到你
E. 不锈钢薄板拉深都有哪些防止粘结瘤的措施
一、模具工作部分材料选择及热处理
针对粘结瘤问题，选择模具材料应根据不锈钢板料与模具材料的亲和关系注意两点：选择一是抗粘合性强，二是耐磨减摩的模具材料。一般来讲，金属晶格类型、晶格间距、电子密度、电化学性能相通的金属，其相互吸引、溶解能力强，易粘附在一起，结果摩擦系数变大。Cr、Ni与Fe的互溶性大，因此用钢模拉深时，更易发生粘结瘤现象。实践证明：选用铸铝青铜、硬铝青铜防粘效果较好；采用碳化钨钢结硬质合金制造凹模比用Cr12Mov软氮化制造凹模寿命提高数倍，且不粘模；如果采用代号3054合金铸铁，只需在模具表面进行火焰淬火，模具表面不会出现粘结瘤。另外在模具易损部位可采用硬质合金镶块，它具有优良的抗压性能、超群的耐磨性和持久的表面粗糙度及尺寸情度控制。但由于价格问题，生产中用得较少。
受工厂选材限制，如果一般高碳、高铬工具钢用作不锈钢薄板拉深模，热处理硬度应达到60HRC以上，表面可进行软氮化处理。如为提高模具耐磨性而再提高硬度对于不锈钢拉伸中的粘结现象并不会带来改善。关键是应该在热处理中尽可能去除残余奥氏体，如Cr12一类高硬度材料采用普通的悴火工艺，即使达到HRC62-64的极限硬度范围，组织中仍残存相当数量的奥氏体。奥氏体既是模具中的软点，与马氏体相比又与润滑剂中活性剂的亲和力较弱，不易建立起润滑油膜。因此这类材料的热处理在悴火冷却后可采用低温处理的办法，使残余奥氏体转变为马氏体从而改善基体的抗粘合性。此外，还应对不锈钢拉深模进行表面处理以提高模具的耐磨性、抗粘合性。对于合金铸铁或有色合金材料制作的模具采取渗氮等表面强化工艺，使用效果较好。
二、模具工作部分的表面加工
不锈钢拉深模表面质量要求很高。较低的表面粗糙度可以起到减摩和提高抗粘合性的作用。因此拉深模在进行了磨削加工后，更重要的是消除加工痕迹。而在模具制造中往往忽视了研磨和抛光工序。应该指出。在整个模具加工过程中，抛磨工作量应占三分之一，因不锈钢产品的外观质量在很大程度上取决于模具的抛磨技术。模具表面粗糙度降低，模具的修磨次数相应减少，模具使用寿命相应地得到提高。如果模具表面抛磨不够，加之不锈钢薄板拉伸易引起粘结瘤的特性，因而拉伸出来的产品划痕严重。而产品上的这次划痕用抛光处理来解决既费时又达不到效果。因此，我们应该在模具抛磨工序上下大的功夫，只有模具表面加工精度提高才能减少产品的划痕，模具的修模寿命才能得到大幅度提高。近年来，国内出现了各种抛光新技术和抛光工具，开发了超声波、电解抛光、磨料喷射、挤压珩磨等新工艺、新设备。据资料介绍，对CrWMo，3Cr12W8V，Cr12三种材料模具进行电化学抛光试验研究，证明这种抛光仅用5-10分钟就能使模具型腔表面粗糙度从原来的Ra3.2-Ra1.6的基础上降低到Ra0.4-RaO.2。同时通过电化学抛光还可提高表面硬度以提高耐磨性。又如，超声波抛光机可用于经软氮化处理的型腔的细抛光，它可以避免手工抛光易破坏氮化膜的缺点。对于新的抛光技术我们应该积极去运用和总结。
三、工艺润滑
由不锈钢拉深特性可知，形成粘结瘤是因为板料与模具发生了直接接触，这是一个理论上不争的事实，因此选择拉伸润滑剂或涂覆剂的首要点就是在板料拉深成形过程中润滑膜自始至终不发生破裂并且起润滑作用。“防粘降摩”是选择润滑剂的基本出发点。
一般选用的拉伸油中加一定比例极压添加剂，如硫化猪油、硫化脂肪酸酯等，或使用专用的不锈钢冲压拉伸油的均可取得较好效果。
加入极压抗磨剂的主要作用是提高润滑剂对金属表面的润滑能力，用以产生含硫、磷、氯的化合物在高温下与金属表面起化学反应，生成硫化铁、氯化铁等来加强油膜强度和增强吸附能力，较好地润滑模具与产品表面。固体润滑剂则是填充到金属表面的小坑内，使干磨擦接触点减少到最少，另外固体润滑剂有很高的稳定性，在高温下也能起到润滑作用，不易发生模具粘结。通常在生产中根据产品变形程度和实际情况选择拉伸油配方。
在润滑剂中加入石墨能起到抗粘合的作用但石墨加人后的清洗较困难。如选用代号3054合金铸铁制作模具，那么选用一般润滑剂效果都较好。据资料介绍板料经盐浴处理可在表面获得一层金属软模（如铜、锌、铅等），拉深成形过程中不会出现粘模现象。另外，近年来研制出了一种以聚乙烯醇缩丁醛为主体的有机高分子润滑膜，毛坯经过处理，表面得到一层有机润滑膜，它可随板料一起变形，这不仅避免了模具与板料的直接接触，防止了粘模，保证了产品表面质量。而且极大的减弱了模具与板料的摩擦作用，起到良好的润滑作用，实验表明效果良好。
