擬定機械加工工藝路線的主要內容有哪些

1. 機械加工的工藝規程如何制定

機械加工工藝流程是工件或者零件製造加工的步驟，採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。比如一個普通零件的加工工藝流程是粗加工-精加工-裝配-檢驗-包裝，就是個加工的籠統的流程。

2. 機械加工主要加工內容有哪些

1、生產過程

將原材料轉變為成品的全過程,稱為生產過程。生產過程包括：原材料專運輸和保存、屬生產准備工作、毛坯製造、機械加工、熱處理、裝配、檢測、調試，以及油漆和包裝等。

生產過程可分為：整部機械的生產過程，一個零件或部件的生產過程；一個工廠的生產過程，一個車間的生產過程等。

2、工藝過程

生產過程中，直接改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程，稱為工藝過程。工藝過程是生產過程中的主要部分。

機械加工車間生產過程中的主要部分（即採用機械加工的方法，使毛坯成為合格零件所進行的全部過程），稱為機械加工工藝過程；裝配車間生產過程中的主要部分（即將零件裝配成部件或整機的過程），稱為裝配工藝過程。

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適用范圍：

1、 各種金屬零件加工；

2、 鈑金、箱體、金屬結構；

3、 鈦合金、高溫合金、非金屬等機械加工；

4、 風洞燃燒室設計製造；

5、 非標設備設計製造。

6、 模具設計製造。

3. 擬定機械加工工藝規程的原則與步驟有哪些

工藝規程是指導施工的技術文件。一般包括以下內容：零件加工的工藝路線，各工序的具體加工內容，切削用量、工時定額以及所採用的設備和工藝裝備等。
工藝規程的主要內容
1．產品特徵，質量標准。
2．原材料、輔助原料特徵及用於生產應符合的質量標准。
3．生產工藝流程。
4．主要工藝技術條件、半成品質量標准。
5．生產工藝主要工作要點。
6．主要技術經濟指標和成品質量指標的檢查項目及次數。
7．工藝技術指標的檢查項目及次數。
8．專用器材特徵及質量標准。
在車間生產過程包括直接改變工件形狀、尺寸、位置和性質等主要過程，還包括運輸、保管、磨刀、設備維修等輔助過程。生產過程中，按一定順序逐漸改變生產對象的形狀、尺寸、位置和性質使其成為預期產品的這部分主要過程稱之為工藝過程。零件依次通過的全部加工過程稱為工藝路線或工藝流程。技術人員根據工件產量、設備條件和工人技術情況等，確定並且用工藝文件規定的機械加工工藝過程，稱為機械加工工藝規程。機械加工工藝規程是規定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。因此，機械加工工藝規程在機械加工中起著重要的作用，主要包括以下的幾個方面：
1） 工藝規程是指導生產的主要技術文件
機械加工車間生產的計劃、調度，工人的操作，零件的加工質量檢驗，加工成本的核算，都是以工藝規程為依據的。處理生產中的問題，也常以工藝規程作為共同依據。如處理質量事故，應按工藝規程來確定各有關單位、人員的責任。
2） 工藝規程是生產准備工作的主要依據
車間要生產新零件時，首先要制訂該零件的機械加工工藝規程，再根據工藝規程進行生產准備。如：新零件加工工藝中的關鍵工序的分析研究；准備所需的刀、夾、量具（外購或自行製造）；原材料及毛坯的采購或製造；新設備的購置或舊設備改裝等，均必須根據工藝來進行。
3） 工藝規程是新建機械製造廠（車間）的基本技術文件
新建（改.擴建）批量或大批量機械加工車間（工段）時，應根據工藝規程確定所需機床的種類和數量以及在車間的布置，再由此確定車間的面積大小、動力和吊裝設備配置以及所需工人的工種、技術等級、數量等。
此外，先進的工藝規程還起著交流和推廣先進製造技術的作用。典型工藝規程可以縮短工廠摸索和試制的過程。因此，工藝規程的制訂是對於工廠的生產和發展起到非常重要的作用，是工廠的基本技術文件。

4. 機械加工工藝有哪些東西

機械加工工藝內容

1．介紹機械加工工藝基礎知識和術語，如工序、安裝、工位、工步等。
2．擬定機械加工工藝規程方法。
3．對工藝路線中的每個工序進行設計，包括確定加工餘量、工序尺寸及其公差；選擇機床和工藝裝備；確定切削用量、計算工時定額等。

