如何快速掌握機械工藝

⑴ 初學者如何學習機械加工工藝

工藝就是實現圖紙的加工過程，想學工藝，就只能下現場，初期你可以先看現專場作業指導屬書，工藝卡等操作規程，看明白了再看製作現場，設備以及加工順序等，就會明白為什麼工藝卡要那麼編制，以及工序的前後順序，工藝比設計復雜的多，國內不注重工藝人才，反而設計工程師比工藝工程師工資高，而且多數公司招收的本科生都是從設計開始，在國外很多國家，都是要求有3年工藝工作的人才可以搞設計，工藝，說白了就是加工方法，而這個加工方法並不像設計一樣有設計規范，設計標准什麼的餓，加工方法要從人機料法環側多方面著手，你設計的東西，要考慮到設備能不能加工，精度能不能達到，到現場多和現場技術員溝通，你就會知道一套設計圖紙如果不考慮工藝或者工藝方面考慮不夠全面，會給加工帶來多少額外的步驟。

⑵ 誰知道新手學習機械加工工藝的編制該怎麼自學

制定機械加工工藝規程你需要有這些原始資料：
1 產品的裝配圖和零件圖；2 產品的驗收質量和驗收標准；3 產品的生產綱領；4 零件毛坯的長產條件或協作關系；5 工廠現有生產條件和資料；
6 國內外同類產品的生產情況；
掌握以上資料之後，可按照以下步驟制定：
1 分析零件工作圖和裝配圖；
2 對零件圖和裝配圖進行工藝審查；
3 根據產品的生產綱領確定零件的生產類型；
4 確定毛坯的種類及其製造方法；
5 選擇定位基準；
6 擬定工藝路線；
7 確定各工序所用機床設備和工藝設備（含刀具，傢具。，量具，輔具等），對需要改變或重新設計的專用工藝設備要提出設計任務書：
8 確定各工序的餘量，計算工序尺寸和公差；
9 確定各工序的切削用量和時間定額；
10 確定各工序的技術要求和檢測方法；
11 進行方案對比和經濟技術分析，確定最佳工藝方案；
12 按要求規范填寫工藝文件。

⑶ 提高機械工藝水平的方法有哪些

機械工藝是改變生產對象的形狀、尺寸、位置和性質等，使其成為成品或者半成品的過程稱為工藝過程。工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械、裝配等工藝過程，機械製造工藝過程一般是指零件的機械工藝過程和機器的裝配工藝過程的總和，其他過程則稱為輔助過程，例如運輸、保管、動力供應、設備維修等。受外在環境的影響，一些工藝在精度方面和技巧上有著較為突出的造詣，下面簡單介紹下機械工藝有哪些優化方法：
一、外在環境的優化
對於外在環境的優化，即加工布局的優化。機械加工的工藝布置也稱為產品功能布置，是指專業技術人員運用同類設備，將所有參與設計的工作人員統一引領到一個地方組織布置的形式。生產中的應用主要體現在按車床小組、電焊組等分區，將各類機床之間的安置都設置好一定的順序，最後按照加工的產品中具備的大多數零件的加工流程來排列。統一規劃各項工藝的順序和所佔比例，可以減少不必要的浪費，降低整體運作成本，促使各部門間按部就班工作，爭取達到事半而功倍的效果。
二、產品布置的優化
產品布置是為一些特殊工藝量身打造的，其加工基礎是標准化的產業分工。在產品加工過程中，對每一項產品所運用的工藝應達到一個基本的熟知程度。在基本掌握各項加工工藝和加工工匠的特點後，實現因地制宜。這里所說的機械加工工藝都是通過對零件的精加工來使各零件符合裝配到產品上的規格。由於整個流程結束後，會由專門的質檢機構對其進行檢驗。只有能夠通過所有檢驗環節的產品，才能收入車間庫存中等待下一環節的包裝和出庫。所以對每樣產品的布置過程中，要充分考慮其在該環節的完成程度是否利於其進入下個環節的安裝。
三、對各種零件表面的光整技術的應用
作為重要的加工技術，很多零件在加工過程中都會採用光整技術這道工序。使用這項工藝做大的好處，不是讓手中的零件更好地符合標准大小，而是通過精良的加工技巧增強零件表面的光整度。在光整技術中，通過磨具改變其內部層面的紋路結構，這樣作出的紋路不僅美觀大方，還能增強零件的抗壓性、耐磨性，使之不易在其他加工環節中被其他堅硬的物質損壞。這樣做的另一種好處是使零件表層的毛邊都能自然平整，可以說這相當於對加工部件在表皮上的一次徹底改造。
四、新型工藝的優化
在機械加工工藝中，還能通過新型工藝對零件進行深層打磨、製造。這些新型的應用對象和上述三項不同，是專門面向硬度較高或抗壓性極小的產品的。當然，也包括一些外形復雜不易改造的產品。特種機械加工工藝通過特殊手法對其統一打磨，應用光能和機械能改變材料的深層構造，降級零件間的接觸減少磨損，從而使零件加工的精良程度更上一層樓。
五、新型刀具材料的應用
機械設備的類型各異，配備的加工刀具與潤滑系統也各不相同。隨著機械設備的自主化加工的不斷進步，加工刀具也會趨於標准化。機械設備現階段只需要根據自身需求更換符合標準的刀具便可完成工藝流程，與之配套的潤滑系統會自動的切削不同工藝下所使用的金屬加工油以滿足工藝需求。目前切削刀具正在向超硬度復合材料方向發展，而以硫化添加劑為主要成分的金屬加工油也得到了關鍵技術的突破。
以上就是優化機械加工工藝的幾個方法，隨著工業水平的不斷提高，未來新型工業技術也在不斷的涌現。合理的安排工藝工序，優化加工環境可以有效提高企業的市場競爭力。

