機械加工表面的幾何特徵由什麼組成

㈠ 零件是由哪些幾何要素組成的

零件不論其結構特徵如何，都是由一些簡單的點、線、面組成，這些點、線、面統稱為幾何要素。形狀是一個要素本身所處的狀態，位置則是指兩個以上要素之間所形成的方位關系。

1. 按結構特徵分：

2. 1)輪廓要素：平面，圓柱

3. 2)中心要素：抽象的，但存在

4. 2.按存在的狀態分：

5. 1)實際要素：實際存在的

6. 2)理想要素：幾何的點、線、面

7. 3.在形位公差中所凳沒處的地位分：

8. 1)被測要素：圖樣上給出形位公差要求的檢測對象亮漏

9. 2)基準要素：確定被測要素方向和位置的要素，圖紙上用基準符敬粗爛號標出

10. 4.按結構的性能分：

11. 1)單一要素：具有形狀公差的要求

12. 2)關聯要素：與其他要素具有功能關系的要素，位置公差
    

㈡ 影響表面粗糙度的因素

問題一：影響表面粗糙度的因素主要有哪些? 表面粗糙度主要是由加工過程中，刀具和零件表面之間的摩擦、切屑分離時的判困塑性變形以及工藝系統中存在的高頻振動等原因所形成的，屬於微觀幾何誤差。

問題二：影響磨削加工表面粗糙度因素有哪些 工件材料和磨削條件也對表面粗糙度有重要影響。其主要因素有: 1、砂輪的修整 砂輪的修整是用金剛石筆尖在砂輪的工作表面上車出一道螺紋.修整導程和修正深度愈小.修出的磨粒的做刃數量越多，修出的徽刃等高性也愈好.因而礴出的工件表面粗糙度值也就愈小。修整用的金剛石筆尖是否住利對砂輪的修正質量有很大影響.圖11一所示為經過精細修正後砂輪磨較上的微刃。 2、砂輪的粒度 砂輪的粒度愈細。則砂輪工作表面單位面積上的磨杖數越多.因而在工件上的刀痕也越密而細.所以粗糙度值愈小。但是粗拉度的砂輪如果經過梢細修整.在磨拉L車出微刃後.也能加:r.山粗桂度值小的表面。 3、砂輪的硬度 砂輪的硬度太大.磨位鈍化後不容易脫落.工件表面受到強烈的廉擦和擠爪.加劇了塑性空形，使表面帆攤度值增大甚至產生表面燒傷。砂輪太軟則磨位易脫落.會產生不均勻磨損現象.彬響表面粗恤度，巴此.砂輪的硬度應適中。 4、磨削速度 提高磨削速度.增加了工件單位面積上的磨削磨粒數最，使劃痕數最增大.同時塑性變形減小，因而表面粗槍度減小。高速切俐時塑性變形減小是因為高速下塑性變形的傳播速度小於磨削速度.材料來不及變形所致。 5、磨削徑向進給最與光磨次數 磨削徑向進給且增大使磨削時的切削深度增大，使塑性掘租念變形加劇.因而表面粗糙度增大.適當增加光腳次數，可以有效減小表面粗糙度。 6、下件圓周進給速度與軸向進給量 工件圓周進給速度和軸llJ進給過增大，均會減小工件單位面積上的磨削w位數蟹，使刻痕致量減少.表面粗糙度增大. 7、切削液 磨削時切削9度高，熱的作用佔主導地位.因此切削液的作用十分重要。採用切削液可以降低0削認沮度，減少燒傷.沖去脫落的麟粒和磨屑 I可以升免劃傷工件，從而降低表面粗抽度。們必須合理選擇冷卻方法和切削液。

問題三：加工過程中影響表面粗糙度的因素有哪些 影響表面粗糙度的因素很多，比如有進給量，主軸轉速（也就是線速度），還有刀尖圓弧半徑，還有工件的振動，刀具的剛性，是否加切削液，刀具的材料，刀具的角度等等都是影響表面粗糙度的因素。