5. 機械加工的工藝內容有哪些呢

機械加工包括：

車削（立車、卧車）：車削是從工件上切除金屬的加工。在工件旋轉的同時，刀具切入工件或沿著工件車削；

銑削（立銑、卧銑）：銑削是使用旋轉刀具切除金屬的加工，主要用於加工槽和外形直線面，也可以兩軸或者三軸聯動加工弧面；

鏜孔：鏜孔是把工件上已鑽出或鑄出的孔加以擴大或作進一步加工的加工方法。主要用於加工工件外形較大、基神洞直徑較大、精度較高的孔加工。

刨削：刨削主要特性是加工外形直線面，一般情況下表面粗糙度沒有銑床高；

插削：插削實際上是立式刨床，它的刀具是上下運動的，非常適合非完整圓弧加工，主要用於切削某些類型的齒輪；

磨削（平面磨、外圓磨、內孔磨、工具磨等）：磨削是使用磨削輪來切除金屬的加工方法，加工後的工搏枯件尺寸准確、表面光潔。主要用於對經過熱處理的工件進行精加工，使其達到准確的尺寸。

鑽削：鑽削是使用旋轉鑽頭在實心金屬工件上進行鑽孔加工；鑽孔時，工件定位夾緊、固定不動；鑽頭除旋轉外還要沿自身軸線作進給運動。

機械加工包含的加工類型比較多，以上介紹瞎信的幾種是目前比較常見的機械加工類型，這些機械加工類型可以滿足目前所有工件所需的機械加工工藝。

6. 機械加工工藝路線的擬定需要注意哪些方面

擬訂工藝路線是設計工藝規程最為關鍵的一步，需順序完成以下幾個方面的工作。
1、選擇定位基準
定位基準包括粗基準和精基準。粗基準是指用未加工過的毛坯表面做基準。精基準是指用已加工過的表面做基準。
1、粗基準的選擇原則：
1）合理分配加工餘量的原則
a、應保證各加工表面都有足夠的加工餘量：如外圓加工以軸線為基準；
b、以加工餘量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工餘量分布均勻、表面質量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面；
2）保證零件加工表面相對於不加工表面具有一定位置精度的原則
一般應以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對於加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。
3）便於裝夾的原則：選表面光潔的平面做粗基準，以保證定位準確、夾緊可靠。
4）粗基準一般不得重復使用的原則：在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大，因此，粗基一般不得重復使用。
2、表面加工方法的選擇
（1）各種加工方法的經濟加工精度和表面粗糙度
不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鑽、鏜等，其用選各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度也大不一樣。即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣，這是因為在加工過程中，將有各種因素對精度和粗糙度產生影響，如工人的技術水平、切削用量、刀具的刃磨質量、機床的調整質量等等。
某種加工方法的經濟加工精度：是指在正常的工作條件下（包括完好的機床設備、必要的工藝裝備、標準的工人技術等級、標準的耗用時間和生產費用）所能達到的加工精度。
（2）加工方法和加工方案的選擇
根據加工表面的技術要求，確定加工方法和加工方案；
這種方案必須在保證零件達到圖紙要求方面是穩定而可靠的，並在生產率和加工成本方面是最經濟合理的。
要考慮被加工材料的性質；
例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般採用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。
要考慮生產綱領，即考慮生產率和經濟性問題。如：大批大量生產應選用高效率的加工方法，採用專用設備。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類零件可採用半自動液壓仿型車床加工，盤類或套類零件可用單能車床加工等。
應考慮本廠的現有設備和生產條件：即充分利用本廠現有設備和工藝裝備。
在選擇加工方法時，首先根據零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然後再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。
3、機床設備與工藝裝備的選擇
1、所選機床設備的尺寸規格應與工件的形體尺寸相適應；
2、精度等級應與本工序加工要求相適應；
3、電機功率應與本工序加工所需功率相適應；
4、機床設備的自動化程度和生產效率應與工件生產類型相適應。
工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產效率和製造成本，應根據不同情況適當選擇：
1、在中小批生產條件下，應首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；
2、在大批大量生產中，可根據加工要求設計製造專用工藝裝備。
機床設備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設備投資的當前效益，還要考慮產品改型及轉產的可能性，應使其具有足夠的柔性。
4、加工階段的劃分
1）根據零件的技術要求劃分加工階段。
分以下幾個階段：
粗加工階段:在此階段主要是盡量切除大部分餘量，主要考慮生產率。
半精加工階段:在此階段主要是為主要表面的精加工做准備，並完成次要表面的終加工（鑽孔、攻絲、銑鍵槽等）。
精加工階段:在此階段主要是保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務是保證加工質量。
光整加工階段:在此階段主要是為了獲得高質量的主要表面和尺寸精度。
2）將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：
