『壹』 常見的機械故障有哪些
由一般工廠會計步驟確定的維護成本在多數工廠中通常構成總運營成本的大部分。在美國，傳統的維護成本（即人力和材料）在過去10年內急劇上升。在1981 年，美國的工廠花費在維護其關鍵裝置系統上的成本超過了6000 億美元。在1991 年，這種成本已經升至8000 多億美元，而在2000年更是破記錄地達到12000 億美元。這些數據表明，這些成本的三分之一到二分之一由於採用無效的維護管理方法而被浪費掉。美國工業界再也無法容忍這種另人難以置信的無效率，它們希望參與世界市場上的競爭。有關其他國家的這方面的數據還比較少，但我們相信，情況基本上是相同的。 這種無效使用維護支出的主要原因是，缺乏對何時需要以及需要何種維護以維護、修理或更換工廠或設施內的關鍵機器、設備和系統進行量化的實際數據。通常，維護機構不對設備性能、執行的維護任務、故障歷史或其他數據進行跟蹤，而這些數據可以（並且應該）用於對將會防止過早發生故障、延長關鍵工廠資產的使用壽命並降低其生命循環成本的任務進行計劃和安排。相反，在許多情況下，維護計劃安排仍然由設備故障情況以及維護人員的直覺來決定，維護人員可以任意決定日常維護的類型和頻率。例如，多數採用熱成像檢查方法的設施每隔半年或6 個月進行一次檢查。這是一種沒有任何實際數據根據的純任意的決定。 紅外監視和振動監視等基於微處理器的儀器可被用來對關鍵工廠設備、機器和系統的工作狀況進行監視。從這些儀器獲得的信息提供了有效管理維護操作的方法。至少，它們可以降低或消除不必要的維修、防止災難性的機器故障並降低無效的維護操作對製造及生產工廠利潤的不利影響。當其功能被充分利用時，這些儀器就提供了將總體工廠性能、機器有用壽命以及設施及其資產的壽命循環成本實現最佳化的方法。基於計算機的維護管理系統可提供歷史數據以及使用從預知性維護技術（如紅外監視和振動監視）得到的數據的方法。 工業和加工工廠通常使用兩種類型維護管理，即「運轉至出現故障」和「預防性維護」。 運轉至出現故障管理 運轉至出現故障管理的思想簡單明了。設備出現故障時對它進行維修。這種「不出故障就不維修」的機器裝置維護方法是自第一個製造工廠建立以來構成維護運行的一個主要部分，聽起來倒也合理。採用運轉至出現故障管理的工廠在機器或系統出現故障之前不會在維護上花費任何資金。運轉至出現故障是一種反應性的管理技術，它會在採取任何維護行動之前等待機器或設備出現故障。確切地說，這是一種「無維護」管理方法。它也是最為昂貴的維護管理方法。 但是應該說，極少有工廠採用真正的運轉至出現故障的管理方法。在幾乎所有情況下，工廠將執行基本的預防性維護任務，即潤滑、機器調整和其他調整，甚至在一個運轉至出現故障的管理環境中也是如此。但是在這種管理方式下，在設備出現故障之前，機器和其他工廠設備不會被改制或者進行大的維修。 與這種維護管理相關的主要費用是： 高備件庫存成本； 高超時勞動力成本； 機器停機時間長，以及生產能力低。 因為沒有對維護要求進行預期，採用運轉至出現故障管理的工廠必須能夠對工廠內所有可能發生的故障做出反應。這種反應性管理方法迫使管理部門要維持大量的備件庫存，它們包括備用機器，或者至少包括用於工廠中所有關鍵設備的所有主要部件。一種替代方法是，工廠可以依賴於設備廠商迅速提供所有所需備件。即使可採用後面一種方法，快速交付的額外費用也會大大增加維修備件的成本並以及糾正機器故障所需的停機時間。為了將由意外機器故障造成的對生產的影響降到最低程度，維護人員還必須能夠立即對所有機器故障做出反應。 這種這種反應性維護管理的最終結果是較高的維護成本和較低的加工機器利用率。對維護成本的分析表明，在反應性或運轉至出現故障管理模式下進行維修的成本是有計劃或預防性維護模式下進行的相同維護的成本的 3 倍。對維修進行計劃安排可使工廠將維修時間和有關的勞動力成本降到最低。它還提供了一種可減少快速交付和生產下降等負面影響的方法。 預防性維護對於預防性維護具有多種定義，但所有的管理計劃都是按照時間來安排的。換言之，維護任務是按照機器運行的時間或小時數進行的，它們基於特定類型工廠設備的統計數據或歷史數據。一台新機器在最初幾個小時或幾周運轉時間內出現故障的可能性非常高，這些故障通常是由製造或安裝問題引起。過了這段初始時期之後，在較長時間內出現故障的可能性相對較低。