數控加工在當今機械製造加工業中得到越來越廣泛的應用，特別是經濟型因加工范圍廣、效率高、質量穩定和價格低廉等因素在一些企業特別是中小型企業得到了很大的應用和發展。但在普及推廣應用中，常常因使用或工藝設計不當造成准備時間長、加工誤差大甚至發生意外事故等問題，給操作者帶來很多不便和心理壓力。其實，經濟型數控加工方法如果使用得好的話，加工起來非常便利並且安全可靠。下面就加工中常見的幾個問題介紹相應的辦法。 1 採用適當合理的對刀方法刀具安裝後，在執行加工程序前首先要進行對刀以確定起始點位置。而對刀常常是操作者頗感頭疼的事(經濟型數控無自測裝置)，費工費時，特別是多刀加工時，還需測刀補值。通常，常用的對刀方法有：
點動對刀法 按住控制面板上點動鍵，將刀尖輕觸被加工件表面(X和Z兩個方向分兩次進行點動)，計數器清零，再退到需設定的初始位置(X、Z設計初值)，再清零，得到該刀初始位置。依次確定每把刀的初始位置，經試加工後再調整到准確的設計位置(起始點)。這種方法無須任何輔具，隨手就可操作，但時間較長，特別是每修磨一次刀具就必須重新調整一次。該方法適合於簡單工序或初次安裝調試。
採用對刀儀法 機床選配的對刀儀有採用自測裝置，但操作復雜，仍須花費一定的准備時間。適合多刀測量時使用。
採用數控刀具 刀具安裝經初次定位後，在經過一段時間切削後產生磨損而需要刃磨，普通刀具刃磨後重新安裝時的刀尖位置發生了變化，需要重新對刀。而數控刀具的特點是刀具製造精度高，刀片轉位後重復定位精度在0.02mm 左右，大大減少了對刀時間：同時，刀片表面上塗有耐磨層(SiC、TiC等)，使其耐用度大大提高(3～5倍)，但成本較高。
採用自製對刀塊法 用塑料、有機玻璃等製成簡易對刀塊(見右圖)可方便地實現刀具刃磨後的重復定位，但定位精度較差，通常在0.2～0.5mm，但仍不失為一種快速定位方法，再次調整就很快很方便了。
2 加工球面易產生形狀誤差的消除方法在加工球面尤其是加工過象限的球、曲面時，由於調整不當，很容易產生凸肩、鏟背等情況。其原因主要有：系統間隙造成 在設備傳動副中，絲杠與螺母之間存在著一定的間隙，隨著設備投入運行時間的增長，該間隙因磨損而逐漸增大，因此，對反向運動時進行相應的間隙補償是克服加工表面產生凸肩的主要因素。間隙測量通常采有百分表測量法，誤差控制在0.01～0.02mm 之內。這里要指出的是表座和表桿不應伸出過高過長，因為測量時由於懸臂較長，表座易受力移動，造成計數不準，補償值也就不真實了。 工件加工餘量不均造成 在實現零件設計表面之前，待加工表面的加工餘量是否均勻也是造成成型表面能否達到設計要求的一個重要原因，因為加工餘量不均易造成「復映」誤差。因此，對表面形狀要求較高的零件，在成型前應盡可能做到加工餘量均勻或者通過多加工一道型面的方法以達到設計要求。 刀具選擇不當造成 刀具在切削中是通過主切削刃來去除材料的。但在圓弧加工過象限後，圓弧與刀具副切削刃(副後面與基面的交線)相切之後，此後副切削刃就可能參與了切削(也就是鏟背)。因此在選擇或修磨刀具時，一定要考慮好刀具的楔角。 3 合理設計加工工藝使用等加工設備進行加工，效率高、質量好，但如果工藝設計安排不當，則不能很好地體現它的優勢。從一些廠家加工使用來看，存在著如下一些問題：
工序過於分散 產生這個問題的原因在於怕繁(指准備時間)，編程簡單、簡化操作加工，使用一把刀加工易調整對刀、習慣於普通加工。這樣就造成了產品質量(位置公差)不易保證，生產效率不能很好地發揮。因此，工藝人員和操作者應全面熟悉數控加工知識，多進行嘗試，以掌握相關知識，盡可能採用工序集中的方法進行加工，多用幾次，自然會體現它的優勢。採用工序集中後，單位加工時間增長，我們將兩台設備面對面布置，實現了一人操作兩台設備，效率得到大幅提高，質量也得到了很好的保證。
加工順序不合理 有些操作者考慮到准備上的一些問題，常把加工順序安排得極不合理。數控加工通常按一般機械加工工藝編制的要求進行加工，如先粗後細(換刀)，先里後外，合理選擇切削參數等，這樣，質量和效率才能提高。