(1)保證零件加工質量（因為工件有內應力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質量只能逐步提高，）；
(2)有利於及早發現毛坯缺陷並得到及時處理；
(3)有利於合理利用機床設備。
(4)便於穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個階段，否則很難充分發揮熱處理的效果。
此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利於保護精加工過的表面少受磕碰損壞。
5、工序的劃分
在制定工藝過程中，為便於組織生產、安排計劃和均衡機床的負荷，常將工藝過程劃分為若干個工序。劃分工序時有兩個不同的原則：即工序的集中和工序的分散。
工序集中原則
按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。
最大限度的工序集中，就是在一個工序內完成工件所有表面的加工。採用數控機床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產適應性反而好，轉產相對容易，雖然設備的一次性投資較高，但由於有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。
工序分散原則
按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些。
最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。:傳統的流水線、自動線生產基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實現高生產率生產，但對產品改型的適應性較差，轉產比較困難。
6、工序順序的安排
1）機械加工工序的安排原則
1、先基準面後其它表面:先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其它表面，以保證加工質量。
2、先粗加工後精加工:即粗加工在前，精加工在後，粗精分開。
3、主要表面後次要表面:如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯接用的光孔等。
4、先加工平面後加工孔:平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩定，通常均以平面定位來加工孔。
2)熱處理工序及表面處理工序的安排：根據熱處理的目的，安排熱處理在加工過程中的位置。
1、退火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，隨後由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。其作用是：消除內應力，提高強度和韌性，降低硬度，改善切削加工性。應用：高碳鋼採用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
2、正火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間後從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工序。註：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含C量有關，一般低於固相線200度左右。:其作用是：提高鋼的強度和硬度，使工件具有合適的硬度，改善切削加工性。應用：低碳鋼採用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
3、回火：將淬火後的鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後置於空氣或水中冷卻的一種熱處理的方法。:其作用是：穩定組織、消除內應力、降低脆性。
4、調質處理（淬火後再高溫回火）：其作用：是獲得細致均勻的組織，提高零件的綜合機械性能。:應用：安排在粗加工後，半精加工前。常用於中碳鋼和合金鋼。
5、時效處理：其作用：是消除毛坯製造和機械加工中產生的內應力。:應用：一般安排在毛坯製造出來和粗加工後。常用於大而復雜的鑄件。
6、淬火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後在冷卻介質中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。:其作用是：提高零件的硬度。應用：一般安排在磨削前。
7、滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之後進行。
8、為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發蘭等，一般都安排在工藝過程最後階段進行。
3)檢驗工序的安排，為保證零件製造質量，防止產生廢品，需在下列場合安排檢驗工序：
1、粗加工全部結束之後；
2、送往外車間加工的前後；
3、工時較長和重要工序的前後；
4、最終加工之後。
除了安排幾何尺寸檢驗工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗工序。
4)其它工序的安排
1、零件表層或內腔的毛刺對機器裝配質量影響甚大，切削加工之後，應安排去毛刺工序。
2、零件在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。工件內孔、箱體內腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之後，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。
3、在用磁力夾緊工件的工序之後，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進入裝配線。