問題四：什麼是表面粗糙度?具體產生的原因有哪些 表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷的不平度。其兩波峰或兩波谷之間的距離(波距)很小(在1mm以下)，它屬於微觀幾何形狀誤差。表面粗糙度越小，則表面越光滑。
表面粗糙度一般是由所採用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統中的高頻振動等。由於加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。
表面粗糙度與機械零件的配合性質、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和雜訊等有密切關系，對機械產品的使用壽命和可靠性有重要影響。一般標注採用Ra。
如何降低表面粗糙度
在機床上，用普通刀具將工件尺寸加工到基型瞎本到位後，再用豪克能金屬表面加工設備的豪克能刀具代替原普通刀具再加工一遍，即可使被加工工件表面粗糙度Ra值輕松達到0.2以下;且工件的表面顯微硬度提高20%以上;並大大提高了工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。

問題五：哪些因素影響理論粗糙度 影響車床上表面粗糙度的最直接因素是進給量和刀具的選用。其次是其他的切削參數。理論上進給量越小，表面粗糙度越小，刀具的刀尖圓角越大，粗糙度越小。實際加工中要根據實際情況來調整切削參數。

問題六：影響切削加工表面粗糙度的因素有哪些？ 是什麼機器。刀艾速度艾切削量艾都會影響的。不同材料加工有不同要求。

問題七：影響工件表面粗糙度的工藝因素有哪些 加工表面幾何特性包括表面粗糙度、表面波度、表面加工紋理幾個方面。表面粗糙度是構成加工表面幾何特徵的基本單元。用金屬切削刀具加工工件表面時，表面粗糙度主要受幾何因素、物理因素和機械加工工藝因素三個方面的作用和影響。
(1)幾何因素
從幾何的角度考慮，刀具的形狀和幾何角度，特別是刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角和切削用量中的進給量等對表面粗糙度有較大的影響。
(2)物理因素
從切削過程的物理實質考慮，刀具的刃口圓角及後面的擠壓與摩擦使金屬材料發生塑性變形，嚴重惡化了表面粗糙度。在加工塑性材料而形成帶狀切屑時，在前刀面上容易形成硬度很高的積屑瘤。它可以代替前刀面和切削刃進行切削，使刀具的幾何角度、背吃刀量發生變化。積屑瘤的輪廓很不規則，因而使工件表面上出現深淺和寬窄都不斷變化的刀痕。有些積屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。
另外加工時各種形式的振動，使工件表面粗糙度參數值增大。梗 (3)工藝因素
從工藝的角度考慮其對工件表面粗糙度的影響，主要有與切削刀具有關的因素、與工件材質有關的因素和與加工條件有關因素等。
1、 切削用量切削參數選擇的不同對表面粗糙度產生影響。
2、刀刃在工件表面留下的殘留面積被加工表面上殘留的面積愈大,獲得表面將愈粗糙。
3、工件材料的性質 塑性材料與脆性材料對表面粗糙度都有較大的影響。
4、工藝系統的高頻振動工藝系統的高頻振動,使工件和刀尖的相對位置發生微幅振動,使表面粗糙度值加大。
5、切削液切削液在加工過程中具有冷卻、潤滑和清洗作用,能降低切削溫度和減輕前、後刀面與工件的摩擦,從而減小切削過程中的塑性變形並抑制積屑瘤和鱗刺的生長,對降低表面粗糙度值有很大作用。

問題八：影響表面粗糙度的工藝因素有哪些 影響表面粗糙度的主要工藝因素有:加工方法、熱處理方法、切削參數、刀具材質和幾何尺寸、設備精度

問題九：表面粗糙度的影響因素 償具的幾何形狀、振動、刀具的磨損、機床的幾何運動精度和工件材料的變形等因素對超精密車削表面粗糙度具有顯著的影響

問題十：哪些因素影響工件已加工表面粗糙度 一般講沒有什麼大的關系；但除非空氣濕度比較大，還有周圍有化學品堆放造成化學品蒸發會對
表面粗糙度有影響。

㈢ 產品表面幾何特性主要包括哪些

幾何特性是指生成幾何圖形用的特性.
比如說, 生成一個圓, 要確定至少兩個量, 圓心位置及半徑, 這兩個量就是該圓的幾何特性.