F. 我在金属铝棒挤压机上拉直的安全风险有哪些,需要牢记的字全防范措施是什么
受伤或致残。
矫直工操作规程，矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统，操作手柄及按钮是否正常。启动液压泵、电机是否正常。根据型材长度，将后夹头的距离适当调整，并固定好后夹头，空负荷试车试行，操作钳口开－闭”，大车拉伸－返回”数次，检查是否正常，确定型材温度低于50℃时方可进行拉直，上料操作钳口松开夹紧，大车返回处于极限位置，后夹头同时夹紧时处于拉直状态。
主机手注意事项，一名合格的主机手必须与班长有默契配合，能与班长沟通，清楚班长的生产计划，班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。
G. 金属拉伸工艺的类型和工艺要求都有哪些内容
金属拉伸工艺应结合实际情况，从质量、强度、环境以及生产各个方面综合考虑，选择合理的工艺方案，使生产在保证达到图纸上所提出的基础上，尽可能降低工艺投入。
金属拉伸工艺的类型和工艺要求：
一、金属拉伸工艺的类型
（1）圆筒拉伸：带法兰圆筒的拉伸。法兰与底部均为直面，圆筒为轴对称，在同一圆周上变形均匀，法兰上毛坯产生拉深变形。
（2）椭圆拉伸：法兰上毛坯拉伸变形，但变形量与变形比相应变化。曲率越大的部分毛坯的变形量就越大;曲率越小的部分毛坯的变形越小。
（3）矩形拉伸：一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力，圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。
（4）山形拉伸：侧壁在过程中是悬空的，直到成形结束时才贴模。成形时侧壁的不同部位变形特点不完全相同。
（5）丘形拉伸：丘形盖板件在成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形，而是拉伸和胀形变形同时存在的复合成形。
（6）带凸缘半球形拉伸：球形件拉伸时，毛坯与凸模的球形顶部局部接触，其余大部分处于悬空状态。
（7）法兰盘拉伸：将拉伸法兰盘部分进行浅拉伸。其应力应变情况类似于压缩翻边。
（8）边缘拉伸：对凸缘部进行角形再拉伸，要求材料具有良好的变形。
（9）深度拉伸：需要经过两次以上的多次拉伸方能完成。宽凸缘拉伸件，第一次拉伸时就拉伸成所要求的凸缘直径，在其后再拉伸时，凸缘直径保持不变。
（10）锥形拉伸：深锥形件由于深度变形程度较大，极易引起坯料局部过度变薄乃至破裂，需要经过多次过渡逐渐成形。
（11）矩形再拉伸：多次拉伸成形的高矩形件，其变形不仅与深圆筒形件的拉伸不同，与低盒形件的变形也有很大差别。
（12）曲面成形：曲面拉伸成形，使金属平板坯料外法兰部分缩小，内法兰部分伸长，成为非直壁非平底的曲面形状的冲压成形方法。
（13）台阶拉伸：将初拉伸进行再拉伸成形为台阶形底部。深度较深的部分在拉伸成形的初期就产生变形，深度较浅的部分在拉伸的后期产生变形。
（14）反向拉伸：将前工序拉伸的工件，进行反向拉伸是再拉伸的一种。反向拉伸法可增加径向拉应力，对于防止起皱可收到较好效果。也有可能提高再拉伸的拉伸系数。
（15）变薄拉伸：与普通拉伸不同，变薄拉伸主要是在拉伸过程中改变拉伸件筒壁的厚度。
（16）面板拉伸：面板的表面形状复杂。在拉伸工序中毛坯变形复杂，其成形性质已非简单的拉伸成形，而是拉深与胀形同时存在的复合成形。
二、金属拉伸工艺的方案
（1）根据工件图纸，分析工件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸和力学性能，并结合可供选用的设备以及批量等因素。良好的拉伸工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少。
