如何減小泵的機械損失

A. 機械損失的影響因素都有哪些原因

機械損失的影響因素：
1、摩擦損失
機械損失中，摩擦損失所佔的比例最大。摩擦損失與零件表面的潤滑情況、相對運動速度等因素有關，如：氣缸壁與活塞環的摩擦、活塞的結構、裙部的幾何形狀、氣缸直徑與行程等。為了減少活塞處的摩擦損失，可採用減少活塞環的數目，減薄活塞厚度以減小慣性力，減少活塞裙部的接觸面積的方法。減小零件的重量、往復慣性力，均可降低軸承處的負荷，可使軸承的寬度和軸頸減小來減少磨損。配氣機構中氣門處的摩擦則與潤滑情況和轉速有很大關系，由於採用飛濺潤滑，故在發動機轉速低的時候，配氣機構的潤滑較差。減少配氣機構運動件的質量、採用滾輪軸承等均可減小摩擦磨損。
2、發動機轉速
發動機轉速升高後(活塞平均速度增加)，機械損失的各個部分均有顯著增加。由於轉速升高，各個摩擦表面相對速度增加，摩擦損失增加；運動零件的往復慣性力增加，機械損失增加；驅動附件損失和泵氣損失均隨轉速的增加而增大。轉速增加，機械損失功率增加，機械效率下降。柴油機的摩擦損失大於汽油機，這是由於柴油機壓縮比高，氣缸壓力高，運動零件的質量大而引起的，由於轉速對機械損失有如此重要的影響，已成為以提高轉速的手段強化發動機的障礙之一。
3、負荷
發動機的負荷通常是指發動機的阻力矩。為了使發動機穩定運轉，當阻力矩變化時，需要調節發動機扭矩，故可用發動機輸出的扭矩表示負荷，有時也用功率或其百分數來表示。負荷增大，對柴油機意味著每循環供油量增大，對汽油機則意味著節氣門開度增加，每循環的充氣量增大。
4、潤滑油品質和冷卻液溫度
潤滑油的黏度直接影響摩擦損失的大小。黏度大，摩擦損失大，但其承載能力強，易於保持液體潤滑狀態。黏度小，流動性好，消耗的摩擦功少，但承載能力差，油膜易破裂而完全失去潤滑作用。潤滑油黏度不僅與其品種、牌號有關，還受溫度的影響。溫度升高，黏度減小。選用潤滑油應根據發動機的性能和使用條件，在保證潤滑可靠的前提下，盡量選用黏度較小的潤滑油，並希望其黏度隨溫度的變化小。

B. 減少發動機內機械摩擦損失的途徑有哪些

汽車發動機及為復雜的機器，為了實現其有熱能到機械能的轉換，同時也為了回達到優異的性能指標，發答動機除了有高精密的零配件及嚴密的裝配外，而且不同的傳動件採用不同的潤滑方式來減少發動機在工作時，很多傳動件在很小間隙下作高速相對運動的。如：曲軸主軸頸與主軸承，曲柄銷與連桿軸承，凸輪軸與凸輪軸承，活塞、活塞環與氣缸壁面，配氣機構各運動副及傳動此輪副等。傳統減少摩擦力得方法除了硬體精密就是傳統的一套潤滑系統：
1.壓力潤滑：壓力潤滑是以一定的壓力把機油供入摩擦表面的潤滑方式來用於主軸承、連桿軸承及凸輪軸承等負荷較大的摩擦表面的潤滑；
2.飛濺潤滑：利用發動機工作時的運動件濺潑起來的油滴或油霧潤滑摩擦表面的潤滑方式，該方式主要用來潤滑負荷較輕的氣缸壁面和配氣機構的凸輪、挺柱、氣門桿及搖臂等零件的工作表面；
3.潤滑脂潤滑：通過潤滑脂嘴定期加註潤滑脂來潤滑零件的工作表面，如水泵及發動機軸承等來減少摩擦力；

C. 泵和風機內部的損失有哪些造成的損失的原因是什麼

（ 1 ）機械損失：主要包括軸端密封與軸承的摩擦損失及葉輪前後蓋板外表 面與流體之間的圓盤摩擦損失兩部分。
軸端密封和軸承的摩擦損失與軸端密封和軸承的結構形式以及輸送流體的密度有關。這項損失的功率 約為軸功率的 1 ％―5％，大中型泵多採用機械密封、浮動密封等結構，軸端密封的摩擦損失就更小。
圓盤摩擦損失是因為葉輪在殼體內的流體中旋轉， 葉輪兩側的流體， 由於受離心
力的作用， 形成迴流運動， 此時流體和旋轉的葉輪發生摩擦而產生能量損失。這項損失的功率約為軸功率的2％-10％，是機械損失的主要部分。提高轉速，葉輪外徑可以相應減小高葉輪機械效率。則圓盤摩擦損失增加較小，甚至不增加。

（ 2）容積損失：泵與風機由於轉動部件與靜止部件之間存在間隙，當葉輪轉動時，在間隙兩側產生壓力差， 因而時部分由葉輪獲得能量的流體從高壓側通過間 隙向低壓側泄露，這種損失稱容積損失或泄露損失。 容積損失主要發生在葉輪人口與外殼密封環之間及平衡裝置與外殼之間。
如何減小： 為了減少進口的容積損失， 一般在進口都裝有密封環 (承磨環或口環 )， 在間隙兩側壓差相同的情況下， 如間隙寬度 減小，間隙長度 增加，或彎曲次數較多，則密封效果較好，容積損失也較小。

（ 3）流動損失：流動損失發生在吸入室、葉輪流道、導葉與殼體中。流體和各 部分流道壁面摩擦會產生摩擦損失； 流道斷面變化、 轉彎等會使邊界層分離、 產
生二次流而引起擴散損失； 由於工況改變， 流量偏離設計流量時， 入口流動角與
葉片安裝角不一致，會引起沖擊損失。 如何減小：減小流量可減小摩擦及擴散損失，當流體相對速度沿葉片切線流入， 則沒有沖擊損失，總之，流動損失最小的點在設計流量的左邊。

D. 倒拖法測發動機機械損失功率什麼原理

發動機在某一工況下穩定運行水溫油正常後，停油並將電力測功機轉換為電動機倒拖到給定內的轉速，並盡容量保持水溫和油溫不變，測功機消耗的功用來克服機械損失，測得的功率就是倒拖功率，也是該工況下的機械損失功率。

機械損失中，摩擦損失所佔的比例最大。摩擦損失與零件表面的潤滑情況、相對運動速度等因素有關；

如：氣缸壁與活塞環的摩擦、活塞的結構、裙部的幾何形狀、氣缸直徑與行程等。為了減少活塞處的摩擦損失，可採用減少活塞環的數目，減薄活塞厚度以減小慣性力，減少活塞裙部的接觸面積的方法。

(4)如何減小泵的機械損失擴展閱讀：

發動機運動件的摩擦功率以及驅動氣門機構風扇潤滑油泵和發電機等附件所消耗功率的總和稱為機械損失功率。作用於發動機活塞頂上的指示功只有通過活塞連桿組、曲軸等運動件傳遞到發動機輸出端時才能對外做功，在機械功的傳遞過程中必然存在著一系列的機械損失。發動機機械損失功率主要由機械摩擦損失、驅動附件損失和泵氣損失三部分組成。

發動機機械損失功率比和其他評價指標一樣，不僅可以評價整機的機械損失的大小，也可以評價各零部件的機械損失大小。