7. 工藝設計的路線擬定

擬訂工藝路線是設計工藝規程最為關鍵的一步，需順序完成以下幾個方面的工作。
1、選擇定位基準精基準的選擇原則
基準重合原則
應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準，這樣可以避免由於基準不重合引起的定位誤差。
統一基準原則
應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表面，以保證各加工表面之間的相對位置關系。例如，加工軸類零件時，一般都採用兩個頂尖孔作為統一精基準來加工軸類零件上的所有外圓表面和端面，這樣可以保證各外圓表面間的同軸度和端面對軸心線的垂直度。
互為基準原則
當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以採用兩個加工表面互為基準反復加工的方法。例如，車床主軸前後支承軸頸與主軸錐孔間有嚴格的同軸度要求，常先以主軸錐孔為基準磨主軸前、後支承軸頸表面，然後再以前、後支承軸頸表面為基準磨主軸錐孔，最後達到圖紙上規定的同軸度要求。
自為基準原則
一些表面的精加工工序，要求加工餘量小而均勻，常以加工表面自身為基準圖示為在導軌磨床上磨床身導軌表面，被加工床身1通過楔鐵2支承在工作台上，縱向移動工作台時，輕壓在被加工導軌面上的百分表指針便給出了被加工導軌面相對於機床導軌的不平行度讀數，根據此讀數操作工人調整工件1底部的4個楔鐵，直至工作台帶動工件縱向移動時百分表指針基本不動為止，然後將工件1夾緊在工作台上進行磨削。
粗基準的選擇原則
保證零件加工表面相對於不加工表面具有一定位置精度的原則
被加工零件上如有不加工表面應選不加工面作粗基準，這樣可以保證不加工表面相對於加工表面具有較為精確的相對位置，表面為不加工表面，為保證鏜孔後零件的壁厚均勻，應選表面作粗基準鏜孔、車外圓、車端面。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。
合理分配加工餘量的原則
從保證重要表面加工餘量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準。在床身零件中，導軌面是最重要的表面，它不僅精度要求高，而且要求導軌面具有均勻的金相組織和較高的耐磨性。由於在鑄造床身時，導軌面是倒扣在砂箱的最底部澆鑄成型的，導軌面材料質地緻密，砂眼、氣孔相對較少，因此要求加工床身時，導軌面的實際切除量要盡可能地小而均勻，故應選導軌面作粗基準加工床身底面，然後再以加工過的床身底面作精基準加工導軌面，此時從導軌面上去除的加工餘量可較小而均勻。
床身加工粗基準選擇
便於裝夾的原則
為使工件定位穩定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準盡可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，並有足夠的支承面積。
粗基準一般不得重復使用的原則
在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大，因此，粗基一般不得重復使用。
2、表面加工方法的選擇
在選擇加工方法時，首先根據零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然後再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。同一種表面可以選用各種不同的加工方法加工，但每種加工方法所能獲得的加工質量、加工時間和所花費的費用卻是各不相同的，工程技術人員的任務，就是要根據具體加工條件(生產類型、設備狀況、工人的技術水平等)選用最適當的加工方法，加工出合乎圖紙要求的機器零件。具有一定技術要求的加工表面，一般都不是只通過一次加工就能達到圖紙要求的，對於精密零件的主要表面，往往要通過多次加工才能逐步達到加工質量要求。例如，加工一個精度等級為IT6、表面粗糙度Ra為0.2μm的鋼質外圓表面，其最終工序選用精磨，則其前導工序可分別選為粗車、半精車和粗磨。主要表面的加工方案和加工工序選定之後，再選定次要表面的加工方案和加工工序。
3、加工階段的劃分
粗加工階段將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：
(1)保證零件加工質量；
(2)有利於及早發現毛坯缺陷並得到及時處理；
(3)有利於合理利用機床設備。
此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利於保護精加工過的表面少受磕碰損壞。
半精加工階段
精加工階段
光整加工階段
工序的集中與分散工序集中原則按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序，最大限度的工序集中，就是在一個工序內完成工件所有表面的加工。傳統的流水線、自動線生產基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實現高生產率生產，但對產品改型的適應性較差，轉產比較困難。
工序分散原則按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些，最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。
採用數控機床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產適應性反而好，轉產相對容易，雖然設備的一次性投資較高，但由於有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。
工序順序的安排機械加工工序的安排先加工定位基準面，再加工其它表面.
先加工主要表面，後加工次要表面
先安排粗加工工序，後安排精加工工序
先加工平面，後加工孔
熱處理工序及表面處理工序的安排為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，例如，退火、正火、調質等，應在切削加工之前進行。為消除工件內應力安排的熱處理工序，例如，人工時效、退火等，最好安排在粗加工階段之後進行。為了減少運輸工作量，對於加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前進行。對於機床床身、立柱等結構較為復雜的鑄件，在粗加工前後都要進行時效處理(人工時效或自然時效)，使材料組織穩定，日後不再有較大的變形產生。為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發蘭等，一般都安排在工藝過程最後階段進行。
其它工序的安排為保證零件製造質量，防止產生廢品，需在下列場合安排檢驗工序：1)粗加工全部結束之後；2)送往外車間加工的前後；3)工時較長和重要工序的前後；4)最終加工之後。除了安排幾何尺寸檢驗工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗工序。零件表層或內腔的毛刺對機器裝配質量影響甚大，切削加工之後，應安排去毛刺工序。零件在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。工件內孔、箱體內腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之後，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。在用磁力夾緊工件的工序之後，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進入裝配線。
4、機床設備與工藝裝備的選擇
所選機床設備的尺寸規格應與工件的形體尺寸相適應，精度等級應與本工序加工要求相適應，電機功率應與本工序加工所需功率相適應，機床設備的自動化程度和生產效率應與工件生產類型相適應。工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產效率和製造成本，應根據不同情況適當選擇。在中小批生產條件下，應首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；在大批大量生產中，可根據加工要求設計製造專用工藝裝備。機床設備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設備投資的當前效益，還要考慮產品改型及轉產的可能性，應使其具有足夠的柔性。