（2）主要工艺参数计算在冲压工艺分析的基础上，找出工艺的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的拉伸工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一种工件也可能存在多个可行的工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应进行综合分析、比较，确定出适合的最佳方案。
（3）工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及各种应力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、工件面积等；第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整。
（4）选择拉伸设备根据要完成的工序性质和各种设备的力能特点，考虑所需的变形力和尺寸大小等主要因素，结合现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。
三、拉伸油品选用的方法
（1）由于硅钢板是比较容易拉伸的材料，所以为了工件成品的易清洗度，在防止划痕产生的前提下会选用低粘度的冲压油。
（2）碳钢板在选用拉伸油时，应该根据工艺难易度和脱脂条件来决定较佳粘度。
（3）因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以镀锌钢板在选用拉伸油时应注意氯型拉伸油可能发生白锈的问题，而使用硫型拉伸油可以避免生锈问题。
（4）不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的拉伸油，在保证极压性能的同时避免工件出现毛刺、破裂等问题。
H. 不锈钢薄壁拉伸件如何检测应力，预防开裂
一：预防奥氏体不锈钢的延迟开裂。（比如200系列、以304为代表的300系列等版）
奥氏体不锈钢发生延迟开裂权只要是因为它本身的组织决定的，奥氏体不锈钢的加工硬化程度比较大，奥氏体组织在拉伸后除了存在冷加工所造成的残余内应力外，还会在口部有部分发生马氏体相变，要防止口部发生破裂，就必须消除残余应力及消除马氏体组织，使他在高温下发生相变，奥氏体不锈钢以304为例，退火温度为1010—1050摄氏度，一般为了避免拉伸件整体退火的变形，只对拉伸件的口部进行退火，比较快捷的是高频退火。
对于圆筒形拉伸件来说，当高径比大于或等于0.8时、直径大于等于300时，需要进行退火，当然，如果高径比小于0.8时有开裂的现象，应该马上安排退火。
二：预防铁素体不锈钢的延迟开裂。（比如以430为代表的400系列不锈钢）
铁素体不锈钢拉伸完后不发生相变，产品开裂主要是残余应力造成的，为了保证安全，从经验来来说， 对于圆筒形拉伸件来说，当高径比大于或等于0.8时、直径大于等于300时，需要进行退火，当然，如果高径比小于0.8时有开裂的现象，应该马上安排退火。
I. 不锈钢薄板进行拉深有什么特点
1、因导抄热性比普通低碳钢袭差，导致所需变形力大；
2、不锈钢薄板拉深时，塑性变形剧烈硬化，薄板拉深时容易起皱，满要较大的压边力；
3、板料在拉深凹模圆角处的弯曲和反向弯曲所引起的回弹，通常会在产品侧壁形成凹陷变形使得尺寸精度和形状要求较高的产品需要增加整形工序来达到。
4、不锈钢薄板拉深过程中容易出现粘结瘤现象。
从微观角度看，板料与模具表面都是凹凸不平的粗键面，由于拉深过程中压边力较大，载荷由局部凸起部位承受单位压力很大；又因板料与模具间产生相对运动以及板料的塑性变形产生热能，润滑膜粘度下降，强度降低；板料上凸起部位在高压、瞬时高温、受运动剪切作用下，润滑膜破裂，板料与模具直接接触，板料凸起部位被模具凸起部位刮下成为碎片堆人模具凸起部位前方，如温度足够高，使得碎片软化、熔化、枯焊在模具上，形成粘结瘤。粘结瘤一且形成就很难脱落，且越粘越大，从而导致不锈钢板料拉伸产品表面留下严重划痕。另外，拉深速度、板料变形童大小等也对粘结瘤形成起着重要作用。如何避免拉深模粘结瘤的形成，提高拉深件的表面质量是不锈钢薄板拉伸中的技术难题所在。