對於任意一個產品, 其表面幾何特性也就是生成其幾何表面所需用到的量.
注意叢輪擾是幾何表面, 所以表面粗糙度, 平行度等製造公差信息是不算在內桐輪的, 只引用純數學上的線, 線段滲旦, 弧線, 角度, 面 等等的定義.
常用表面幾何特性包括: 位置, 形狀, 長度, 角度, 面積 等, 多數幾何形狀都可以通過這些特性進行描述(生成).

㈣ 零件的幾何特性是什麼意思

零飢腔哪件的幾何特徵是構成零件的基本要素，按要素分，可分為：1.輪廓要素，如圓柱面、爛碼圓錐面、平面、素線、曲線、曲面等；2.中心要素，如軸線、球心、圓心、兩平行平面的中心平面等。幾何特徵是組成一個圓巧零件的基本特徵，主要是反映零件基本尺寸的點、線、面。

㈤ 加工過程中影響表面粗糙度的因素有哪些

(引理)首先介紹理論粗糙度
由於刀具和工件之間的相對運動以及刀具的幾何形狀特徵，會存在未被加工掉的金屬殘留在以加工表面，沿著進給方向，直接影響加工表面粗糙度。理論Rmax可以由進給量和刀具幾何形狀特徵計算出來就理論粗糙度。
實際粗糙度在理論粗糙度下還受加工條件等影響。主要分為切削和磨削。
切削。
1由於刀具和工件的相對運動和刀具的幾何形狀，會存在未被加工掉的金屬殘留在以加工表面引起的幾何不平度，影響表面粗糙度。減小Kr,Kr',f增大R可以減少這一現象
2塑性變形及物理因素引起的微觀不平度
工件材料不同對表面粗糙度影響不同。韌性越大，加工時塑性變形越大，切削力越大，表面越粗糙。工件的硬度在低速時對表面粗糙度影響大。進行正火，退火等熱處理會使金屬內部組織均勻細微，加工後表面粗糙度下降。切削用量也會影響加工表面粗糙度，積削瘤和鱗刺(鱗刺生成的階段分為1抹拭階段2導裂階段3層積階段4刮成階段)都是在一定切削速度條件下產生，增大和減小切削速度可以抑制其產生。選用潤滑性能較高的切血液(切血液分為(水基切血液---以冷卻為主)(油類切血液---以潤滑為主)(乳化切血液---按油的濃度不同傾向性不同))(切血液添加劑分為(油類添加劑---黏附潤滑膜)(極壓添加劑s cl p---化學潤滑膜)(表面活性劑---連接油和水))
3工藝系統振動
磨削。
1幾何因素:表面刻痕越大越淺加工質量越好
2物理因素:工件速度大，進給量大(進給量大可以減少磨削燒傷的)，磨削深度大，砂輪速度低會使表面粗糙度大。增加無進給磨削(空走刀)次數可以減小粗糙度。對砂輪修整也影響粗糙度。砂輪的硬度，組織，粒度(粒度越大磨粒越小，F60粒度就是單位面積的篩子有60個孔可以使磨粒通過)
3工藝系統振動