⑷ 剛工作機械設計新手，需要怎樣系統的學習機械設計。

機械設計涉及的知識面較多，不能一蹴而就，即不能在短時間內迅速掌握，只專能靠經驗積累。所以屬，如是該專業畢業，最好的方法是多接觸、多參與機械設計；如不是該專業畢業，則需要按照該專業的課程要求，通讀幾本教材，如《機械原理》《機械零件》《互換性原理與公差配合》《金屬工藝學》《電工學》《液壓與氣動》《理論力學》-----等。同時要多動腦、將身邊的任何事物都與所學知識聯系起來。通讀完這些教材後，再去接觸機械設計，否則是無法進行機械設計的。

⑸ 機械製造工藝學怎麼學

選一本好的教材,仔細查看零件的加工工藝卡,另外多往工廠車間觀察工裝夾具,切削用量等,多向工人師傅請教!

⑹ 怎麼樣才能學好機械加工工藝呢！！

應牢牢把握住機械加工工藝過程設計的基本原理、原則和方法（如選擇定位基內準的原則，選擇加工容方法的原則，工序劃分及工序順序安排的原則，確定餘量的原則和方法，工序尺寸及公差的確定方法，工藝尺寸鏈原理及應用等），並通過一定的實踐掌握制訂機械加工工藝規程的步驟和方法。
制訂零件機械加工工藝規程是一件經驗性和綜合性很強的工作，除要密切聯系生產實際外，綜合運用所學知識是十分必要的。學習者應有意識地將機械、制圖、原理、材料等知識聯系起來，將工藝過程設計看作是綜合和實際應用。