慎用G00(G26、G27、G29)快速定位指令 G00指令給編程和使用帶來了很大方便。但如果設置和使用不當，常常會造成因速度設置過大產生回零時過沖、精度下降、設備導軌面拉傷等不良後果。回零路線不注意，易產生碰撞工件和設備的安全事故。因此，在考慮使用G00 指令時，應考慮周全，不可隨意。 在數控加工中，尤其還應注意加強程序的檢索和試運行。在程序輸入控制系統後，操作者應當利用SCH 鍵及↑、↓、←、→移動鍵進行不確定和確定檢索，必要時對程序進行修改，保證程序的准確性。同時，在正式執行程序加工前，必須經過程序試運行(打開功放)，以確認加工路線是否與設計路線一致。
以上是使用數控加工設備時的一些常見問題與解決辦法。在實際工作中可能還會遇到其他一些問題，但只要工程技術人員和操作者集思廣益，認真掌握有關數控方面的知識和技巧，數控設備就能夠很好地為企業發揮最大的效益。
⑵ 機械加工常見事故和預防措施有哪些
（1)預防機械傷害事故的一般措施。
① 機械工具所有外露的旋轉部分（如傳動帶、.轉軸、傳動鏈、聯軸節、帶輪、齒輪、飛輪、鏈輪、電鋸等）都必須設置防護裝置 (防護網或防護罩）。防護裝置必須安裝牢固，並且性能可靠。
② 為防止運行中的機械設備或零部件超過極限位置，應配置
③ 機械設備應設置可靠的制動裝置，以保證接近危險時有效制動。
④ 機械設備的氣、液傳動機構，應設有控制超壓、防止泄露等裝置。
⑤ 機械設備在高速運轉中容易甩出的部件應設置防松脫裝置，並配置防護罩或防護網等安全裝置。
⑥ 機械設備應採取防雜訊措施，使機械設備的雜訊低於國家規定的雜訊標准。
⑦ 機械設備容易發生危險的部位必須設安全標志。安全色和標志應顏色鮮明、清晰、持久。
⑧ 機械設備中發生高溫、極低溫、強輻射線等部位應有屏護措施。
⑨ 有電器的機械設備都應有良好的接地（或接零）以防止觸電，同時注意防靜電。
⑩ 在安裝機械設備的場地應設置必要的安全防護裝置，如防護欄柵、安全操作台等。
⑪制定機械設備安全操作規程，堅持操作人員持證上崗制度。
⑫操作人員必須按規定佩戴防護用品，如防護眼鏡、女工防 護帽等。
(2) 起重機械傷害事故的預防。
① 起重機械、牽引機械和重要輔助工具要標明最大負荷量，以避免超載。
② 起重機械的安全裝置（如限位器、控制器、連鎖開關等）要保持齊全、靈敏、可靠。
③ 起重機械的緊急開關、信號裝置等應工作正常。
④ 起重機械外露旋轉部分應加防護罩，以防絞傷。
⑤ 起重機的前輪擋板、軌道末端車擋立柱、緩沖器等應齊全、可靠。
⑥ 起重機橋架、平台上應設欄桿，防止人或物墜落。
⑦ 鋼絲繩（鏈條、麻繩、吊鉤、吊環）等應符合安全技術規定。
⑧ 起重機械的制動裝置應安全可靠，主要零部件無嚴重磨損。
⑨ 起重機械的起重和牽引能力應符合出廠要求，不得任意改變。
⑩ 所有起重機械應經常進行檢查、按期及時進行保養，保持起重機械的良好工作狀態。
⑪對起重機械的操作人員要進行崗位培訓，堅持持證上崗制度。
⑫嚴禁違章指揮，嚴禁違章操作，嚴禁無上崗證(操作合格 證）的人員上機操作。
(3) 機械加工傷害事故的預防。
① 設備和工作場地應清潔，現場毛料、零件、工具等應堆放整齊，道路暢通無阻。
② 對有毒害的作業場所應保持良好的通風，通風設備應有專人維護，易燃品用後及時送倉庫妥善保管。
③ 堅持持證上崗制度，嚴禁違章操作。
④ 操作人員上班要穿好工作服、戴好套袖、扎緊袖口，女工要戴好工作帽且頭發放在帽內。
⑤ 機械加工操作人員嚴禁戴手套操作。
⑥ 操作人員堅持班前開車空轉。下班或中途停電時，將各種走刀手柄放在空擋位置，關閉開關。上機工作時，必須站在木質的 腳踏板上。
⑦ 調換齒輪，變換轉速，裝卸工件、夾具時必須停車、切斷電源。
⑧ 測量、檢查工件時須停車，禁止把量具、零件放在床面上。
⑨ 銼刀要裝木柄，扳手、扳口必須和螺帽尺寸吻合，不允許在柄上加長管子，防止滑脫傷人，墊圈材料不許淬火。
⑩ 對設備、構件、操作機構、導線等經常進行檢查、維修和保養，使設備處於良好的工作狀態，使操作機構靈活好用、各元件 聲音正常、無閃爍放電和異常振動。