在此正常運轉期之後，出現故障的可能性會隨著機器運轉時間或小時數的增加而急劇增加。在預防性維護管理中，機器檢查、潤滑、維修或改制都基於平均無故障時間統計數據進行計劃安排。 預防性維護的實際執行變化很大。一些計劃步驟非常有限，僅包含潤滑和較小的調整。更多的綜合預防性維護計劃將對工廠中所有機器的維修、潤滑、調整和機器改制等工作進行計劃安排。所有這些預防性維護計劃的共同標志是它們都具有計劃安排指南。所有預防性維護管理計劃都假設，機器狀況將在通常適用於該類特定機器的統計時間范圍內惡化。例如，單級、卧式外殼分離式離心泵通常運轉18 個月後就要更換其磨損部件。使用預防性維護技術，在該泵運轉17 個月後就要使其停止運轉並進行改制。 這種方法的問題是，運轉模式以及與系統或裝置相關的變數會直接影響機器的正常工作壽命。對於用於輸送水用於輸送磨損性泥漿的泵來說，平均無故障時間 (MTBF) 是不同的。使用 MTBF 統計數據來安排維護的一般結果是要進行不必要的維修或發生災難性的故障。在上例中，該泵在 17 個月之後可能就不需要進行改制。因此，用於進行維修的勞動力和材料就被浪費掉了。採用預防性維護的第二種選擇甚至更為昂貴。如果泵在17 個月之前就出現故障，我們就會被迫採用運轉至出現故障技術進行維修。對維護成本的分析顯示，在反應性（故障後）模式下進行維修的成本通常是在計劃安排基礎上進行的相同維修的成本的3 倍。 預知性維護預知性維護是一種運轉狀況驅動的預防性維護程序。預知性維護不依賴於工業或工廠內平均壽命統計數據（即平均無故障時間）來計劃安排維護活動，而是對運轉狀況、效率、熱量分布和其他指標進行直接監視，以確定實際的平均無故障時間或將危害到工廠或設施內所有關鍵系統裝置運轉的效率損失。傳統的基於時間的方法至多可為正常機器系列壽命跨度提供一種指南。在預防性或運轉至出現故障計劃中對維護或改制計劃安排所做的最後決定必須要根據維護管理者的直覺和個人經驗做出。 增加綜合預知性維護計劃可以並且將會提供關鍵設備運轉狀況的實際數據，包括效率、每個機器系列的實際機械狀況以及每個過程系統的運轉效率。預知性維護不依賴於工業或工廠內平均壽命統計數據（即平均無故障時間）來計劃安排維護活動，而是對機械狀況、系統效率和其他指標進行直接監視，以確定實際的平均無故障時間或工廠內每個機器系列和系統的效率損失。這種數據為維護管理層提供了有效計劃和安排維護活動所需的實際數據。 預知性維護還具有更多的功效。它提供了提高製造和生產工廠的生產率、產品質量和總體效率的方法。預知性維護並不是在目前市場上作為預知性維護工具銷售的振動監視、紅外成像、潤滑油分析或任何其他單個非破壞性測試技術。它是一種理念或者態度，簡單地說，就是利用工廠設備和系統的實際運轉狀況來促使整個工廠裝置運轉最佳化。綜合預知性維護管理計劃使用大多數經濟有效的工具（即熱成像、振動監視、摩擦測量和其他非破壞性測試方法）的組合，以獲得關鍵工廠系統的實際運轉狀況，並根據這種實際數據按需計劃安排所有維護活動。 將預知性維護包含於一個綜合性維護管理計劃中，就可以實現工廠機器的最佳利用，並大大降低維護成本。這樣做還會提高產品質量、生產效率和利潤。 預知性維護計劃可以將工廠內未經計劃的所有電氣和機械設備停機降到最低程度，並確保維修過的設備處於另人接受的狀況。該計劃還可在問題變得嚴重之前對它們加以識別。如果問題早期得到檢測並進行維修，多數問題的嚴重性可降到最低程度。正常機械失效會以一個與其嚴重性成正比的速度惡化。如果問題得到早期檢測，則在多數情況下可以避免進行大的維修。 獲得的好處 有效運用預防性維護（包括預知性維護技術），將消除33% 至50% 維護支出中的大部分，這些支出被很多製造和生產廠商浪費掉了。根據美國的歷史數據，由有效的預防性/預知性維護程序帶來的初始節約涉及以下幾個方面：1. 消除由設備或系統故障引起的未經計劃的停機時間。通常，在前兩年內成本可降低40% 至60%，在五年內可達到並維持90%的成本降低。2. 增加人員利用率。從統計上看，一個維護人員每個班次的的實際工作時間佔24.5%或大約2 小時。通過識別在工廠資源中糾正缺陷所需的精確維修任務以及糾正問題所需的部件、工具和支持，預防性/預知性維護可顯著增加有效實際工作時間。