⑺ 如何提高機械加工工藝方面的知識

看你提問題很誠懇，如果我沒有看錯，你應該是一個要求上進的青年，我願意幫你解惑。
機械加工任何東西，要看你對加工的要求是什麼，才能決定用什麼方法加工及用什麼刀具。這是一個基本常識。
比如說你的問題「直徑10mm的孔是用幾號刀具加工出來的」這個問題一般的人很難回答，因為缺少以下條件：
1、你這個孔是加工在什麼材料上的？這個材料是淬過火的還是沒有淬過火的？
2、你這個孔有什麼要求？公差是多少？表面粗糙度是多少？深度是多少？是通
孔還是盲孔？
3、假如這個孔的要求很高，那麼這個孔加工完了以後，這個工件還要做什麼加工？還要經過熱處理嗎？
在上面這些問題沒有交代以前，別人怎麼知道應該怎麼加工呢？
像我這樣工作了多年的機械工程師也只好猜猜看：
假設你用的是普通的未經過熱處理的材料那麼有以下幾種可能：
1、對孔的要求不高，誤差在0.1毫米以上：
如果是這種情況，那麼只要一直鑽頭就可以解決問題，10毫米以下的普通鑽頭有一個規律，每個規格相差0.1毫米，所以9.3毫米有這個規格。
2、對孔的要求比較高，誤差在0.05毫米以下：
常規做法是，先用比要求尺寸小0.2毫米的鑽頭鑽一個底孔，再用鉸刀鉸出，但是公制直鉸刀的標准規格是沒有小數的，除非你到專業廠定做。活動鉸刀尺寸很難掌握，所以也不適合加工精度高的孔。
假設你用的不是普通材料或是經過熱處理的材料那麼有以下幾種可能：
1、對孔的要求不高，誤差在0.1毫米以上：
選用合金鑽頭，但合金鑽頭的規格要比普通鑽頭少得多，5毫米以上，10毫米以下的整數和一般逢五逢十的整數都有，其它就比較少。
2、對孔的要求比較高，誤差在0.05毫米以下：
選用高精度的打孔機（電腐蝕）打孔，或選用打孔機打好鉬絲孔再用高精度線切割機割，但這種方法只能適合通孔。
知識、經驗需要積累，需要實踐，我勸你常到加工車間跑跑，要不恥下問，多向操作工請教，你能在最短的時間里把別人的經驗學到手，這就是你的本事！
好了，以後再聊，88！

⑻ 如何從零開始學機械加工

先去上個技校，一般也就兩三個月，先熟悉一下各類機床，又可以學到機械的基礎知識，然後到個機械加工廠去工作，很快就能上手，祝你好運！

⑼ 機械加工工藝基本知識

（一）基準

零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。基準就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。

1、設計基準

在零件圖上用以確定其他點、線、面的基準，稱為設計基準，就活塞來說，設計基準指活塞中心線和銷孔中心線。

2、工藝基準

零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同，又分為定位基準、測量基準和裝配基準。

（1）定位基準：加工時使工件在機床或夾具中占據正確位置所用的基準，稱為定位基準。按定位元件的不同，最常用的有以下兩類：

自動定心定位：如三爪卡盤定位。

定位套定位：將定位元件做成定位套，如止口盤定位

其他有在V形架中定位，在半圓孔中定位等。

（2）測量基準：零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準，稱為測量基準。

（3）裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產品中位置的基準，稱為裝配基準。

（二）工件的安裝方式

為了在工件的某一部位上加工出符合規定技術要求的表面，在機械加工前，必須使工件在機床上相對於工具占據某一正確的位置。通常把這個過程稱為工件的「定位」。工件定位後，由於在加工中受到切削力、重力等的作用，還應採用一定的機構將工件「夾緊」，使其確定的位置保持不變。使工件在機床上佔有正確的位置並將工件夾緊的過程稱為「安裝」。

工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩定性，還影響生產率的高低。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度，工件安裝時應使加工表面的設計基準相對機床占據一正確的位置。如精車環槽工序，為了保證環槽底徑與裙部軸線的圓跳動的要求，工件安裝時必須使其設計基準與機床主軸的軸心線重合。

在各種不同的機床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和採用夾具安裝法等3種。

（1）直接找正法採用這種方法時，工件在機床上應佔有的正確位置，是通過一系列的嘗試而獲得的。具體的方式是將工件直接裝在機床上後，用百分表或劃針盤上的劃針，以目測法校正工件的正確位置，一邊校驗一邊找正，直至符合要求。

直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決於找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術水平。它的缺點是花費時間多，生產率低，且要憑經驗操作，對工人技術的要求高，故僅用於單件、小批量生產中。如硬靠模仿形體的找正就屬於直接找正法。

（2）劃線找正法此法是在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。顯而易見，此法要多一道劃線工序。劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用於生產批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。如二沖程產品銷釘孔位置的確定就是使 用分度頭的劃線法找正。

（3）採用夾具安裝法：用於裝夾工件，使之佔有正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床的一種附加裝置，它在機床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預先調整好，所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產中廣泛應用。我們現在的活塞加工就是使用的夾具安裝法。

1)工件定位後，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。夾具中使工件在加工過程中保持定位位置不變的裝置，叫夾緊裝置。

2)夾緊裝置應符合以下幾點要求：夾緊時，不應破壞工件的定位；夾緊後，應保證工件在加工過程中的位置不發生變化，夾緊准確、安全、可靠；夾緊動作迅速，操作方便、省力；結構簡單，製造容易。