⑪設備的防護罩、配電裝置、繼電保護、接地等安全措施齊全、可靠。
⑶ 如何提高機械加工質量
一、首先要理解加工表面質量的含義和主要內容：
加工表面質量是指由一種或幾種加工、處理方法獲得的表面層狀況（幾何的、物理的、化學的或工程性能）
加工表面質量的主要內容：
（1）加工表面粗糙度和波度
（2）加工表面層材料物理、機械性能的變化
二、提高表面質量的加工方法：
1.減少表面粗糙度值的加工方法
（1）可提高尺寸精度的精密加工方法
（2）光整加工方法（超精加工、研磨、絎磨、拋光）
2.改善表面層物理機械性能的加工方法
（1）機械強化（滾壓加工、金剛石壓光、噴丸強化、液體磨料噴射加工）
（2）化學熱處理
⑷ 機械加工的誤差類型及消除方法有哪些
在機械加工中，誤差的產生是在所難免的，但我們可以採取相應的措施，盡量降低誤差以滿足加工精度的要求。可以採用的措施包括原始誤差減少法、轉移法、均分法、均化法及補償法等。
原始誤差減少法
在生產中，如果發現有誤差的產生，並且查明了產生誤差的原因，就可以直接對誤差進行消除或減少，這種方法稱為原始誤差減少法。這是生產中應用最廣泛的一種減少誤差的基本方法。
舉例來說，在加工細長軸的時候，由於工件的剛度極差，很容易產生彎曲和振動，從而對加工精度造成影響。這時候，可以採取較大主偏角的車刀，用大進給量和反向進給的切削方式直接減小原始誤差。車刀的主偏角和進給量較大時，工件在強有力的拉伸作用下，振動會受到抑制；而反向進給由卡片一側指向尾座，同樣可以產生拉伸效果，再給尾座配上可伸縮的彈性頂尖，就不會壓彎工件。
原始誤差轉移法
將工藝中影響加工精度的原始誤差，轉移到不影響加工精度，或對加工精度影響比較小的方向及零部件上，這就是原始誤差轉移法。這種方法利用不同加工方向和零部件對誤差的敏感性不同，從而提高加工精度。
例如，轉塔車床的轉塔刀架在工作時需要經常地旋轉，因此如何保持轉位精度成為了一個難題。如果轉塔刀架外圓車刀切削基面也想卧式車床那樣在水平面內，那麼轉塔的轉位誤差就處在了敏感方向，對加工精度影響較大。而如果我們採用立刀安裝法，將刀刃的切削基面放在垂直面內，就可以把轉位誤差轉移到不敏感的方向，弱化了其對加工精度的影響。
原始誤差均分法
當定位誤差較大時，可以根據原始誤差大小，把工件均分為若干組，然後對各組分別進行調整加工。這種方法稱為原始誤差均分法。
有時候，某一道工序本身並沒有太大問題，但由於其上一道工序半成品精度達不到要求，導致這道工序出現了較大的定位誤差，從而引起了加工超差。這時候就應該使用原始誤差均分法，將半成品按誤差大小分成若干組，每組的誤差就縮小為原來的組數分之一。對各組半成品分別調整刀具與工件的相對位置，或者採用合適的定位元件，這樣就可以在不改變上道工序加工精度的前提下，有效縮小整批工件的尺寸分散范圍。
原始誤差均化法
利用零件與零件之間有密切聯系的表面相互比較，從對比中找到差異，然後進行相互修正或互為基準加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均分，這就是原始誤差均化法。這種方法適用於那些對加工精度要求很高的零件。
加工渦輪時，影響精度的一個關鍵因素就是機床母渦輪的累計誤差。我們可以在工件每次切削之後，將其相對於機床母渦輪轉動一個角度，再進行下一次切削。這樣就使工件中的誤差每次切削都重新分布，從而不會形成積累誤差，是加工精度得到了保證。
原始誤差補償法
加工中，已經發現了原始誤差，我們可以認為的製造出另一種新的、相反方向的誤差，用以抵消原先的原始誤差，這種方法就是原始誤差補償法。它可以視為是一種「以毒攻毒」的消除誤差方法。
在認為創造新誤差的時候，應盡量使其與原始誤差大小相等，方向相反，這樣才能夠實現減小誤差、提高精度的目的。這種操作一般來說是比較簡便的。某些情況下，原始誤差是一個變化的值，這就需要用於補償的誤差也是一個變化的值。可以通過在線檢測、在線誤差補償；偶件自動配磨以及積極控制起決定作用的誤差因素來實現積極控制的變數誤差補償。
來源：對鉤網