多數工廠已經能夠達到並維持75% 至85% 的有效利用率。3. 提高生產能力。有效的預防性/預知性維護程序的主要好處是可提供工廠的產出或生產能力。短期（即1 到3 年）可持續生產能力的增加已經達到15% 和40%。已經取得長期75% 至80% 的提高。4. 降低維護支出。在一些情況下，實際維護支出會在實施有效的預防性/預知性維護計的第一年內會增加。這種支出的增加通常會達到10% 至15%，它是由使用預知性技術所發現的固有可靠性問題引起的。在消除這些問題之後，通常會取得35% 至60% 的人力和材料成本降低。5. 延長使用壽命。通常，工廠資源的使用壽命可延長33% 至60%。使用壽命的延長得益於在發生對設備的損壞之前就檢測出初發問題或與最佳工作狀況的偏離。進行較小的調整或維修而不讓小的缺陷變為嚴重問題幾乎可以無限延長設備的有效使用壽命。 總結 無效的管理方法以及對工廠資源缺乏即時、實際的了解會帶來認為造成的高維護成本，在這方面，世界范圍內幾乎每個製造和生產設施都存在巨大的機遇。有效使用預防性/預知性維護技術提供了充分利用這種機遇的方法。
『貳』 工廠內的設備如何進行分類
車間生產設備---辦公室設備----化驗室設備----
車間生產設備【例如：前處理回設備--生產設備---入庫設答備】
辦公室設備【辦公用品--電器設備--食堂設備】
化驗室設備【化驗設備--檢測設備--分析設備--合成設備】
『叄』 機械加工的機器有哪些
機械加工設備分很多種類：
1、機加工廠常見的j機器設備有（按加工方式分)：車削--車床，銑削---銑床，刨---刨床（插---插床），鑽 鍃（ huò ）鉸孔---鑽床，鏜----鏜床，拉削---拉床，磨削---磨床，拋光--拋光機。以上各類設備又基本可以細分，車床有普車和數車，刨床有龍門刨、牛頭刨和插床，鑽床可分為台式、立式、搖臂式，等等。多功能集成的CNC加工中心，通過自身不同刀具自動交換，零件裝夾後便能一次完成鑽、鏜、銑、鍃、攻絲等多種工序加工。
2、鈑金加工也是機械中一個大類，有沖床（普沖、數控沖床）、折彎機、激光切割機、等離子切割機等等。
3、模具加工用到除了上面提到的車銑鑽鏜床、加工中心外，還有各類磨床（坐標磨，光曲磨，無心磨，小平磨，大平磨，內外圓磨床），電火花（線切割）設備，鋸床，激光打標機等等。
4、機加前期和後期處理的設備還有：熱處理設備、油漆、電鍍設備等等。
5、各行業都有側重點，比如汽車行業有四大工藝：沖壓、焊裝、塗裝、總裝。車間的話沖床、焊機、塗裝線就是必備的。看發展情況通常也配備或大或小的模具車間。
PS:以後如果操機的話，一般要求對數控機床尤其加工中心多了解，積累足夠經驗後可往上的職業通道走。如果你以後准備從事機械研發設計的話，在學習階段就最好也能實地接觸到這些設備，對於大學哪怕是研究生畢業以後，如果要想把機械的底子打牢的話，在各車間輪崗實習都是很有必要的，因為無論是從事機械工藝還是做設計研發的都應該對機械設備加工能力有較深了解，需要一線積累一些書上學不到的知識和經驗。請記住，機械行業是靠雙手做出來的。
『肆』 工廠里的機械設備管理員要學習什麼知識
要學會建立設備管理台賬，知道設備維保的級別及各個級別維保內容，訂專制維保計劃。能夠針屬對工廠設備訂制安全操作規范。提出添置新設備的可行性報告和提供技術參數交采購備份。新設備的驗收。提出報廢設備的理論及書面資料依據。
『伍』 工廠機械設備的清洗一般要注意哪些方面
什麼設備呢，不同設備有不同清洗方式，水電氣乾冰等清洗方式都有不同的要求和注意事項。
『陸』 機械設備製造廠主要常用設備有哪些
車床，鏜床，數控車床，鑽床，立鑽，立銑，搖臂鑽，電焊，外圓磨等。
『柒』 哪些工廠會用到機械設備
製造和加工企業。
『捌』 機械廠中有哪些機械設備需要經常維修
檢測設備、生產設備，這些都要注意，保證產品質量么。
『玖』 一般機械製造工廠的檢測車間都有什麼設備
以前流行萬能工具顯微鏡，現在都用投影儀，二維投影儀最實用，三維的用的很少，再就是三座標測量儀。熱處理檢測有硬度儀，金像顯微鏡。材料檢測有拉力試驗機。
『拾』 機械加工設備有哪些
機械加工包括：燈絲電源繞組、激光切割、重型加工、金屬粘結、金屬拉拔、等離子切割、精密焊接、輥軋成型、金屬板材彎曲成型、模鍛、水噴射切割、精密焊接。