㈥ 機械加工對表面光滑度有何定義

表面粗糙度，是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷不平度。其兩波峰或兩波谷之間的距離（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是難以區別的，因此它屬於微觀幾何形狀誤差。表面粗糙度越小，則表面越光滑。表面粗糙度的大小，對機械零件的使用性能有很大的影響.
為研究表面粗糙度對零件性能的影響和度量表面微觀不平度的需要，從20年代末到30年代，德國、美國和英國等國的一些專家設計製作了輪廓記錄儀、輪廓儀，同時也產生出了光切式顯微鏡和干涉顯微鏡等用光學方法來測量表面微觀不平度的儀器，給從數值上定量評定表面粗糙度創造了條件。表面粗糙度儀
從30年代起，已對表面粗糙度定量評定參數進行了研究，如美國的Abbott就提出了用距表面輪廓峰頂的深度和支承長度率曲線來表徵表面粗糙度。1936年出版了Schmaltz論述表面粗糙度的專著，對表面粗糙度的評定參數和數值的標准化提出了建議。但粗糙度評定參數及其數值的使用，真正成為一個被廣泛接受的標准還是從40年代各國相應的國家標准發布以後開始的。
首先是美國在1940年發布了ASA B46.1國家標准，之後又經過幾次修訂，成為現行標准ANSI/ASME B46.1-1988《表面結構表面粗糙度、表面波紋度和加工紋理》，該標准採用中線制，並將Ra作為主參數；接著前蘇聯在1945年發布了GOCT2789-1945《表面光潔度、表面微觀幾何形狀、分級和表示法》國家標准，而後經過了3次修訂成為GOCT2789-1973《表面粗糙度參數和特徵》，該標准也採用中線制，並規定了包括輪廓均方根偏差即現在的Rq在內的6個評定參數及其相應的參數值。另外，其它工業發達國家的標准大多是在50年代制定的，如聯邦德國在1952年2月發布了DIN4760和DIN4762有關表面粗糙度的評定參數和術語等方面的標准等。
以上各國的國家標准中都採用了中線製作為表面粗糙度參數的計算制，具體參數千差萬別，但其定義的主要參數依然是Ra或Rq，這也是國際間交流使用最廣泛的一個參數。
主要表現在以下幾個方面:
1） 表面粗糙度影響零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，磨損就越快。
2） 表面粗糙度影響配合性質的穩定性。對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由於裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了聯結強度。
3） 表面粗糙度影響零件的疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。

5） 表面粗糙度影響零件的密封性。粗糙的表面之間無法嚴密地貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。
6）表面粗糙度影響零件的接觸剛度。接觸剛度是零件結合面在外力作用下，抵抗接觸變形的能力。機器的剛度在很大程度上取決於各零件之間的接觸剛度。

此外，表面粗糙度對零件的鍍塗層、導熱性和接觸電阻、反射能力和輻射性能、液體和氣體流動的阻力、導體表面電流的流通等都會有不同程度的影響。
我是在網路文庫中摘錄的，你可以參考http://ke..com/view/55599.htm

㈦ 零件的加工質量包括

加工精度和表面質量

零件的加工質量包括加工精度和表如差帶面質量。 其中加工精度有尺寸精度、形狀精度和位置精度，表面質量的指標有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、殘余應力的性質和大小。 表面質量的主要指標是表面粗糙度。

一、機械加工精度

機械加工精度是指零件加工實際幾何參數與理想幾何參數的符合程度。國家標准規定，常用的精度等級分為20級，分別為IT01、IT0、IT1......IT18表示。數字越大，公慶辯差等級(加工精度)越低，尺寸允許的變動范圍(公差數值)越大，加工難度越小。

加工誤差是指加工後零件的實際幾何參數對理想幾何參數的偏離程度。因此加工精度的高和低可通過加工誤差的小和大來表示。

二、加工表面質量

包括兩個方面的內容:

（1）已加工表面的幾何形狀特徵，主要指已加工表面的粗糙度、波紋和紋理方向。

（2）已加工表面層的物理品質，主要包括表面層的加工硬化程度及冷硬層深度，表面層殘余應力的性質、大小及分布狀況，加工表面層的金相組織變化。

㈧ 構成零件輪廓的幾何元素有哪些

加工後的零件不僅有尺寸誤差，構成零件幾何特徵的點、線、面的實際形狀或相互位置與理想幾何體規定的形狀和相互位置還不可避免地存在差異，這種形狀上的差異就是形狀誤差，而相互位置的差異就是位置誤差，統稱為形位誤差。
xingwei gongcha
形位公差
tolerance of form and position
包括形狀公差和位置公差。任何零件都是由點、線、面構成的，這些點、線、面稱為要素。機械加工後零件的實際要素相對於理想要素總有誤差，包括形狀誤差和位置誤差。這類誤差影響機械產品的功能，設計時應規定相應的公差並按規定的標准符號標注在圖樣上。20世紀50年代前後，工業化國家就有形位公差標准。國際標准化組織(ISO)於1969年公布形位公差標准,1978年推薦了形位公差檢測原理和方法。中國於1980年頒布形狀和位置公差標准，其中包括檢測規定。

形狀公差和位置公差簡稱為形位公差

(1）形狀公差：構成零件的幾何特徵的點，線，面要素之間的實際形狀相對與理想形狀的允許變動量。給出形狀公差要求的要素稱為被測要素。

(2）位置公差：零件上的點，線，面要素的實際位置相對與理想位置的允變動量。用來確定被測要素位置的要素稱為基準要素。

形位公差的研究對象是零件的幾何要素,它是構成零件幾何特徵的點,線,面的統稱.其分類及含義如下:

(1) 理想要素和實際要素

具有幾何學意義的要素稱為理想要素.零件上實際存在的要素稱為實際要素,通常都以測得要素代替實際要素.