3)夾緊時的注意事項：夾緊力大小要適當，過大會造成工件變形，過小會使工件在加工過程中產生位移，破壞工件定位。

（三）金屬切削基本知識

1、車削運動及形成的表面

車削運動：在切削過程中，為了切除多餘的金屬，必需使工件和刀具作相對的切削運動，在車床上用車刀切除工件上多餘金屬的運動稱為車削運動，可分為主運動和進給運動。

主運動：直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，從而形成工件新表面的運動，稱主運動。切削時，工件的旋轉運動是主運動。通常，主運動的速度較高，消耗的切削功率較大。

進給運動：使新的切削層不斷投入切削的運動，進給運動是沿著所要形成的工件表面的運動，可以是連續運動，也可以是間歇運動。如卧式車床上車刀的運動時連續運動，牛頭刨床上工件的進給運動為間歇運動。

工件上形成的表面：在切削過程中，在工件上形成已加工表面、加工表面和待加工表面。已加工表面指已經車去多餘金屬而形成的新表面。待加工表面指即將被切去金屬層的表面。加工表面指車刀切削刃正在車削的表面。

2、切削用量三要素是指切削深度、進給量和切削速度。

（1）切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑 dm=已加工工件直徑，切削深度也就是我們通常所說的吃刀量。

切削深度的選擇：切削深度αp應根據加工餘量確定。粗加工時，除留下精加工的餘量外，應盡可能一次走刀切除全部粗加工餘量。這不僅能在保證一定耐用度的前提下使切削深度、進給量ƒ、切削速度V的乘積大，而且可以減少走刀次數。在加工餘量過大或工藝系統剛度不足或刀片強度不足等情況下，應分成兩次以上走刀。這時，應將第一次走刀的切削深度取大些，可佔全部餘量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數值及較高的加工精度。

切削零件表層有硬皮的鑄、鍛件或不銹鋼等冷硬較嚴重的材料時，應使切削深度超過硬度或冷硬層，以避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。

（2）進給量的選擇：工件或工具每旋轉一周或往復一次，工件與工具在進給運動方向上的相對位移，單位為mm。切削深度選定之後，應進一步盡量選擇較大的進給量。進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。

（3）切削速度的選擇：在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對於待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。當切削深度αp與進給量ƒ選定後，在些基礎上再選最大的切削速度，切削加工的發展方向是高速切削加工。

5.粗糙度對零件進行性能的影響

工件加工後的表面質量直接影響被加工件的物理、化學及力學性能，產品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決於主要零件的表面質量。一般而言，重要或關鍵零件的表面質量要求都比普通零件要高，這是因為表面質量好的零件會在很大程度上提高其耐磨性、耐蝕性和抗疲勞破損能力。

6、切削液

（1）切削液的作用

冷卻作用：切削熱能帶走大量的切削熱，改善散熱條件，降低刀具和工件的溫度，從而延長了刀具的使用壽命，可防止工件因熱變形而產生的尺寸誤差。

潤滑作用：切削液能滲透到工件與刀具之間，使切屑與刀具之間的微小間隙中形成一層薄薄的吸附膜，減小了摩擦系數，因此可減少刀具切屑與工件之間的摩擦，使切削 力和切削熱降低，減少刀具的磨損並能提高工件的表面質量，對於精加工，潤滑尤其重要。

清洗作用：清洗過程中產生的微小的切屑易粘附在工件和刀具上，尤其是鑽深孔和絞孔時，切屑容易堵塞在容屑槽中，影響工件的表面粗糙度和刀具的使用壽命。使用切削液能將切屑迅速沖走，是切削順利進行。

（2）種類：常用切削液有兩大類

乳化液：主要起冷卻作用，乳化液是把乳化油用15~20倍的水稀釋而成，這類切削液的比熱大，粘度小，流動性好，可以吸收大量的熱，使用這類切削液主要是為了冷卻刀具和工件，提高刀具壽命，減少熱變形。乳化液中含水較多，潤滑和防銹功能較差。

切削油： 切削油的主要成分是礦物油，這類切削液的比熱較小，粘度較大，流動性差，主要起潤滑作用，常用的是粘度較低的礦物油，如機油、輕柴油、煤油等。

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