(2) 被測要素和基準要素

在零件設計圖樣上給出了形狀或(和)位置公差的要素稱為被測要素.用來確定被測要素的方向或(和)位置的要素,稱為基準要素.

(3) 單一要素和關聯要素

給出了形狀公差的要素稱為單一要素.給出了位置公差的要素稱為關聯要素.

(4) 輪廓要素和中心要素

由一個或幾個表面形成的要素,稱為輪廓要素.對稱輪廓要素的中心點,中心線,中心面或回轉表面的軸線,稱為中心要素

形狀公差有直線度,平面度,圓度和圓柱度.其含義和標注如下:

1) 直線度

2) 平面度

平面度公差帶只有一種,即由兩個平行平面組成的區域,該區域的寬度即為要求的公差值.

3) 圓度

在圓度公差的標注中,箭頭方向應垂直於軸線或指向圓心.

4) 圓柱度

形位公差的標注應注意以下問題:

(1) 形位公差內容用框格表示,框格內容自左向右第一格總是形位公差項目符號,第二格為公差數值,第三格以後為基準,即使指引線從框格右端引出也是這樣.

(2) 被測要素為中心要素時,箭頭必須和有關的尺寸線對齊.只陪沖灶有當被測要素為單段的軸線或各要素的公共軸線,公共中心平面時,箭頭可直接指在軸線或中心線,這樣標注很簡便,但一定要注意該公共軸線中沒有包含非被測要素的軸段在內.

(3) 被測要素為輪廓要素時,箭頭指向一般均垂直於該要素蘆扮.但對圓度公差,箭頭方向必須垂直於軸線.

(4) 當公差帶為圓或圓柱體時,在公差數值前需加註符號"Φ",其公差值為圓或圓柱體的直徑.這種情況在被測要素為軸線時才有判兆.同軸度的公差帶總是一圓柱體,所以公差值前總是加上符號"Φ";軸線對平面的垂直度,軸線的位置度一般也是採用圓柱體公差帶,需在公差值前也加上符號"Φ".

(5) 對一些附加要求,常在公差數值後加註相應的符號,如(+)符號說明被測要素只許呈腰鼓形外凸,(-)說明被測要素只許呈鞍形內凹,(＞)說明誤差只許按符號的小端方向逐漸減小.如形位公差要求遵守最大實體要求時,則需加符號○M.在框格的上,下方可用文字作附加的說明.如對被測要素數量的說明,應寫在公差框格的上方;屬於解釋性說明(包括對測量方法的要求)應寫在公差框格的下方.例如:在離軸端300mm處;在a,b范圍內等.

形位公差是為了滿足產品功能要求而對工件要素在形狀和位置方面所提出的幾何精度要求。以形位公差帶來限制被測實際要素的形狀和位置。
形位誤差對零件使用性能的影響
1．影響零件的功能要求。
2．影響零件的配合性質。
3．影響零件的互換性。
現行國家標准
GB/T 1182—1996《形狀和位置公差 通則、定義、符號和圖樣表示法》。
GB/T 1184—1996《形狀和位置公差 未注公差值》。
GB/T 4249—1996《公差原則》。
GB/T 16671—1996《形狀和位置公差 最大實體要求、最小實體要求和可逆要求》。
GB13319—1991《形狀和位置公差 位置度公差》。

㈨ 零件幾何表面的形成原理是什麼

零件表面可以看作是一條線（稱為母線）沿另一條線（稱為導線）運動的軌跡。母線和導線統稱為形成表面的發生線（成形線）。常見的零件表面按其形狀可分為四類：⑴旋轉表面 、⑵縱向表面、 ⑶螺旋表面、 ⑷復雜曲面。